JPS63199874A

JPS63199874A - 導電性充填材

Info

Publication number: JPS63199874A
Application number: JP3118087A
Authority: JP
Inventors: Goro Sato; 護郎佐藤; Michio Komatsu; 通郎小松; Yoshitsune Tanaka; 喜凡田中; Hiroo Yoshitome; 吉留　博雄
Original assignee: Catalysts and Chemicals Industries Co Ltd
Current assignee: JGC Catalysts and Chemicals Ltd
Priority date: 1987-02-13
Filing date: 1987-02-13
Publication date: 1988-08-18
Anticipated expiration: 2012-01-16
Also published as: JP2571222B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】完班ム弦血分盟本発明は導電性充填材に関し、さらに詳しくは導電性ポ
リマー、導電性ゴム、導電性プラスチック、導電性塗料
、導電性接着剤などの複合導電材料において、導電性付
与のために用いられる導電性充填材に関する。

、日ノーイｒｒ１」１ｆらびに　の１１題１従来、導電
性ポリマー、導電性ゴム、導電性プラスチック、導電性
塗料、導電性接着剤などの複合導電材料においては、導
電性付与のなめに、金、銀、白金等の貴金属あるいは銅
、アルミ、ニッケル等の金属粉末またはカーボン粉末、
カーボン繊維等が、ベースとなる基材中に添加されてき
た。

しかしながらカーボン類は安価であるものの導電性が低
く、さらに銅、アルミ、ニッケルは酸化され易く、導電
性に対する信頼性に乏しいという問題点があった。また
金などの貴金属は、高価であるため生産コストが高くな
る等の問題点があった。

このような問題点を解決するなめ、銅粉末、ガラスピー
ズあるいは合成樹脂等の粒子の表面に金属メッキを施し
た充填材が開発されている。ところがこれらの充填材を
塗料や接着剤に用いた場合、被メッキ物が銅粉末のもの
では、ビヒクルとの大きな比重差のために充填材が短時
間で塗料から分離・沈降してしまい、そのため使用しよ
うとするたびに直前に充填材を再分散させなければなら
ず、作業性が悪いという問題点があった。また被メッキ
物がガラスピーズである場合には、銅粉末に比べればビ
ヒクルとの比重差は幾分改良されてはいるが、ガラスピ
ーズにおいて現状では数十μｍの粒径なので、性能的に
充分に満足しうるちのを得ることはできなかった。さら
にまた被メッキ物が樹脂である場合には、前記の問題は
解決されているが、その導電性充填材が分散された複合
導電材料を用いて得られる導電性被膜あるいは導電性物
は、外圧が加わった際に樹脂が変形したり、導電層が剥
離したりするという問題点があった。

光咀Ｑ旦伯本発明は、上記のような従来技術に伴なう問題点を解決
しようとするものであって、塗料や接着剤などのベース
となる基材中に添加した場合にビ゛ヒクルとの比重差が
小さく分散性が良好であって、しかも経済的に優れた導
電性充填材の提供を目的としている。

灸盟ΩＡ歴本発明に係る導電性充填材は、金属酸化物あるいは金属
水酸化物がシードとして分散された水−アルコール系分
散液に、該分散液をアルカリ性に保ちながら金属アルコ
キシドを添加して加水分解し、前記シード上に金属アル
コキシド分解生成物を付着させて得られた粒子、あるい
は前記粒子を２５０℃以上で熱処理して得られた黒色系
粒子の表面に、金属メッキを施したことを特徴としてい
る。

λ哩Ｏ且体煎籏朋本発明に係る導電性充填材は、特定の方法で得られる粒
子の表面に、金属メッキを施したことを特徴としている
が、まずこのメッキが施される粒子の製造方法について
説明する。

本発明に使用される被メツキ用粒子は、球状であってそ
の粒度分布がシャープなものであるが、その製造方法に
ついて説明すると、まず金属酸化物あるいは金属水酸化
物をシードとして分散された水−アルコール系分散液を
調製する。水−アルコール系分散液中に分散されるシー
ドは、金属酸化物あるいは金属水酸化物であるが、場合
によっては他の粒子径の揃った粒子を用いることもでき
る。上記のようなシードとして用いられる粒子は、０．
０５〜９．０μｍ程度のなるべく均一な粒子径を有して
いることが好ましい。

