JPS6321983A - 皮革様材の製造方法 - Google Patents
皮革様材の製造方法Info
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- JPS6321983A JPS6321983A JP24303486A JP24303486A JPS6321983A JP S6321983 A JPS6321983 A JP S6321983A JP 24303486 A JP24303486 A JP 24303486A JP 24303486 A JP24303486 A JP 24303486A JP S6321983 A JPS6321983 A JP S6321983A
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Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用性！７）
この発明は天然皮革その屑等を使用して粉粒状の皮革粉
として、該皮革粉が熱可塑性樹脂によって均質な状態に
結着されているようにした天然皮革に近い弾性、透湿性
、外観等を有する人工皮革の製造方法に関するものであ
る。
として、該皮革粉が熱可塑性樹脂によって均質な状態に
結着されているようにした天然皮革に近い弾性、透湿性
、外観等を有する人工皮革の製造方法に関するものであ
る。
（従来技術）
天然皮革の代用として人造皮革には編織生地を支持体と
してその上に塩化ビニール、ポリアミド等の合成樹脂或
は発泡ポリウレタン等の発泡合成樹脂層を設け、或はこ
の上に各種の仕上層を塗布形成してそれに微細な小孔を
穿設し、皺付けする等の加工を施したいわゆる合成皮革
や１合成繊維の層にポリウレタン等のバインダーを含浸
処理して基体とし、その上に表面層を形成して銀面加工
、スェード調加工をしたいわゆる人工皮革等があった。
してその上に塩化ビニール、ポリアミド等の合成樹脂或
は発泡ポリウレタン等の発泡合成樹脂層を設け、或はこ
の上に各種の仕上層を塗布形成してそれに微細な小孔を
穿設し、皺付けする等の加工を施したいわゆる合成皮革
や１合成繊維の層にポリウレタン等のバインダーを含浸
処理して基体とし、その上に表面層を形成して銀面加工
、スェード調加工をしたいわゆる人工皮革等があった。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら上記の合成皮革は合成樹脂によって形成さ
れる層のため透湿性、通気性において天然皮革に劣り、
履物や衣服等に使用した場合にムレを生じ、又風合い感
触の点でも天然皮革と異る等の問題点があり、又人工皮
革においても合成緻維等を短＃ｌ！雄として用意し溶剤
と混合してバインダーとしての樹脂を含浸させるもので
あり、合成樹脂繊維の太さ、繊維長等の設定管理を充分
に行う必要があるためコストが高くなり、又この繊維と
バインダーとの混合をバンバリーミキサ−等によって行
い、押出してペレットとしてこれを更にカレンダーロー
ルによってシート状にした後サンディングして以降の加
工を行うようにすれば、工程が多くなり混合攪拌が万遍
なく行われ難く、繊維間が樹脂によって埋められて固め
られ弾性を生ずる余裕がなくなる等の問題点があった。
れる層のため透湿性、通気性において天然皮革に劣り、
履物や衣服等に使用した場合にムレを生じ、又風合い感
触の点でも天然皮革と異る等の問題点があり、又人工皮
革においても合成緻維等を短＃ｌ！雄として用意し溶剤
と混合してバインダーとしての樹脂を含浸させるもので
あり、合成樹脂繊維の太さ、繊維長等の設定管理を充分
に行う必要があるためコストが高くなり、又この繊維と
バインダーとの混合をバンバリーミキサ−等によって行
い、押出してペレットとしてこれを更にカレンダーロー
ルによってシート状にした後サンディングして以降の加
工を行うようにすれば、工程が多くなり混合攪拌が万遍
なく行われ難く、繊維間が樹脂によって埋められて固め
られ弾性を生ずる余裕がなくなる等の問題点があった。
そこでこの問題点を解決するために天然皮革の屑を破砕
して粉粒状とし熱可塑性樹脂と攪拌混合して各破砕皮革
を樹脂により結着するようにする人工皮革の製造方法を
出願したが、破砕皮革の粒度が大であると別途滑材とし
てタルク等を入れる必要があり、それでも万遇なく混合
することが困難であって均質な人造皮革が得られ難かっ
た。
して粉粒状とし熱可塑性樹脂と攪拌混合して各破砕皮革
を樹脂により結着するようにする人工皮革の製造方法を
出願したが、破砕皮革の粒度が大であると別途滑材とし
てタルク等を入れる必要があり、それでも万遇なく混合
することが困難であって均質な人造皮革が得られ難かっ
た。
（問題点を解決するための手段）
