JPS63237916A - 多孔質弾性部材を結合させた合成樹脂製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、例えば自動重用空調装置に組込まれる風路開
閉用ダンパの如く、合成樹脂製の本体部分に多孔質弾性
部材を接合させた構造を有する物品の製造方法に関する
。

［従来の技術］ 硬質合成樹ｔａ製で板状をなす上記ダンパの片面または
両面に、軟質ポリウレタンフォーム板などの多孔質弾性
部材を能率的に接合させる方法として、「特開昭６１−
２４９３９１には、可塑化合成樹脂の滲み込み防止用シ
ートを貼着させた軟質発泡体シートの表面に押出機を用
いて所定量の可塑化合成樹脂を流展させたうえ、スタン
ピング成形を行うことによって、合成樹脂の成形と、こ
の成形体への発泡体シートの接合を同時に行う技術が示
されている。

［発明が解決しようとする問題点］ 上記の先行技術は、可塑化状にある合成樹脂が呈する一
種の接着作用力を利用して、ダンパ本体の成形と、この
本体への発泡体シートの貼り合わせを同時に行えるので
、製造工程を著しく簡略化できる。

しかし発泡体シートが貼着されている面に、例えば２１
ｆｆｌ板のような突起部を、ダンパ本体と一体をなして
成形しようとしても実行困難だった。

このような要望を実現するためには、発泡体シートに、
突起部形成用キャビティに通じる切抜穴を設ける必要が
ある。そしてこの切抜穴の大きさと位置は、キャビティ
への可塑化樹脂流入口に正しく合致させないと、正常な
発泡体シート貼り合わせ製品は得られない。しかし発泡
体シートは柔軟で変形しやすいので、この種の作業は量
産ラインにはおよそ実行困難である。

従って、例えば上記１風板付きダンパのように、発泡体
シートの如き多孔質弾性部材が貼着されている合成樹脂
成形製品に就いて、この貼着面において成形品に突起部
を設けたい場合には、突起部を−・体内に作り付けた合
成樹脂成形品に、この突起部を避けるためのくり抜き穴
を穿った多孔質弾性部材を貼り付ける、従来方法による
他はない。

あるいは別個に作成した突起部をビスや接着剤を使・〕
で、多孔質弾性部材を避けるようにして合成樹脂成形品
本体に接合させるといった、甚だわずられしい作業工程
を要することになる。

本発明は上述の如き技術課題を解決するための、多孔質
弾性部材を結合させた合成樹脂製品の製造方法を提供す
ることを目的とする。

［問題点を解決するための手段］ 上記の目的を達成するために本発明による多孔質弾性部
材を結合させた合成樹脂製品の製造方法は、突起部を有
する合成樹脂製品を成形するための、２以上に分割可能
な型の内壁面のうち、少なくともこの型壁に設けた突起
部形成用キャビティの開口部およびその周辺に、多孔質
弾性部材を当接させる：ｒ程と、前記型内に、所定量の
可塑化させた前記合成樹脂を供給する工程と、前記型を
閉じて、型締圧により前記多孔質弾性部材を圧縮すると
共に、前記可塑化合成樹脂に第１の設定レベルの成形圧
を及ぼして前記キャビティ内を除く成形空間にこの樹脂
を充満させる工程と、前記第１の設定レベルを上回る、
第２の設定レベルの成形圧を前記可塑化合成樹脂に及ぼ
して、この圧力により前記キャビティの開口部を塞いで
いる前記多孔質弾性部材を破断させ、このＶヤビテイ内
にも前記可塑化合成樹脂を充満させる工程と、少なくと
も前記第１の設定レベル以上の、第３の設定レベルの成
形圧を設定時間保持させる：［程とを含む構成を採用し
た。

