JPS63249584A

JPS63249584A - アイアンゴルフクラブヘツド及びその製造方法

Info

Publication number: JPS63249584A
Application number: JP62081179A
Authority: JP
Inventors: 奥本　隆治; 二宮　敏郎
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1987-04-03
Filing date: 1987-04-03
Publication date: 1988-10-17
Anticipated expiration: 2011-09-18
Also published as: JP2534495B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕この発明は、アイアンゴルフクラブヘッド及びその製造
方法に係わり、更に詳しくは繊維強化プラス千ツクを主
材とするアイアンゴルフクラブヘッドを、歩留まり良く
、しかも簡単に製造することが出来るアイアンゴルフク
ラブヘッド及びその製造方法に関するものである。

〔従来技術〕

従来、繊維強化プラスチックを主材とするアイアンゴル
フクラブヘッド（一般にカーボンアイアンクラブヘッド
と呼称されている。）は、ホーゼル部と、これに連続し
たソール部が金属材から成るフレームで構成され、そし
てこのフレームに繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）を被
覆して一体的に構成されている。

ところで、−Ｓに繊維強化プラスチック類のウッドゴル
フクラブヘッドは、フェース部のスコアラインは後加工
となるが、アイアンゴルフクラブヘッドの場合には、ヘ
ッドの形状上から成形時に同時に成形する必要があり、
かつフェースの平滑性も要求される。

しかし、アイアンゴルフクラブヘッドにあっては、成形
時のマトリクス樹脂の硬化収縮による歪みで、フェース
面が凹凸状になることがあり、この場合には加工後にフ
ェース部の切削加工を行って仕上げ作業を行う必要があ
った。

〔発明の目的〕

この発明は、かかる従来の問題点に着目して案出された
もので、その目的とするところはクラブヘッド本体の成
形時のマトリクス樹脂の硬化収縮による歪みで、フェー
ス面が凹凸状になるのを極力防止し、型成形のフェース
部の切削加工を最小限に留めるようにすると共に、簡単
に製造することが出来るアイアンゴルフクラブヘッド及
びその製造方法を提供するものである。

〔発明の構成〕

この発明は上記目的を達成するため、ホーゼル部と一定
のソール幅を有するソール部とを一体的に形成した金属
性のフレームと、このフレームのソール部上に、予め所
定の厚さに成形した合成樹脂製のプレートをフェース側
に配設すると共に、その後部に軽量物質から成る芯材を
配設し、該プレートと芯材とを前記ソール部乙こ一体的
に固着し、前記フレームと、プレート及び芯材とを繊維
強化プラスチックにより被覆して一体的に構成したこと
を要旨とするものである。

また、この発明はホーゼル部と一定のソール幅を有する
ソール部とを金属材料により一体的に成形してフレーム
を構成する一方、予め所定の厚さの合成樹脂製のプレー
トと、軽量物質から成る芯材とを成形し、前記金属製の
ソール部上のフェース側に、プレートを、またその後方
に芯材を配設して、これらをソール部に接着剤を介して
一体的に固着し、前記ソール部に固着されたプレートと
芯材とをヘッド成形用の金型内に配置し、この金型内に
補強繊維を混入した繊維強化プラスチックの素材を充填
して加圧。

加熱硬化させることにより一体的に成形することを要旨
とするものである。

〔発明の実施例〕

以下添付図面に基いて、この発明の詳細な説明する。

第１図は、この発明を実施したアイアンゴルフクラブヘ
ッドの正面図、第２図は第１図の縦断正面図であって、
クラブヘッド本体１は、シャフト連結用のホーゼル部２
と、第３図及び第４図に示すようにソール幅Ｈ（例えば
、２番アイアンで、最大３５龍程度）を有するソール部
３とを一体的に形成した金属性のフレーム４により形成
されている。

前記ソール部３は、トウ側３ａとヒール側３ｂとを除く
バンク側３ｃを切欠させてあり、これによりクラブヘッ
ド本体１の重量をトウ側３ａとヒール側３ｂとに多く分
配させて、トウ・ヒールバランスさせ、スウィートエリ
アヲ広（構成させている。

前記ソール部３のフェース面５側には、フェース面５の
傾斜角度に対応する凹／１！６が形成され、この凹溝６
には、予め所定の厚さに成形した合成樹脂製のプレー１
−７を嵌合配設すると共に、その後部に軽量物質から成
る芯材８を配設し、該プレート７と芯材８とを前記ソー
ル部３の凹溝６に図示しない接着剤等を介して一体的に
固着させている。