このようなシードが分散された水−アルコール系分散液
は、水−アルコール系混合溶液にシードを添加してもよ
くあるいは水）−アルコール系分散液中でシードを生成
させてもよい。このうち水−アルコール系分散液中で金
属アルコキシドを加水分解させて得られるシードが分散
された水−アルコール系分散液が好ましく用いられる。

シードの生成方法は、たとえば粉体及び粉体冶金ス旦。

（４）、１９〜２４　＜１９７６＞あるいはＪｏｕ　ｒ
ｎａ　１ｃｏｌｌｏｉｄ　＆Ｉｎｔｅｒｒａｃｃ　　Ｓ
ｃｉ、　２６．６２〜６９（１９６８）に記載されてい
る。

このようにして金属酸化物粒子あるいは金属水酸化物粒
子がシードとして分散された水−アルコール系分散液が
得られるが、分散液中のシードが凝集して合体しないよ
うに、この分散液にアルカリを加えて安定化された分散
液（以下ヒールゾルと称することがある）とする。もし
アルカリを加えて分散液の安定化を図らないと、シード
粒子同士がａｓして沈殿してくることがある。シード同
士が凝集すると、凝集粒子の接合部分くネック部）にも
金属アルコキシド分解生成物の付着が起こるため、均一
な粒径を有する粒子が得られない。

分散液の安定化を図るために加えるアルカリとしては、
アンモニアガス、アンモニア水、水酸化ナトリウムなど
のアルカリ金属水酸化物、第４級アンモニウム塩、アミ
ン類などが単独であるいは組合せて用いられる。

シードが分散された水−アルコール系分散液中でのアル
コール濃度は３５〜９７重量％であることが好ましい。

ここで用いられるアルコールとしては、メタノール、エ
タノール、ｎ−プロパツール、イソプロパツール、ｎ−
ブチルアルコール、イソブチルアルコールなどの低級ア
ルコールが用いられる。またこれらの低級アルコールの
混合溶媒を用いることもできる。

また、水−アルコール系分散液として、水およびアルコ
ールに加えて、他の有機溶媒を用いることもできる。こ
のような有機溶媒としては、水およびアルコールと相溶
性がよく、しがも金属アルコキシドとの相溶性がよいも
のが用いられる。

水−アルコール系分散液中でのシードの濃度は、酸化物
換算濃度で０．０５〜２０．０重量％であることが好ま
しい。シードの酸化物換算濃度が０．０５重量％未満で
あると、後の金属アルコキシド分解生成物をシードに付
着させる工程で、新たなシードが発生することがあり、
得られる粒子の粒度分布がブロードになるため好ましく
ない。

一方、シードの酸化物換算濃度が２０，０重量％を越え
ると、金属アルコキシド分解生成物をシードに付着させ
る工程で粒子同士が凝集してしまうため好ましくない。

次に、上記のようにして得られたアルカリで安定化され
たシードが分散された水−アルコール系分散液であるヒ
ールゾルに、このヒールゾルをアルカリ性に保ちながら
金属アルコキシドを添加して加水分解し、シード上に金
属アルコキシド分解生成物を付着させてシード粒子を成
長させる。

金属アルコキシドとしては、アルコキシドを形成しうる
金属であればどのような金属のアルコキシドであっても
用いることができる。アルコキシドを形成するエステル
基の炭素数は、１〜７程度望ましくは１〜４程度である
ことが好ましい。このような金属アルコキシドはアルコ
ールなどで希釈して用いてもよく、また原液のまま用い
てもよい。

分散液中に金属アルコキシドを添加するに際しては、金
属アルコキシドとともに、水−アルコール混合溶液を添
加することが好ましい。これらの金属アルコキシドおよ
び水−アルコール混合溶液は、ヒールゾルに徐々に添加
することが好ましい。

ヒールゾル中に金属アルコキシドを添加すると、金属ア
ルコキシドは加水分解し始め、このとき急激に溶液のｐ
Ｈが変化する。ヒールゾル液が上記のようなアルカリ性
でなくなると、シードが凝集したりあるいは新しいシー
ドが発生したりすることがあり、最終的に得られる粒子
の粒度分布がブロードになるため好ましくない。このた
め金属アルコキシドの添加に際しては、ヒールゾルをア
ルカリ性に保つようにして行なう。ヒールゾルのｐト１
は、１０〜１３であることが好ましい。ヒールゾルをア
ルカリ性に保つためには、ヒールゾルにアルカリを添加
すればよく、具体的には、添加されるアルカリとして、
アンモニアガス、アンモニア水、アミン類、アルカリ金
属水酸化物、第４級アンモニウム塩が単独あるいは組合
せて用いられる。