ここに、可塑化合成樹脂の供給工程とは、押出機を用い
る押出工程、または射出成形機を用いる射出成形工程で
ある。

押出機を用いる場合には、第２の設定レベルの成形圧は
、２００〜８００ｋｇ［／ｃｄ、好ましくは３００〜５
００ｋ（Ｉｆ／　ｃｉが適当である。

また射出成形機を用いる場合には、第１の設定レベルの
成形圧は、少なくとも２段階に分けて段階的に高めて行
くようにし、この成形圧は３０〜２５０ｋｇｆ／　ｃｉ
とかなり低いレベルに押さえるのが適当である。

第３の設定レベルの成形圧は、成形製品の形状を安定化
させると共に所要の物性を確保するためのいわゆる保持
圧に相当する。

合成樹脂としては、様々な種類の熱可塑性合成樹脂、例
えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、Ａ
ＢＳ、アクリル樹脂、ナイロンを始めとする各種のエン
ジニアリングプラスチックなどを使用できるが、必要に
応じてポリウレタン樹脂のように反応・硬化性を有する
合成樹脂を用いることも可能である。

そしてこれらの合成樹脂には、様々な充填材、例えばマ
イカ、タルク、ガラス繊維などを配合することによ・〕
で、物性向上の効果も得られる。

多孔質弾性部材としては、各種の軟質合成樹脂発泡体、
例えばポリウレタン、ポリエチレン、塩化ビニール、酢
酸ビニールなどの発泡体の他に、各種の合成ゴム発泡体
を用いることができる。あるいは繊維質多孔性材料であ
ってもよい。

樹脂難透過性シートが紙などのように引き裂き強度に方
向性をもっている場合には、必要に応じて引き裂き強度
の大きい方向に、あらかじめ適宜の切れ目を設けて置く
とよい。

［作用］ 上記の製造方法においては、型を構成する割型の少なく
とも１つには、型内壁面に開口する突起部に形成用キャ
ビティが設けである。

先ず開かれている型の型内壁面のうち、少なくとも上記
の開口部とその周辺に、この開口を塞ぐようにして多孔
質弾性部材を当てかう。

次に型を閉じて型締めを行うが、この型締圧を利用して
多孔質弾性部材を圧縮する。

次いて型内に可塑化合成樹脂を供給し、第１の設定レベ
ルの成形圧を及ぼすことによって、前記の１−ヤビティ
を除く成形空間に樹脂を充満させる。

しかる後、成形圧を第２の設定レベルにまで高めること
によって、型内壁面の開口部を封塞している多孔質弾性
部材を破断させ、ヤヤビテイ内に可塑化合成樹脂を流入
充満させる。最後に第３の設定レベルの成形圧を、保持
圧として設定時間保持させたうえ、冷却することによっ
て、多孔質弾性部材がその表面に接合されており、且つ
この多孔質弾性部材の層を突き破るようにして、突起部
が−・体成形された合成樹脂製品が得られる。

［実施例］ 以下に図に示す実施例に基づいて本発明の構成を具体的
に説明する。

第１図は本発明の第１実施例を示した製造］Ｌ程図であ
り、製品は自動重用空調装置に組込むための気流制御弁
（以下ダンパという）である。

ダンパＡは、その側断面図としての（ホ）図にみられる
ように−・辺部に回転軸１Ｂを形成された板状のダンパ
本体１の両表面に、多孔質弾性部材としてのフオーム板
３を結合させている。そして上側のフオーム板３を突き
破るようにして、導風板としての２枚のエアガイド２を
ダンパ本体１と一体をなして形成させている。ダンパ本
体１の寸法は長さ１７０ｍｍ　、巾４８門、厚さ２．５
ｍｎ＋であり、回転軸１Ｂは直径８ｕ、長さ２２０Ｉｌ
ｌＲ１である。

この実施例では、合成樹脂の供給工程としてスタンピン
グ成形法を採用している。

上下２分割構造を備えた成形用の上型１１には、突起部
としてのエアガイド２を形成させるための、巾３０ｍａ
＋、高さ４０ｍｍ、厚さ２ｕの大きさのｔ−ｔｙビティ
１０が図示の如く２箇所に設けである。１０Ａは可塑化
樹脂が流入する開口部である。