この発明は上記の問題点を解決するために提莱されたも
のであって、乾燥された粒子状の皮革粉１を７０〜３０
％、塩化ビニール等の熱可塑性樹脂コンパウド（ｃｏｍ
ｐｏｕｎｄ）を３０乃至７０％の重量比で混合し、加熱
圧延してシート４を形成し、少くともその一面をサンデ
ィングして表面の樹脂スキン層を取除くと共に起毛状と
する人工皮革の製造方法において、前記皮革粉１を５０
乃至２５０メツシュの粒度とし、該皮革粉１が皮革粉１
の滑性を利用して、前記熱可塑性樹脂２と混練されてい
るようにする人工皮革の製造方法である。
のであって、乾燥された粒子状の皮革粉１を７０〜３０
％、塩化ビニール等の熱可塑性樹脂コンパウド（ｃｏｍ
ｐｏｕｎｄ）を３０乃至７０％の重量比で混合し、加熱
圧延してシート４を形成し、少くともその一面をサンデ
ィングして表面の樹脂スキン層を取除くと共に起毛状と
する人工皮革の製造方法において、前記皮革粉１を５０
乃至２５０メツシュの粒度とし、該皮革粉１が皮革粉１
の滑性を利用して、前記熱可塑性樹脂２と混練されてい
るようにする人工皮革の製造方法である。
（実施例）
以下この発明の実施例について説明する。
第１図は本発明により製造された人工皮革であって、１
は牛、豚、山羊等の皮又は皮をサンディング、スライス
等した時の屑を利用し、これを絶対乾燥状態で粉砕して
破砕粒状とした皮革粉であり、塩化ビニール等の熱可塑
性樹脂２により各皮革粉１がその外周を接着連結されて
いる。これは、粒子状とした皮革粉ｌを７０〜３０％と
粉粒状とした熱可塑性樹脂３に各種の可塑剤、安定剤、
充填剤、添加剤などを混合した熱可塑性樹脂コンパウン
ドを重量比で３０乃至７０％混合したものであり、皮革
粉１は微細な粒子であり、且つ主に蛋白と脂肪とからな
りその滑性によって練込み、成形時の摩擦抵抗が少く熱
可塑性樹脂コンパウンドと万遍なく混合し皮革粉１の偏
りがなく均一な混合状態となるノテカレンダーロール３
により均質なシート４が形成されたものである。更に混
合状態をよくするためにニーダ−、バンバリー等が使用
される場合もある。次に、このように形成されたシート
４の少くともその一面をサンディングするものであり、
Ｃ，Ｃ線迄のサンディングによりスキン層４ａを除去し
、又サンディングディスクを１５０番以下のものを使用
して表面が毛羽立ったスウェード調とし、又、サンディ
ング後加熱シボロールを通してシボがけすることにより
本皮調の人工皮革とするものである。
は牛、豚、山羊等の皮又は皮をサンディング、スライス
等した時の屑を利用し、これを絶対乾燥状態で粉砕して
破砕粒状とした皮革粉であり、塩化ビニール等の熱可塑
性樹脂２により各皮革粉１がその外周を接着連結されて
いる。これは、粒子状とした皮革粉ｌを７０〜３０％と
粉粒状とした熱可塑性樹脂３に各種の可塑剤、安定剤、
充填剤、添加剤などを混合した熱可塑性樹脂コンパウン
ドを重量比で３０乃至７０％混合したものであり、皮革
粉１は微細な粒子であり、且つ主に蛋白と脂肪とからな
りその滑性によって練込み、成形時の摩擦抵抗が少く熱
可塑性樹脂コンパウンドと万遍なく混合し皮革粉１の偏
りがなく均一な混合状態となるノテカレンダーロール３
により均質なシート４が形成されたものである。更に混
合状態をよくするためにニーダ−、バンバリー等が使用
される場合もある。次に、このように形成されたシート
４の少くともその一面をサンディングするものであり、
Ｃ，Ｃ線迄のサンディングによりスキン層４ａを除去し
、又サンディングディスクを１５０番以下のものを使用
して表面が毛羽立ったスウェード調とし、又、サンディ
ング後加熱シボロールを通してシボがけすることにより
本皮調の人工皮革とするものである。
尚、シボがけの時に特にシート４に予備加熱を行いシボ
付けを確実にする場合がある。
付けを確実にする場合がある。
又、皮革粉１を染色し、又は熱可塑性樹脂コンパウンド
に顔料を混入することにより、或は前記のサンディング
の後染料液を浸透させることにより所望の着色を行う。
に顔料を混入することにより、或は前記のサンディング
の後染料液を浸透させることにより所望の着色を行う。
又、第４図に示すものは前記シート４の裏面に紙、布又
は紙と布よりなる補強生地５を圧融着して引裂強度等を
高めるようにしたものである。
は紙と布よりなる補強生地５を圧融着して引裂強度等を
高めるようにしたものである。
（効果）
以上のように本発明に係る人工皮革の製造方法は、皮革
層成等が５０乃至２５０メツシュの微細な粒子状の皮革
粉とされ蛋白、脂肪を主とする皮革粉の滑性によって熱
可塑性樹脂コンパウンドとの混合が均一に行われ易く均
質の人工皮革が得られるものである。
層成等が５０乃至２５０メツシュの微細な粒子状の皮革
粉とされ蛋白、脂肪を主とする皮革粉の滑性によって熱