そして、前記ソール部３と、プレート７及び芯材８とを
繊維強化プラスチック９により被覆してクラブヘッド本
体１を一体的に構成するものである。

上記のように、予め成形硬化させた繊維強化プラスチッ
ク類のプレート７を、フェース面５に裏打ちすることに
より、シート・モールディング・コンパウンド（ＳＭＣ
）等によるヘッド成形時に、フェース部の肉厚を薄クシ
、略均−化させた。また、この成形肉厚は、クラブヘッ
ド本体１の強度及びクラブ特性から５ｍｍ〜ｌ　Ｑ　＊
＊程度が好ましく、またボールの飛距離を延ばすために
、プレート７の硬度は高いのが好ましい。

例えば、カーボン繊維強化プラスチックのクロス・プリ
プレグを複数枚積層し、プレス成形によって厚さも３重
１〜７１１程度に成形する。

プレート７の材料として、繊維強化プラスチックの他に
成形温度に耐え、また硬度の高いポリイミド樹脂、ポリ
カーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂等を使用することが出来
る。

またこのプレート７は、前記金属製のフレーム４に十分
固着されているのが好ましい。

また、前記芯材８としては、低比重の材料、例えばシン
タクチックフオームを用いることにより、クラブヘッド
本体１の重量の周辺配分設計を行うことが出来、アイア
ンクラブヘッドのスウィートエリア（ヘッドのフェース
上の重心を外して打っても、打球の方向性に殆ど問題が
生じない衝撃中心を中央とするフェース面上の安全な打
球可能範囲）の拡大が図れる。

軽量物質からなる芯材８としては、シンタクチックフオ
ームの他に、成形圧、成形温度に耐え得るポリエステル
樹脂、ウレタン樹脂等の合成樹脂材を用いることも可能
である。

また芯材８が大きい程、かつまた比重が低い程、その効
果は大きい。

更に、芯材８の製造方法としては、Ｎ、Ｎ、Ｎ’、Ｎ”
−テトラグリシジルメタキシレンジアミン（ＴＥＴＲＡ
Ｄ−Ｘ　：　　三菱ガス化学）　３１．７重量部、無水
メチルハイミック酸、６８．３重量部、ガラスバルーン
２８，７重量部を配合し、スラリー状にしたものを金型
成形により加熱硬化させてシンタクチックフオームの芯
材を成形する。

また、前記クラブヘッド本体ｌのヘッド中央部の繊維強
化プラスチック９の肉厚は、カーボン繊維、ガラス繊維
等の補強繊維を混入したシート・モールディング・コン
パウンド（ＳＭＣ）等の未硬化の繊維強化プラスチツク
材を素材とする場合、成形時における補強繊維の配向性
は肉厚が厚い程悪く、それによって打球時にウェルドラ
インからクラブヘットが割れる危険がある。このため、
上述したように、クラブヘッド本体ｌの肉厚部に芯材８
を内装させることにより、シート・モールディング・コ
ンパウンド（ＳＭＣ）の肉厚を、略３　ｍｌｌ〜ｌＱｍ
ｍ程度に均一化させ、成形時の繊維強化プラスチック９
の補強繊維の配向性を良くさせることにより、ヘッドの
打撃強度を高めることが出来るのである。

次に、クラブヘッド本体１の製造方法について説明する
。

まず、ホーゼル部２と一定のソール幅１（を有するソー
ル部３とを金属材料により一体的に成形してフレーム４
を構成する。そして、このフレーム４のソール部３に形
成した凹溝６に、予め所定の厚さに成形された繊維強化
プラスチック製のプレート７を嵌合させると共に、その
後部に、軽量物質から成る芯材８を配設して接着剤等で
一体的に固着する。

このように構成したものを、ヘッド成形用の図示しない
金型内に配置し、そしてこの金型内にカーボン繊維、ガ
ラス繊維等の補強繊維を混入したシート・モールディン
グ・コンパウンド（ＳＭＣ）等の未硬化の繊維強化プラ
スチックの素材を充填し、圧縮成形機により加圧、加熱
硬化させることにより、カーボン繊維強化プラスチック
製の、特にロングアイアンゴルフクラブヘッドを成形す
る。