金属アルコキシドを加水分解させる際の温度は、特に限
定しないが、水またはアルコールの沸点以上の温度を採
用する場合には、溶液が液相を保持できるように加圧さ
れることが好ましい。ただし、反応系内に存在するアル
コールなどの臨界温度以上で金属アルコキシドの分解反
応を行なうことは、液相内の組成比が変化することがあ
るので、臨界温度未満で行なうことが好ましい。

上記のようにしてシード上に金属アルコキシド分解生成
物を付着させてシード粒子を成長させるが、反応系内の
成長した粒子の濃度は、酸化物換算濃度で０．０５〜２
０，０重量％さらに望ましくは０．０５〜１５，０重量
％であることが好ましい。粒子の濃度が０，０５重量％
未満であると、生産性が悪くかつ多量のアルコールが必
要となり経済性に劣り、一方粒子の濃度が２０重量％を
越えると、シードの粒子成長中に粒子間の凝集が起こり
、得られる粒子の粒度分布がブロードになるため好まし
くない。

シード上に金属アルコキシド分解生成物を付着させるに
際して、反応系中でのアルコール濃度は３５〜９７重量
％であるようにするのが好ましい。

アルコール濃度が３５重量％未満であると、添加される
金属アルコキシドとの相溶性が悪くエマルジョン化し、
シードが凝集したりあるいは球状でない不定形生成物が
得られるため好ましくなく、一方アルコール溶液が９７
重量％を越えると金属アルコキシドの加水分解速度が遅
くなりすぎるため好ましくない。反応系中のアルコール
濃度は、反応系中に金属アルコキシドとともに水および
アルコールを添加することにより調節することができ、
アルコールはアルコキシドに対して０．４〜１．１モル
の割合で、また水はアルコキシドに対して２．０〜２４
，０モルの割合で添加されることが好ましい。

このようにして得られる、水−アルコール系分散媒に分
散された粒子は、球状でその粒子径は０．１〜１０μｍ
程度であり、粒度分布がシャープ（σ≦０．５）であり
、分散媒中に凝集せずに単分散されている。また上記の
ような粒子の製造方法によれば、得られる粒子の粒子径
を０．１〜１０μｍの範囲のうち、任意の値に制御する
ことができる。さらに粒子の酸化物基準の濃度は０．０
５〜２０．０重量％であり、従来の金属アルコキシドを
用いた粒子の製造方法と比較して著しく高くすることが
可能である。したがって粒子の製造効率を高めることが
できるとともに製造コストの低減も図ることができる。

本発明により得られた分散液に単分散された粒子の安定
性をさらに高めるために、得られた分散液中に、アルカ
リなどの安定剤を添加し熟成を施こぜば、長期間にわた
って分散液中の粒子は凝集したりすることがない。また
分散液中のアルコールを別の有機溶媒に置換することも
できる。このような分散液を乾燥すれば分散性のよい粒
子が得られ、これを本発明でメッキが施される粒子とし
て用いられる。

また場合によっては、上記のようにして得られた粒子を
、２５０℃以上好ましくは２５０〜１０００℃の温度で
、空気雰囲気中あるいは不活性ガス雰囲気中で熱処理す
ると、白色系の粒子は黒色系に変化するが、このように
して得られる分散性の良好な黒色系の粒子を、メッキが
施される粒子として用いることもできる。

白色系の粒子を２５０℃以上の温度で熱処理することに
よって黒色系の粒子に変化するのは、次のような理由に
よるのであろうと考えられる。すなわち、熱処理前の粒
子の内部には、未反応の金属アルコキシドなどの有機物
が存在しており、この未反応の金属アルコキシドなどの
有機物が２５０℃以上の温度に加熱されて分解あるいは
炭化することによって、粒子が黒色化するのであろう。

白色系粒子の熱処理温度は、上述のように２５０℃以上
、好ましくは２５０〜１０００℃であるが、熱処理温度
が２５０℃未満であると、白色系粒子の黒色化は起こる
が、黒色化に長時間を要するため好ましくなく、一方熱
処理温度が１０００℃を越えると、粒子間の焼結が起こ
ることがあるため好ましくない。