上型１１と下型１２には、それぞれダンパ本体１の−・
半部を形成させるための長さ１７０ｍ１１　、巾４８１
１１１゜深さ１．５ｕの成形空間１００と、回転軸１Ｂ
の各−半部の形成用の半円柱形空間を設けている。

上型１１に設けた１ヤビテイ１０には、成形時のガス扱
は不良による不良品が生じないように、その上部にガス
後満１１Ａも設けている。

フオーム板３としては、発泡倍率が約３５倍、平均セル
サイズが９００μｍで厚さ５ｍｎ＋のポリエステル系軟
質ポリウレタンフォーム板を用い、その片面に樹脂難透
過シート４としての和紙を貼着させたうえ、長さ１７０
ｎ＋ｍ　、巾４８１１ｍの大きさに裁断したものを用意
した。またダンパ本体１の成形用素材としては、４幡１
％のマイカを補強材として配合したポリプロピレン樹脂
を選んだ。

次に製造の各工程を第１図に従って説明すると、（イ）
図の如く開かれている型の下型１２の成形空間１００に
、フオーム板３を樹脂難透過性シート４の貼肴面が上側
に位置するようにして納める。

次いで図示を省いた押出成形機の付属チャンバによって
、ダンパ本体１と回転軸１Ｂ、並びに２枚のエアガイド
２を成形するに足りる１の、２４０±１０℃に加熱され
た可塑化合成樹脂を正確に計量し、下型１２上のフオー
ム板３の表面に舌片状をなして吐出させる。

そしてこの吐出樹脂層の上面に２枚目のフオーム板３を
、第１のフオーム板３に正しく重なり合う位置関係を保
たせて載せる。

しかる後、型締機の作動用ラムを働かせて可動盤２１を
固定盤２２に向けて接近させスタンピング成形を行うべ
く第１の設定レベルの成形圧を及ぼすと、上型１１と下
型１２の間に設けた深さ３１１１の成形空間１００内に
納まっていた２枚のフオーム板３は、型締圧と共に樹脂
が呈する成形圧を受けることによって最終的には０．２
５ｍｍにまで圧縮され、フオーム板３の存在空間を除い
て成形空間１００内は（ロ）図の如く可塑化樹脂によっ
て充満する。

可動盤２１を更に下降させて行くと、可塑化合成樹脂に
及ぼされる成形圧は上昇を続け、第２の設定レベルの成
形圧を越えると、上型１１のキャビティ１０の開口部１
０Ａを封鎖しているフオーム板３が破断して（（ハ）図
参照）、（ニ）図にみられるように、キャビティ１０内
に溶融樹脂が充満する。

この実施例では、型締めによる最大成形圧である２００
〜３００ｋｇｆ／　ｃｉより高い３４０ｋ（ｌｆ／　ｃ
ｉに設定した。

しかる後、成形製品の形状の安定化と、所要の物性を確
保するための第３の設定レベルの成形圧としての保持圧
を型締め圧として加えつづけた。

型の冷却後の取り出された完成品（（ホ）図）は、ダン
パ本体１の両表面にフオーム板３が強固に接合された状
態にあり、またフオーム板３は約１ｍｎ＋厚さを減じて
約４１１１０１となったが、本来の柔軟性は充分に保た
れていた。ダンパ本体１は約２．５ｍｍのほぼ−・様な
肉厚を得ることかできた。

樹脂難透過性シート４の役割は、可塑化合成樹脂を型内
に充満させる工程において、フオーム板３に樹脂が浸透
するのを防止する所にあるが、この実施例のように和紙
として多孔性繊維を備えるシート４は、幾分かは樹脂の
浸透を許容するので、浸透固化した合成樹脂によるアン
カー効果が生じて上述の如くダンパ本体１との強固な接
合が行われることになる。なおエアガイド部分の明徴は
合成樹脂の成形部分総重量の約１４％を占めた。またこ
の実施例では２個取りの成形用型を用いて完全な製品を
能率的に作ることができた。

