JPS63249647A - エチレン・プロピレンゴム複合材 - Google Patents
エチレン・プロピレンゴム複合材Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はエチレン・プロピレンゴム複合材に関する。本
発明のエチレン・プロピレン複合材は、自動車のワイパ
ブレードゴム、グラスラン、グラスアウタ、ウェザスト
リップなどに有用である。
発明のエチレン・プロピレン複合材は、自動車のワイパ
ブレードゴム、グラスラン、グラスアウタ、ウェザスト
リップなどに有用である。
［従来の技術］
エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭなと、以
下ＥＰＤＭゴムという）は、耐オゾンクラック性に優れ
、かつ柔軟性に優れている。この特徴により、特に耐候
性を必要とする自動車のゴム製シール部品、建築用シー
ル部品などに多く使用されている。
下ＥＰＤＭゴムという）は、耐オゾンクラック性に優れ
、かつ柔軟性に優れている。この特徴により、特に耐候
性を必要とする自動車のゴム製シール部品、建築用シー
ル部品などに多く使用されている。
ところでＥＰＤＭゴムは、そのままでは粘着性を有し、
また太陽光、熱などの影響により粘着性が増大するとい
う不具合がある。従ってゴム部品と他部品との粘着を防
止する手段を講じる必要がある。そこで従来、ＥＰＤＭ
ゴム表面に滑剤を塗布したり、塗料を塗布したり、ある
いは植毛したりして粘着を防止するとともに、意匠性を
付与することが行なわれている。しかしながら、ＥＰＤ
Ｍゴムは塗料、接着剤などの付着性に劣るという不具合
がある。そのため、塗装、植毛などにより表面の意匠性
を向上させたい場合には、ＥＰＤＭゴムの表面をパフが
けし、投錨効果により塗料、接着剤などの付着性を向上
させているのが現状である。
また太陽光、熱などの影響により粘着性が増大するとい
う不具合がある。従ってゴム部品と他部品との粘着を防
止する手段を講じる必要がある。そこで従来、ＥＰＤＭ
ゴム表面に滑剤を塗布したり、塗料を塗布したり、ある
いは植毛したりして粘着を防止するとともに、意匠性を
付与することが行なわれている。しかしながら、ＥＰＤ
Ｍゴムは塗料、接着剤などの付着性に劣るという不具合
がある。そのため、塗装、植毛などにより表面の意匠性
を向上させたい場合には、ＥＰＤＭゴムの表面をパフが
けし、投錨効果により塗料、接着剤などの付着性を向上
させているのが現状である。
［発明が解決しようとする問題点］
ＥＰＤＭゴム表面に滑剤を塗布した場合、滑剤は表面に
付着しているのみであり、次第に脱落して効力が低下す
るという不具合がある。またパフなどで研磨して塗料、
接着剤の付着性を向上させる場合は、付着性は充分とい
えず、研磨不良の部分では部分的に付着性が悪（なる。
付着しているのみであり、次第に脱落して効力が低下す
るという不具合がある。またパフなどで研磨して塗料、
接着剤の付着性を向上させる場合は、付着性は充分とい
えず、研磨不良の部分では部分的に付着性が悪（なる。
さらに、使用できる塗料、接着剤の種類にも制限があっ
た。従って付着性の良好なプライマの開発が望まれてい
た。
た。従って付着性の良好なプライマの開発が望まれてい
た。
また、ジエン系ゴムなどでは、表面に塩素化処理を施す
ことにより粘着を防止し、かつ滑性を付与したものが知
られている。しかしＥＰＤＭゴムは、化学的に安定性が
高く、塩素化処理は不可能とされていた。
ことにより粘着を防止し、かつ滑性を付与したものが知
られている。しかしＥＰＤＭゴムは、化学的に安定性が
高く、塩素化処理は不可能とされていた。
本９発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり
、ＥＰＤＭゴムにも塩素化処理ができることを見出し、
かつその塩素化処理層が良好なプライマとして機能する
ことを見出して完成されたものである。
、ＥＰＤＭゴムにも塩素化処理ができることを見出し、
かつその塩素化処理層が良好なプライマとして機能する
ことを見出して完成されたものである。