可塑性樹脂コンパウンドとの混合が均一に行われ易く均
質の人工皮革が得られるものである。
又、皮革粉の粒子内には熱可塑性樹脂が入らず、外周部
分において他の皮革粉と接着連結されているので皮革粉
固有の弾性は失われず、柔い感触を有するシート状の人
造皮革が得られ、且つ通気性も併有する。
分において他の皮革粉と接着連結されているので皮革粉
固有の弾性は失われず、柔い感触を有するシート状の人
造皮革が得られ、且つ通気性も併有する。
又、上記したように皮革粉と熱可塑性樹脂フンパウンド
の粉末との混合性が良好なことからシート状に成形時の
摩擦抵抗が少いので波打ちがなく均一の厚味のものが簡
単にできる。
の粉末との混合性が良好なことからシート状に成形時の
摩擦抵抗が少いので波打ちがなく均一の厚味のものが簡
単にできる。
第１図はこの発明にかかる人工皮革の拡大断面図、第２
図はサンディング位置の説明図、第３図はカレンダーロ
ールによる成形と補強生地融着工程を示す説明図、第４
図は補強生地を合着した実施例の断面図である。 １・・・皮革粉、２・・・熱可塑性樹脂、３・・・カレ
ンダーロール、４・・・シート、５・・・補強生地。
図はサンディング位置の説明図、第３図はカレンダーロ
ールによる成形と補強生地融着工程を示す説明図、第４
図は補強生地を合着した実施例の断面図である。 １・・・皮革粉、２・・・熱可塑性樹脂、３・・・カレ
ンダーロール、４・・・シート、５・・・補強生地。
Claims (1)
- 乾燥された粒子状の皮革粉を７０〜３０％、塩化ビニー
ル等の熱可塑性樹脂コンパウンドを３０〜７０％の重量
比で混合し、加熱圧延してシートを形成し、少くともそ
の一面をサンデイングして表面の樹脂スキン層を取除く
と共に起毛状とする人工皮革の製造方法において、前記
皮革粉を５０乃至２５０メッシュの粒度とし、該皮革粉
が皮革粉の滑性を利用して、前記熱可塑性樹脂と混練さ
れていることを特徴とする人工皮革の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5699386 | 1986-03-17 | ||
| JP61-56993 | 1986-03-17 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6321983A true JPS6321983A (ja) | 1988-01-29 |
| JP2526045B2 JP2526045B2 (ja) | 1996-08-21 |
Family
ID=13043017
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61243034A Expired - Lifetime JP2526045B2 (ja) | 1986-03-17 | 1986-10-15 | 皮革様材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2526045B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000064982A1 (de) * | 1999-04-27 | 2000-11-02 | GSF-Forschungszentrum für Umwelt und Gesundheit GmbH | Ledermahlgut enthaltende zusammensetzung für die herstellung von formteilen, verfahren zur herstellung bzw. anwendung der formteile |
-
1986
- 1986-10-15 JP JP61243034A patent/JP2526045B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000064982A1 (de) * | 1999-04-27 | 2000-11-02 | GSF-Forschungszentrum für Umwelt und Gesundheit GmbH | Ledermahlgut enthaltende zusammensetzung für die herstellung von formteilen, verfahren zur herstellung bzw. anwendung der formteile |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2526045B2 (ja) | 1996-08-21 |
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