第２図は第１実施例と同種の成形製品を作るための本発
明による第２実施例に関する図であって、成形用型と成
形製品Ｂの側断面をそれぞれ示している。

第１実施例と異なる点は、エアガイド２の成形用キャビ
ティ１０を上型１１ではなくて下型１２に設けた点と、
ダンパ本体１の片面だけにフオーム板３を貼着させた所
にある。

第１および第２いずれの実施例製法によっても、エアガ
イド２がフオーム板３を付ぎ扱けている個所において、
可塑化合成樹脂の流動に伴ってフオーム板３が見苫しく
千切れたり、巻き込まれたり、片寄ったりする不都合は
生じなかった。

第３図は本発明の第３実施例を説明した製造工程図で゛
あって、成形製品は第１実施例同様のダンパである。

この実施例では、可塑化合成樹脂の供給工程において、
射出成形磯を用いているので、成形挟術の細部において
独特の工夫がなされている。

この実施例の成形製品Ｃは、第３図中の（チ）図にその
側断面を示したように、板状のダンパ本体１の両表面に
フオーム板３を貼着させると共に、これらのフオーム板
を付き破るようにして、ダンパ本体１の一方の面（図で
は上面）に２枚のエアガイド２をまた他方の面には１枚
のエアガイド２をダンパ本体１と一体をなして突設させ
ている。

ダンパ本体１とエアガイド２、およびフオーム板３の材
質は、フオーム板３のセルサイズが平均５００μｍで板
圧が８ｍｍである点を除けば、第１実施例のそれと同じ
である。２枚のフオーム板３のうち上面側のフオーム板
には射出成形用ゲート２０の挿通用くり扱き穴３Ａを設
けている。これらのフオーム板３０表面には（イ）図の
如く樹脂難透過性シートは必ずしも貼着させなくても、
型締圧によって′フオーム板３が圧縮されることによっ
て可塑化合成樹脂の浸透を実質的に防ぐことができるが
、（イ）′図に描かれているように、樹脂不透過性シー
トとして、ダンパ本体１と同じ材質のポリプロピレンフ
ィルム５を貼着させることによって、フオーム板３への
樹脂の浸透をより確実に防止できると共に、フオーム板
３の変形やずれ動きが起こり難くなり、製品の外観が向
上する。

製品の成形用型としては、（ロ）図に描かれているよう
に、ダンパ本体１の一半部成形用空間１１Ａまたは１２
Ａと、エアガイド２の形成用ヤヤビティ１０とがそれぞ
れ設けられている上型１１と下型１２とを用意する。上
型１１には射出成形用ゲート２０が、図示のようにその
先端面を、型の分割面から幾分館方に突出させるように
して組付けられている。

成形用空間１１Ａと１２Ａの深さは各１．５５ＩＩＩＩ
１１である。

この実施例の製造工程を順次説明すると、（ハ）図の如
く開かれた状態にある型の下型１２の成形空間１２Ａに
一枚のフオーム板３を納めたうえ、その上に他の一枚の
フ４−ム板３を正しく重ね合わせて載せる。

次に型締めを行うと、（ニ）図に描かれているように合
計３．１ｍｔｎの深さの成形空間１１Ａおよび１２Ａ内
に押し込まれた２枚のフオーム板３はそれぞれ元の厚さ
の約１９％にまで圧縮される。この状態のもとにおいて
ゲート２０の先端面は（す）図に示した如く、上側のフ
オーム板３には、下側のフオーム板３が押し下げられた
ことに基因して、ゲート２０の周りに圧１１度が他の部
分よりは低い圧縮度低減域３Ｂが形成される。