［問題点を解決するための手段］
本発明のＥＰＤＭゴム複合材は、加硫されたＥＰＤＭゴ
ムを主体とする基材と、基材の少なくとも一部表面に形
成された塩素化処理層と、塩素化処理層表面に形成され
た機能性表皮層と、よりなることを特徴とする。
ムを主体とする基材と、基材の少なくとも一部表面に形
成された塩素化処理層と、塩素化処理層表面に形成され
た機能性表皮層と、よりなることを特徴とする。
基材はＥＰＭ（エチレン・プロピレン共重合物）または
ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン共重合物）の
加硫体（ＥＰＤＭゴム）を主体として構成される。ＥＰ
ＤＭゴム単独で構成してもよいし、ＮＲ１５ＢＲ１ＢＲ
，ＣＲ，ＩＲなどのゴムを混合して用いることもできる
。この基材の形状は特に制限されず、目的とする部品な
どの形状にあわせて選択することができる。また基材中
には従来と同様に、カーボンブラック、加硫剤、老化防
止剤、充填材などの成分を目的とする性能に応じて種々
選択して用いることができる。
ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン共重合物）の
加硫体（ＥＰＤＭゴム）を主体として構成される。ＥＰ
ＤＭゴム単独で構成してもよいし、ＮＲ１５ＢＲ１ＢＲ
，ＣＲ，ＩＲなどのゴムを混合して用いることもできる
。この基材の形状は特に制限されず、目的とする部品な
どの形状にあわせて選択することができる。また基材中
には従来と同様に、カーボンブラック、加硫剤、老化防
止剤、充填材などの成分を目的とする性能に応じて種々
選択して用いることができる。
本発明の特色をなす塩素化処理層は、上記基材の少な（
とも一部表面に形成される。もちろん全表面に形成する
ことも好ましい。この塩素化処理層の厚さは２〜５０μ
とするのが望ましい。２μより薄いと塩素化処理の効果
が小さく、５０μより厚いと柔軟性が低下するようにな
る。
とも一部表面に形成される。もちろん全表面に形成する
ことも好ましい。この塩素化処理層の厚さは２〜５０μ
とするのが望ましい。２μより薄いと塩素化処理の効果
が小さく、５０μより厚いと柔軟性が低下するようにな
る。
基材に塩素化処理を施すには、次亜塩素酸ナトリウムな
どの水溶液中に浸漬する次亜塩素酸処理法、トリクロロ
イソシアヌル酸水溶液に浸漬する方法、特開昭５６−６
３４３２号公報に見られるように、トリクロロイソシア
ヌル酸を有機溶媒に溶解した溶液に浸漬する方法、など
のウェット法、あるいは、特開昭５９−１３９９２６号
公報に見られるような装置を利用して塩素ガスを直接Ｅ
ＰＤＭ表面に接触させるドライ法、などの方法を利用す
ることができる。
どの水溶液中に浸漬する次亜塩素酸処理法、トリクロロ
イソシアヌル酸水溶液に浸漬する方法、特開昭５６−６
３４３２号公報に見られるように、トリクロロイソシア
ヌル酸を有機溶媒に溶解した溶液に浸漬する方法、など
のウェット法、あるいは、特開昭５９−１３９９２６号
公報に見られるような装置を利用して塩素ガスを直接Ｅ
ＰＤＭ表面に接触させるドライ法、などの方法を利用す
ることができる。
塩素化処理層の表面には機能性表皮層が形成されている
。この機能性表皮層は、意匠性、滑性などの機能をもつ
ものであり、滑性塗膜、植毛層、着色塗膜などとするこ
とができる。
。この機能性表皮層は、意匠性、滑性などの機能をもつ
ものであり、滑性塗膜、植毛層、着色塗膜などとするこ
とができる。
本発明のＥＰＤＭゴム複合材を製造するには、ＥＰＤＭ
ゴムを主体としたゴム素材を未加硫状態で所定形状に成
形し、加硫する。次にその加硫成形体の少なくとも一部
表面を、上記した塩素化処理方法で処理して塩素化処理
層を形成する。その模、塩素化処理層表面に塗料または
接着剤を塗布し、塗膜を形成し、または植毛して機能性
表皮層を形成する。
ゴムを主体としたゴム素材を未加硫状態で所定形状に成
形し、加硫する。次にその加硫成形体の少なくとも一部
表面を、上記した塩素化処理方法で処理して塩素化処理
層を形成する。その模、塩素化処理層表面に塗料または
接着剤を塗布し、塗膜を形成し、または植毛して機能性