また一般的に白色系粒子の粒子径が小さい場合には、２
５０〜１０００℃の温度範囲の比較的低温領域での熱処
理によって黒色化が起こるが、粒子径が大きくなるほど
比較的高温領域での熱処理が必要となる。

また本発明においては、シードが分散された水−アルコ
ール系分散液に、金属アルコキシドを添加する際に、水
−アルコール系分散液に、溶解あるいは分散する有Ｊａ
’ａｔを添加しておき、この有機物を、シード上に金属
アルコキシド分解生成物とともに付着させ、次いで得ら
れる粒子を２５０°Ｃ以上の温度に熱処理すると、得ら
れる黒色系粒子の色調をさらに黒色化することができる
。あるいはまた、分散液を乾燥することによって得られ
た白色系粒子を熱処理する前に、この白色系粒子を宥′
Ｊａ物の溶液に含浸して該粒子の細孔に有機物を付着さ
せた後に熱処理することによっても、得られる黒色系粒
子の色調をさらに黒色化することができる。

上記のようにして得られた黒色系粒子は、ＪＩＳ　　Ｚ
　　８７０１−８２に準拠して測定した色の三刺激値Ｘ
、Ｙ、Ｚに基いて表示される色の明るさに相当するＹ値
が、通常、１０％以下の値を有しており、非常に黒色性
に優れている。

前記の製造方法によって得られる被メツキ用粒子は、そ
の粒子径が０．１〜１０μｍでその粒度分布がシャープ
（σ≦０．５）であるため、この粒子表面に金属メッキ
を施して得られる導電性充填材は、導電性ポリマー、導
電性ゴム、導電性プラスチック、導電性塗料、導電性接
着剤等に添加した場合の分散性が良好であり、しかも導
電性充填材としての性能に優れている。

上記のようにして得られる被メツキ用粒子の表面に金属
メッキを施すには、化学メッキなど従来公知の方法を採
用することができる。金属メッキ層の厚さは、１００Å
以上であることが好ましい。

金属メッキ層の厚さが１００人未満であると、得られる
導電性充填材の導電性が低くなるため好ましくない。

金属メッキをする金属としては、具体的には、白金、金
、銀、銅、ニッケル、パラジウム等が用いられる。また
杜類の異なる金属を順次メッキして多層の金属メッキ層
とすることもできる。

化学メッキにより被メツキ用粒子の表面に金属メッキを
施す具体的方法の一例を述べるならば、アンモニア性硝
酸金属塩水溶液中に該粒子を十分に分散させ、ホルマリ
ン等の還元性を有する有機化合物で還元して金属を該粒
子表面上に均一に析出させて付着させることにより、該
粒子の表面に金属メッキを形成することができる。この
際、析出する金属量と金属メッキを施す該粒子量の比率
を適当に調節することにより、種々の体積固有抵抗のも
のが得られる。

金属メッキの密着性を向上させたいときには、前記の被
メツキ用粒子の製造方法において金属アルコキシド添加
の際に水−アルコール混合液に分散または溶解可能なメ
ッキ金属の酸性金属塩を少量同時に添加すれば良い。あ
るいは、得られた被メツキ用粒子に酸性金属塩を含浸さ
せても良い。

ル吸例塑里本発明の導電性充填材は、導電性ポリマー、導電性ゴム
、導電性プラスチック、導電性塗料、導電性接着剤等の
複合導電性材料に添加されるが、ビヒクルとの比重差が
小さく分散性が良好であり、導電性充填材として優れた
性能を有しており、経済的においても低コストのもので
ある。

以下本発明を実施例により説明するが、本発明はこれら
実施例に限定されるものではない。

丈旌医ユエチルアルコール４８７ｇと水３８９ｇとの混合液を撹
拌しながら３５℃に保ち、この混合液にアンモニアガス
７１．７ｇを溶解さぜな。この混合液に２８％エチルシ
リケート１７．４ｇを加え、その後２時間攪拌を続ける
てＳｉＯ□換算として０．５重量％に相当するシード粒
子が分散した白濁液を得た。