このような状態のもとで、約２２０±１０℃に加熱され
て可塑化したマイカ配合ポリプロピレン樹脂を、図示を
省いたホットランナ−およびゲート２０を経て、２枚の
フオーム板３の重ね合わせ面に向けて射出するとゲート
２０の先端部を繞って存在する圧縮度低減域３Ｂが、こ
の重ね合わせ面への樹脂の侵入を助ける誘導路の如く働
いてくれる。この射出開始時の射出圧は通常の射出圧よ
りはかなり低い約１００ｋｇ４／−とし、型内樹脂流動
速度も約１５ｍｎ＋／ｓｅｃと低く押さえることによっ
て、フオーム板３のずれ動きやまくれ、あるいは巻き込
み現象が起らないように配慮する。

以後２枚のフオーム板３の間隙に可塑化合成樹脂が順調
に流展し始めたら射出圧を段階的に２００ｋＱｒ／ｃＩ
ｉに高めて流展を加速すると共に、成形空間内の隅々に
まで樹脂を行き渡らせる。この段階においてエアガイド
２の形成用１ヤビテイ１０内は（ホ）図の如く空洞のま
ま残されている。

しかる後射出圧を更に４００ｋｏｆ／　ｃｄにまで高め
てやると、キャビティ１０の開口部１０Ａを封鎖してお
り、樹脂圧によって圧縮率約９６％と高度に圧縮され緻
密化しているフオーム板３は、この高い射出圧を受けて
比較的容易に破断されるので、ヤヤビティ１０内にも可
塑化合成樹脂が（へ）図に描かれているように流入して
、はとんど瞬間的に型内のすべての成形空間が樹脂によ
って充満される（ト）図。射出開始からこの時までの所
要時間は約６秒だった。

射出成形工程の完了後、引き続いて約４秒間、４００ｋ
ｇｆ／ｅ：ｉの上記の射出圧を保持させることによって
、成形品の寸法安定性と所要物性の確保を図り、冷却後
製品Ｃを型から取り出した。完成品に接合されているフ
オーム板３の外観を調べた所、破断個所の周辺部におい
てフオーム板の形状の乱れは全くといってよいくらい認
められず、従ってキャビティ１０の開口部１０Ａを封鎖
していたフオーム板３はこの開口部のほぼ中心線に沿っ
て整然と切り裂かれたものと推測された。一方フオーム
板３とダンパ本体１との接触面においては、第１実施例
同様に両名は強固に接合されていた。可塑化合成樹脂が
フオーム板の表面にわずかに浸透し、この浸透樹脂がフ
オーム板３の圧縮状態のまま固化したことによって、フ
オーム板３は元の８ｕから６１１１ｍまで厚さが減少し
たが、圧縮力を解かれて原形復帰したフオーム板の物性
および外観は全く損われなかった。

樹脂不透過性シートとしてのポリプロピレンフィルム５
を片面に貼着させた、（イ）−図に示したフオーム板３
を用いた場合には、ポリプロピレンフィルム５は溶融状
態にある高温の射出ポリプロピレン樹脂の保有熱を伝え
られることによって、その表面が射出樹脂と溶は合う状
態になりフオーム板３はダンパ本体に強固に結合される
。

フオーム板３へのポリプロピレンフィルム５の貼着方法
としては、フオーム板３の表面にポリプロピレンフィル
ム５を直接押出すか、あるいは接着法や熱溶融法などに
よればよい。

本発明製法によって製作可能な製品は勿論上述のダンパ
に限られることなく、様々な産業分野で使用するための
多岐の製品に亘るが、ここでは自１７ＩＩｉＩ用空調装
置のためのダンパだけに限って、いくつかの製品の形状
例を以下に説明する。

第４図は本発明製法によって作られた、第４実施例〜第
１１実施例の各ダンパＤ−にの部分側断面図と部分平面
図である。

図中の符号は１がダンパ本体、２がエアガイド、２Ａは
エフガイドの補強用リブ、５は回転軸用軸受などとして
の役目を果たす中空筒、６は回転軸や部品取付軸などと
して役立つ棒状突起部である。

第５図と第６図は、第１２実施例としてのダンパを示し
た側断面図と平面図である。

ダンパ本体１の片面には扇形をした２枚のエアガイド２
を対向させて突設している。２Ａはエアガイド２の補強
用リブである。本例では成形法としてスタンピング成形
法を採用している。