表皮層を形成する。
［発明の作用および効果］
本発明のＥＰＤＭゴム複合材では、ＥＰＤＭゴムからな
る基材と機能性表皮層との間に塩素化処］！ｌ！層が介
在している。この塩素化処［１ｍはプライマとして機能
し、機能性表皮層と基材との付着性を確実なものとして
いる。
る基材と機能性表皮層との間に塩素化処］！ｌ！層が介
在している。この塩素化処［１ｍはプライマとして機能
し、機能性表皮層と基材との付着性を確実なものとして
いる。
従って本発明のＥＰＤＭゴム複合材によれば、パフなど
による研磨を省略しても、機能性表皮層は確実に付着し
、剥離などの不具合が防止されるとともに、塗料、接着
剤などの選択の自由度が増大する。また塩素化処理は液
体または気体により行なわれるため、均一な塩素化処理
層が形成される。従って部分的に付着不良となるような
不具合が確実に防止される。
による研磨を省略しても、機能性表皮層は確実に付着し
、剥離などの不具合が防止されるとともに、塗料、接着
剤などの選択の自由度が増大する。また塩素化処理は液
体または気体により行なわれるため、均一な塩素化処理
層が形成される。従って部分的に付着不良となるような
不具合が確実に防止される。
［実施例］
以下実施例により具体的に説明する。
（実施例１）
第１図に本発明の一実施例のＥＰＤＭゴム複合材を示す
。このＥＰＤＭゴム複合材は、ＥＰＤＭゴムから形成さ
れ加硫された基材１と、基材１表面に形成された厚さ１
５μの塩素化処理層２と、塩素化処理層２の表面に形成
された厚さ３５μの滑性塗膜３と、より構成されている
。なお、滑性塗膜３は、滑剤３１を含有するウレタン塗
膜である。
。このＥＰＤＭゴム複合材は、ＥＰＤＭゴムから形成さ
れ加硫された基材１と、基材１表面に形成された厚さ１
５μの塩素化処理層２と、塩素化処理層２の表面に形成
された厚さ３５μの滑性塗膜３と、より構成されている
。なお、滑性塗膜３は、滑剤３１を含有するウレタン塗
膜である。
このＥＰＤＭゴム視合材の製造方法を説明する。
なお、以下にいう部はすべて重量部を意味する。
ＥＰＤＭゴム（ｒＪＳＲＥＰ３５Ｊ日本合成ゴム（株）
社製）１００部、ＨＡＦカーボンブランク５０部、酸化
亜鉛５部、ステアリン酸カルシウム１部、脱水剤（ｒｃ
ＭＬ＃３１ Ｊ近江化学〈株）社製）５部をパンバリミ
キサーを用いて充分混練した後室温まで冷却し、オープ
ンロールにて加硫剤（ジクミルパーオキサイド／Ｓ ｉ
０ｘ−４０／６０）１０部を混練してＥＰＤＭゴム素
材を調製した。
社製）１００部、ＨＡＦカーボンブランク５０部、酸化
亜鉛５部、ステアリン酸カルシウム１部、脱水剤（ｒｃ
ＭＬ＃３１ Ｊ近江化学〈株）社製）５部をパンバリミ
キサーを用いて充分混練した後室温まで冷却し、オープ
ンロールにて加硫剤（ジクミルパーオキサイド／Ｓ ｉ
０ｘ−４０／６０）１０部を混練してＥＰＤＭゴム素
材を調製した。
このＥＰＤＭゴム素材を押出し成形、加硫してグラスラ
ンとなる基材１を得た。
ンとなる基材１を得た。
次に得られた基材１全体を、トリクロロイソシアヌル酸
の１．０％水溶液中に４０℃で４０分間浸漬して塩素化
し、基材１表面に塩素化処理層２を形成した。
の１．０％水溶液中に４０℃で４０分間浸漬して塩素化
し、基材１表面に塩素化処理層２を形成した。
そして塩素化処理層２の表面に、滑剤としてフッ素樹脂
粉末（４−フッ化エチレン粉末）を２０重量％含有する
アクリルウレタン塗料をエアスプレーにて塗布し、１０
０℃で２０分乾燥させて滑゛性を有する滑性型１１３を
形成した。
粉末（４−フッ化エチレン粉末）を２０重量％含有する
アクリルウレタン塗料をエアスプレーにて塗布し、１０
０℃で２０分乾燥させて滑゛性を有する滑性型１１３を
形成した。
得られたＥＰＤＭゴム複合材は、表面に滑性を有する滑
性型１１３を具備しているため、ガラス板との摺動抵抗
が低下するとともに他部品と粘着するのが防止されてい
る。また滑性塗膜３は塩素化処理層２を介して基材１と
確実に付着している。
性型１１３を具備しているため、ガラス板との摺動抵抗
が低下するとともに他部品と粘着するのが防止されてい