なお、この成形の際、ヘッドの耐打撃強度の向上及び、
または意匠的な目的からフェース部の一部にクロス状の
プリプレグを併用させることも可能である。

また、成形方法としても、上記のシート・モールディン
グ・コンパウンド（ＳＭＣ）に限定されず、ブロック・
モールディング・コンパウンド（ＢＭＣ）等を素材とす
ることにより、圧縮成形以外にも射出成形等によりアイ
アンゴルフクラブヘッドを成形することが出来る。

以上のような方法により作成したクラブヘッド本体１は
、マトリックス樹脂の硬化収縮によるフェース面５の凹
凸は極めて少なく、かつ成形したクラブヘッド本体１を
切断してその断面を確認したところ、ヘッド全体的に補
強繊維の乱れは少なく、配向性が良好であるのが確認さ
れた。

また、上記のクラブヘッド本体１を、アイアンゴルフク
ラブに仕立ててクラブの特性、並びに試打を行ったとこ
ろクラブヘッド本体１のスウィートエリアは従来のクラ
ブヘッドに比較して広くなり、打撃による耐久性も良好
であった。

〔発明の効果〕

この発明は、上記のようにホーゼル部と一定のソール幅
を有するソール部とを金属材料により一体的に成形して
フレームを構成する一方、予め所定の厚さの合成樹脂製
のプレートと、軽量物質から成る芯材とを成形し、前記
金属製のソール部上のフェース側に、プレートを、また
その後方に芯材を配設して、これらをソール部に接着剤
を介して一体的に固着し、前記ソール部に固着されたプ
レートと芯材とをヘッド成形用の金型内に配置し、この
金型内に補強繊維を混入した繊維強化プラスチックの素
材を充填して加圧、加熱硬化させることにより一体的に
成形したため、以下のような優れた効果を奏するもので
ある。

（ａ）クラブヘッド本体の成形時のマトリクス樹脂の硬
化収縮による歪みで、フェース面が凹凸状になるのを有
効に防止出来、また型成形のフェース部の切削加工を最
小限に留めるようにすることも可能であり、更に歩留ま
りも良く、生産製の向上も図ることが出来る。

（ｂｌクラブヘッドの重量を周辺に配分させることによ
り、クラブヘッド本体のスウィートエリアは従来のクラ
ブヘッドに比較して広くなり、安定したショットを行う
ことが出来る。

（Ｃ）繊維強化プラスチックの成形時の肉厚を略均−化
させることにより、成形時に於ける補強繊維の配向性を
向上させ、ヘッド本体の耐衝撃強度のアンプを図ること
が出来る。

（ｄ）マトリックス樹脂の硬化収縮によるフェース面の
凹凸を少なくすることが出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明を実施したアイアンゴルフクラブヘ
ッドの正面図、第２図は第１図の縦断正面図、第３図は
第２図のＩ−［［線に沿う断面図、第４図は第２図のＩ
Ｖ−ＩＶ線に沿う断面図である。１・・・クラブヘッド本体、２・・・ホーゼル部、３・
・・ソール部、４・・・フレーム、５・・・フェース面
、６・・・凹溝、７・・・プレート、８・・・芯材、９
・・・繊維強化プラスチック。

Claims

【特許請求の範囲】１、ホーゼル部と一定のソール幅を有するソール部とを
一体的に形成した金属性のフレームと、このフレームの
ソール部上に、予め所定の厚さに成形した合成樹脂製の
プレートをフェース側に配設すると共に、その後部に軽
量物質から成る芯材を配設し、該プレートと芯材とを前
記ソール部に一体的に固着し、前記フレームと、プレー
ト及び芯材とを繊維強化プラスチックにより被覆して一
体的に構成したことを特徴とするアイアンゴルフクラブ
ヘッド。２、ホーゼル部と一定のソール幅を有するソール部とを
金属材料により一体的に成形してフレームを構成する一
方、予め所定の厚さの合成樹脂製のプレートと、軽量物
質から成る芯材とを成形し、前記金属製のソール部上の
フェース側に、プレートを、またその後方に芯材を配設
して、これらをソール部に接着剤を介して一体的に固着
し、前記ソール部に固着されたプレートと芯材とをヘッ
ド成形用の金型内に配置し、この金型内に補強繊維を混
入した繊維強化プラスチックの素材を充填して加圧、加
熱硬化させることにより一体的に成形するアイアンゴル
フクラブヘッドの製造方法。