第７図と第８図は第１３実施例としてのダンパを示した
側断面図と平面図である。本例の成形法もスタンピング
成形法である。

エアガイド２は」の字型の平面形状を備えている。

この実施例では樹脂難透過シートとして、引裂ぎ強度に
方向性のある和紙４をフオーム板３に貼着させている。

和紙の引裂強度は繊維の配向方向に強く、配向方向と直
行方向に弱いのでこの弱い方向とエアガイド２を平行に
させることが望ましいが、コの字を構成する各辺のうち
１辺は織雑の配向方向に対して直行方向とならざるを得
ない。そこで、和紙４にはエアガイド２のこの一辺部に
接する個所に、−辺のほぼ全長に相当する長さの切れ目
をあらかじめ設けである。この処置によって、和紙４お
よびフオーム板３の破断はスムーズに支障なく行われる
。

第９図と第１０図は第１４実施例としてのダンパを示し
た側断面図と平面図である。

ダンパ本体１の一方の面には１枚のエアガイド２が、そ
して他方の而には３枚のエアガイド２を突設している。

またダンパ本体１には２個所に角形の通気口６を設けて
いる。

この実施例は射出成形法によっており、成形製品の形状
が複９ｆｆｌなので３個のゲートを用いている。

１Ｂは−・方のフオーム板３に設けたゲート挿通用穴で
ある。ダンパ本体１の大きさは、長さ１４８ｍｍ。

巾９５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍ１４枚のエアガイド２の寸
法はＡさが４４〜１８ｍｍ、巾３０〜８０ｍｍ、厚さ２
．０〜２．５１である。

第１１図と第１２図は第１５実施例としてのダンパを示
した側面図と底面図である。

射出成形法によれば、この実施例のように極めて複雑な
形状を備えるダンパ本体１を自由に成形できる。またフ
オーム板３はダンパ本体１の平坦面あるいは屈曲面のう
ちの必要個所だけに局部的に接合させることも勿論でき
る。１Ｃと１Ｄはダンパ本体１の補強用リブ、７はアー
ム部である。

第１３図と第１４図は第１６実施例としてのダンパを示
した側面図と底面図である。

タンパ本体１は長さ１４０ｍｎ＋　、厚さ２．５ｇｕＩ
ｌで、巾は１１６１！＋と９４ｍｍの２つの部分を連接
させた図示の形状を備えている。その両側端部には巾１
５１１Ｏ１のアーム部８が図示の如く一体形成されてい
る。またＦ面には５枚の補強用リブ９が同じく−・体成
形されている。

合計３枚用意された厚さ８１關１ｍのフオーム板３には
それぞれ樹脂不透過性シートとしてのポリプロピレンフ
ィルム５を貼着させてあり、そのうちの１枚目は巾３０
ｍｍの」の字形状を備えており、ダンパ本体１の上面側
においてアーム部８の上面に沿わせるようにして接合さ
れている。長さ１１６ｍｍ　。

巾６０ｍｍの第２のフオーム板３と、長さ９４關、巾４
０１の第３のフオーム板３は、それぞれダンパ本体１の
下面の右側端と左側端にその巾方向縁端を一致させるよ
うにして接合されている。

そして第１４図にみられるように補強用リブ９の−・部
は第２のフオーム板３を突き破った状態のもとに、ダン
パ本体１と一体成形されている。

ダンパ本体１、アーム部８、および補強用リブ９の成形
条件は、第１の設定レベルの成形圧は、射出開始時は１
００ｋｏｆ／〜、樹脂の流展が順調に進むようになった
時、段階的に２５０ｋｆＪｆ／　ｃｉに高めた。

第２および第３の設定レベルの成形圧は、それぞれ４０
０ｋｉ；ｉｆ／　ｃｄおよ５００ｋｇｒ／　ｃｄとした
。ポリプロピレンフィルム５には、破断を助けるための
切れ目を設ける必要はなかった。