る。また滑性塗膜３は塩素化処理層２を介して基材１と
確実に付着している。
（実施例２）
本実施例のＥＰＤＭゴム複合材は、第２図に示すように
、実施例１と同様の基材１と、塩素化処理層４と、植毛
１ｌ１５とより構成されたグラスランである。以下、本
実施例のＥＰＤＭゴム複合材の製造方法を説明する。
、実施例１と同様の基材１と、塩素化処理層４と、植毛
１ｌ１５とより構成されたグラスランである。以下、本
実施例のＥＰＤＭゴム複合材の製造方法を説明する。
実施例１と同様に形成された基材１に、特開昭５９−１
３９９２６号公報に開示された装置を用いて塩素化処理
を施した。
３９９２６号公報に開示された装置を用いて塩素化処理
を施した。
まず加硫された基材１を１６０℃の温度で上記装置内に
供給し、塩素ガスと接触させた。なお、塩素ガスの流量
は、大気圧のもとで１又／ｍｉｎであり、基材１は３ｍ
／ｍｉｎの速度で連続的に供給された。この場合、基材
１と塩素ガスとの接触時間は、約２０秒である。これに
より基材１表面には１５μの厚さの塩素化処理層４が形
成された。
供給し、塩素ガスと接触させた。なお、塩素ガスの流量
は、大気圧のもとで１又／ｍｉｎであり、基材１は３ｍ
／ｍｉｎの速度で連続的に供給された。この場合、基材
１と塩素ガスとの接触時間は、約２０秒である。これに
より基材１表面には１５μの厚さの塩素化処理層４が形
成された。
次に、塩素化処理Ｎｊ４表面にウレタン系接着剤５１を
塗布し、静電植毛によりバイル５２を植毛して植毛層５
を形成した。このバイル５２は基材１に確実に接着され
ている。
塗布し、静電植毛によりバイル５２を植毛して植毛層５
を形成した。このバイル５２は基材１に確実に接着され
ている。
（実施例３）
本実施例のＥＰＤＭゴム複合材は、第３図に示すように
、実施例１と同様の基材１と、実施例２と同様に形成さ
れた塩素化処理１１１４と、アクリル・ウレタン系塗料
より形成された着色塗膜６とから構成されたウェザスト
リップである。
、実施例１と同様の基材１と、実施例２と同様に形成さ
れた塩素化処理１１１４と、アクリル・ウレタン系塗料
より形成された着色塗膜６とから構成されたウェザスト
リップである。
本実施例も実施例１、実施例２と同様に、着色塗１１６
は基材１と確実に付着している。
は基材１と確実に付着している。
（試験例）
機能性表皮層と基材との付着性を定量的に測定すること
は困難な場合が多い。そこで、実施例１と同様のＥＰＤ
Ｍゴム素材より、第４図に示すような幅５ｎ＋ｓ＋、厚
さ１ｍｓ、長さ１００ｍ−の形状の短冊状試験片を形成
した。そして実施例１と同様のウェット法による塩素化
処理方法により、２枚の試験片表面を塩素化し、ウレタ
ン系接着剤を介して貼り合わせた後、１００℃で３０分
加熱して接着剤を硬化させた。
は困難な場合が多い。そこで、実施例１と同様のＥＰＤ
Ｍゴム素材より、第４図に示すような幅５ｎ＋ｓ＋、厚
さ１ｍｓ、長さ１００ｍ−の形状の短冊状試験片を形成
した。そして実施例１と同様のウェット法による塩素化
処理方法により、２枚の試験片表面を塩素化し、ウレタ
ン系接着剤を介して貼り合わせた後、１００℃で３０分
加熱して接着剤を硬化させた。
そして第５図に示すように、剥離速度５０１１Ｉｌｌ／
分の条件で１８０度方向に剥離し、その時の剥離強度を
測定した。結果を第６図に示す。
分の条件で１８０度方向に剥離し、その時の剥離強度を
測定した。結果を第６図に示す。
また、実施例２のドライ法で塩素化処理した試験片につ
いても同様に試験し、結果を第６図に示す。ざらに塩素
化処理しない試験片も同様に試験し、結果を第６図に示
す。
いても同様に試験し、結果を第６図に示す。ざらに塩素
化処理しない試験片も同様に試験し、結果を第６図に示
す。
第６図より、塩素化処理された試験片は、無処理の試験
片に比べて剥離強度が高くなっていることが明らかであ
る。また実施例１のウェット法よりも、実施例２のドラ
イ法の方が剥離強度が高いことも明らかである。この結
果により、本発明のＥＰＤＭゴム複合材は基材と機能性
表皮層との付着性に優れていることが裏付けられる。
片に比べて剥離強度が高くなっていることが明らかであ
る。また実施例１のウェット法よりも、実施例２のドラ
イ法の方が剥離強度が高いことも明らかである。この結
果により、本発明のＥＰＤＭゴム複合材は基材と機能性
表皮層との付着性に優れていることが裏付けられる。
第１図、第２図および第３図は、それぞれ本発明の実施
例のＥＰＤＭゴム複合材の要部断面図である。第４図は
試験例に用いた試験片を貼り合わせた状態を示す斜視図
、第５図はその試験片を剥離している状態を示す斜視図
、第６図は塩素化処理方法の種類と剥離強度の関係を示
すグラフである。
例のＥＰＤＭゴム複合材の要部断面図である。第４図は
試験例に用いた試験片を貼り合わせた状態を示す斜視図
、第５図はその試験片を剥離している状態を示す斜視図
、第６図は塩素化処理方法の種類と剥離強度の関係を示
すグラフである。
Claims (4)
- （１）加硫されたエチレン・プロピレンゴムを主体とす
る基材と、 該基材の少なくとも一部表面に形成された塩素化処理層
と、 該塩素化処理層表面に形成された機能性表皮層と、より
なることを特徴とするエチレン・プロピレンゴム複合材
。 - （２）機能性表皮膜は滑剤入り塗膜である特許請求の範
囲第１項記載のエチレン・プロピレンゴム複合材。 - （３）機能性表皮層は植毛層である特許請求の範囲第１
項記載のエチレン・プロピレンゴム複合材。 - （４）機能性表皮層は着色塗膜である特許請求の範囲第
１項記載のエチレン・プロピレンゴム複合材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8444687A JPS63249647A (ja) | 1987-04-06 | 1987-04-06 | エチレン・プロピレンゴム複合材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8444687A JPS63249647A (ja) | 1987-04-06 | 1987-04-06 | エチレン・プロピレンゴム複合材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63249647A true JPS63249647A (ja) | 1988-10-17 |
Family
ID=13830831
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8444687A Pending JPS63249647A (ja) | 1987-04-06 | 1987-04-06 | エチレン・プロピレンゴム複合材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63249647A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0274338A (ja) * | 1988-09-09 | 1990-03-14 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 自動車用ウエザストリップ |
| JP2009172806A (ja) * | 2008-01-22 | 2009-08-06 | Fujikura Rubber Ltd | 積層体、積層体の製造方法及びシール部材 |
-
1987
- 1987-04-06 JP JP8444687A patent/JPS63249647A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0274338A (ja) * | 1988-09-09 | 1990-03-14 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 自動車用ウエザストリップ |
| JP2009172806A (ja) * | 2008-01-22 | 2009-08-06 | Fujikura Rubber Ltd | 積層体、積層体の製造方法及びシール部材 |
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