本発明で用いる多孔質弾性部材としてのフオーム板３は
、その発泡倍率を１０〜６０倍、好ましくは１５〜４０
倍とし、またセルサイズは２５０〜１５００μｍ１好ま
しくは３００〜１０００μｍの範囲に納めることが、良
好な製品を作るうえで、必要なことが経験的に確められ
た。

発泡倍率およびセルサイズがこの下限値を下回ると、フ
オーム表面への可塑化合成樹脂の浸透憬が不足して両者
の接合力が不十分となり、上限値を上回ると逆に可塑化
合成樹脂がフオームに多層に浸透し過ぎて、フオームの
多くの部分が樹脂によって圧縮状態のまま固定されてし
まう不都合を招く。

また樹脂難透過性シートとして特に好適した和紙を用い
る場合には、ある程度の量の樹脂が多孔質弾性部材側に
浸み出るように、その厚さは紙の材質に応じて０．０５
〜０．３０　ｍｍ、好ましくは０６０７〜０．１５ｎ＋
ｍの範囲で選ぶのがよい。

合成樹脂を成形する際の、第２の設定レベルの成形圧は
、スタンピング成形による場合には、多孔質弾性部材や
樹脂難透過性シートの材質や厚さの如何、そして１ヤビ
テイの形状などに応じて２００〜Ｂｏｏｋ（Ｊｒ／　ｃ
ｍの範囲で経験的に最適値を選択するが、一般的には３
００〜５００ｋ（Ｉｆ／　ａＡが適当である。

この範囲以下では多孔質弾性部材を破断し難くなり、以
上ではパリを多く生じるようになる。

そして必要に応じて樹脂難透過性シートに、破断を助け
るための切れ目を設けることも本発明製法の重要な技術
的ポイントの一つとなる。

更に射出成形法によって合成樹脂を成形する場合には、
第１の設定レベルの成形圧は通常の射出成形圧よりはか
なり低い３０〜２５０ｋａｆ／　ｃｒＡの範囲にとどめ
ると共に、少なくとも２段階に分けて段階的に成形圧を
高めて行くことが必要になる。このような低圧射出を行
うことによって、既述の如く多孔質弾性部材のずれ動き
や変形を防ぐことができる。

成形製品の全重量に対するキャビティ部分の重量化が５
０％を越えると、試作した形状の製品に関する限りでは
成形が困難になるので、この１ｍ比は一般的には３５％
以下にとどめるのがよいと思われる。

またエアガイド付きダンパの場合には、ダンパ本体の厚
さが２．５ｍｍであれば、エアガイドの肉厚は２．０〜
３．Ｏｕが適当で、それ以下では構造強度が不足し、以
上ではそり変形を起こしやすくなる。

そしてエアガイドには１％以上の抜き勾配を設けること
が望ましい。

可塑化合成樹脂の好ましい加熱温度は、樹脂の種類によ
って当然に異なるが、キャビティが深い場合や厚さが薄
い場合には、樹脂の流動を考慮して幾分高目にするとよ
い。

上記実施例ではダンパの製法説明に終始したが、勿論合
成樹脂製品の本体部分は板状体に限られないし、突起部
の形状も成形用型の分割構造を工夫することによって単
なる平板状にとどまらず曲面形状を与えることもでき、
更には、任意の不定形状を形成させることも可能であり
、ダンパ以外で多孔質弾性部材を・一体内に結合させる
ことを要する製品を能率的に生産することができる。

［発明の効果］ 以上の如く、本発明の多孔質りｐ性部材を結合させた合
成樹脂製品の製造方法によれば、多孔質弾性部材の層を
突き扱けた部分を有する多孔質弾性材付合成樹脂製品が
極めて効率良く製造でき、製造］［程の合理化および製
品のコストダウンが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による第１実施例を示した、自動車用空
調装置に組込むためのダンパの製造工程図である。 第２図は本発明による第２実施例を示した、第１図と同
様なダンパ製造工程の略解図である。 第３図は本発明による第３実施例を示した、第１図と同
様なダンパの製造工程図である。 第４図は本発明方法によって作られるダンパの他の形状
例を、それぞれ部分側断面と部分平面によって示した、
第４実施例〜第１１実施例図である。 第５図と第６図は、第１２実施例としてのダンパの側断
面図と平面図である。 第７図と第８図は、第１３実施例としてのダンパの側断
面図と平面図である。 第９図と第１０図は、第１４実施例としてのダンパの側
断面図と平面図である。 第１１図と第１２図は、第１５実施例としてのダンパの
側面図と底面図である。 第１３図と第１４図は、第１６実施例としてのダンパの
側面図と底面図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）突起部を有する合成樹脂製品を成形するための、２
   以上に分割可能な型の内壁面のうち、少なくともこの型
   壁に設けた突起部形成用キャビティの開口部およびその
   周辺に、多孔質弾性部材を当接させる工程と、 前記型内に、所定量の可塑化させた前記合成樹脂を供給
   する工程と、 前記型を閉じて、型締圧により前記多孔質弾性部材を圧
   縮すると共に、前記可塑化合成樹脂に第１の設定レベル
   の成形圧を及ぼして前記キャビティ内を除く成形空間に
   この樹脂を充満させる工程と、 前記第１の設定レベルを上回る、第２の設定レベルの成
   形圧を前記可塑化合成樹脂に及ぼして、この圧力により
   前記キャビティの開口部を塞いでいる前記多孔質弾性部
   材を破断させ、このキャビティ内にも前記可塑化合成樹
   脂を充満させる工程と、 少なくとも前記第１の設定レベル以上の、第３の設定レ
   ベルの成形圧を設定時間保持させる工程とを含むことを
   特徴とする多孔質弾性部材を結合させた合成樹脂製品の
   製造方法。 ２）前記可塑化合成樹脂の供給工程は、押出成形工程で
   あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の多孔
   質弾性部材を結合させた合成樹脂製品の製造方法。 ３）前記多孔質弾性部材の表面には、樹脂難透過性シー
   トが貼着されており、このシートの貼着されていない側
   を前記型内壁面に当接させることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項または第２項記載の多孔質弾性部材を結合
   させた合成樹脂製品の製造方法。 ４）前記第２の設定レベルの成形圧は、２００〜８００
   ｋｇｆ／ｃｍ＾２、好ましくは３００〜５００ｋｇｆ／
   ｃｍ＾２であることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   ないし第３項のいずれかに記載の多孔質弾性部材を結合
   させた合成樹脂製品の製造方法。 ５）前記樹脂難透過性シートは紙、不織布、織布、フェ
   ルト状材などであることを特徴とする特許請求の範囲第
   １項ないし第４項のいずれかに記載の多孔質弾性部材を
   結合させた合成樹脂製品の製造方法。 ６）前記可塑化合成樹脂の供給工程は、射出成形工程で
   あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の多孔
   質弾性部材を結合させた合成樹脂製品の製造方法。 ７）前記射出成形用のゲートの先端面を、前記型内に重
   ね合わせて納められている２枚の前記多孔質弾性部材の
   うちの、一方の部材を貫通させて他方の部材の表面に幾
   分埋没させるように位置させることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項または第６項記載の多孔質弾性部材を結
   合させた合成樹脂製品の製造方法。 ８）前記多孔質弾性部材の表面に合成樹脂製フィルムを
   貼着させると共に、このフィルムの貼着されていない側
   を前記型内壁面に当接させることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項、第６項または第７項のいずれかに記載の
   多孔質弾性部材を結合させた合成樹脂製品の製造方法。 ９）前記第２の設定レベルの成形圧を、少なくとも２段
   階に分けて段階的に高めることを特徴とする特許請求の
   範囲第１項および第６項ないし第８項のいずれかに記載
   の多孔質弾性部材を結合させた合成樹脂製品の製造方法
   。