この白濁液に直ちにＮａＯＨ０，０３ｇが溶解した水溶
液３，３ｇを加え、シード粒子が水−アルコール分散液
中に分散したヒールゾル（Ａ＞を得た。

得られたヒールゾル＜Ａ）のうち９７ｇを攪拌下３５°
Ｃに保ち、アンモニアガスでｐｌを１１，５にコントロ
ールしながら、エチルアルコール４５５ｇと水８８６ｇ
との混合液および２８％エチルシリケー）５７０ｇを同
時に１９時間かけて徐々に添加しな。全量添加後、液中
に、ＮａＯＨ１ｇが溶解した水溶液１０３ｇを加え、こ
れを７０℃に加熱して２時間保持し分散液（Ｉ）を得た
。この分散液（Ｉ＞を２００℃で乾燥し粉末粒子■を得
た。この粉末粒子■は、粒子径が２．０μｍでσ＝０．
１μｍであった。

一方２４重量％のアンモニア水溶液２８ｍ１を水８００
ｇで希釈した液に、硝酸銀２９．２ｇを溶解した。撹拌
下にある水６００ｇに粉末粒子■２０ｇを加え、さらに
前記アンモニア性硝酸銀水溶液を添加して充分分散させ
た。この混合液を撹拌しながら、３０％ホルマリン３２
．８ｍｌを水１８０ｇで希釈した液を滴下し、粉末粒子
表面に銀メッキを施した。次いで、濾過洗浄後９０℃で
乾燥させて導電性充填材を得た。得られた導電性充填材
は、比重３．１２であり、メッキ膜の厚さは４００人で
あり、比抵抗は３Ｘ１０’Ω・個であった。

夫施男ス実施例１で得られた分散液（■）］、１４ｇを撹拌下３
５℃に保ち、エチルアルコール６３ｇと水５１ｇを加え
アンモニアガスでｐＨ１１，５にコントロールしながら
、エチルアルコール６３８ｇと水８１４ｇとの混合液お
よび２８％エチルシリケー）３２５ｇを同時に１９時間
かけて徐々に添加しな。全量添加後、液中にＮａＯＨ０
，７ｇが溶解した水溶液６５ｇを加え、これを７０℃に
加熱して２時間保持しヒールゾル（Ｂ）を得た。

このヒールゾル（Ｂ）９４．６ｇを撹拌下６５℃に保ち
、エチルアルコール１１６ｇと水９５ｇを加えアンモニ
アガスでｐＨを１１．５にコントロールしながら、エチ
ルアルコール３０７ｇと水４３８ｇとの混合液および２
８％エチルシリケー）２０７ｇを同時に１９時間かけて
徐々に添加した。全量添加後、液中にＮａＯＨ０，７，
ｇが溶解した水溶液６５ｇを加え、これを７０℃に加熱
して２時間保持し分散液（ｎ）を得た。

得られた分散液＜ＩＩ）１１２６ｇを撹拌下６５℃に保
ち、この分散液（ＩＩ）にエチルアルコール１５５ｇと
水１２７ｇを加えアンモニアガスでｐＨを１１，５にコ
ントロールしながら、エチルアルコール１６４ｇと水２
７５ｇとの混合液および２８％エチルシルケート１５６
ｇを同時に１９時間かけて徐々に添加した。全量添加後
、液中にＮａＯ８０，７ｇが溶解した水溶液６５ｇを加
え、これを７０℃に加熱して２時間保持して、ヒールゾ
ル（Ｃ）を得た。

このヒールゾル（Ｃ）１３２４ｇを撹拌下６５℃に保ち
、エチルアルコール１８５ｇと水１５１ｇを加えアンモ
ニアガスでｌ）Ｈを１１．５にコントロールしながら、
エチルアルコール９３ｇと水１５０ｇとの混合液および
２８％エチルシリケート８２ｇを同時に１９時間かけて
徐々に添加した。

全量添加後、液中にＮａＯＨ０，６ｇが溶解した水溶液
５８ｇを加え、これを７０℃に加熱して２時間保持し分
散液（ＩＩ）を得た。この分散液（ＩＩＩ）を２００℃
で乾燥し粉末粒子■を得た。この粉末粒子■は、粒子径
が７．９μｍで、σ−０，２μｍであった。

一方２４重量％のアンモニア水溶液２８ｍ１を水８００
ｇで希釈した液に、硝酸銅３８、Ｏｇを溶解した。撹拌
下にある水６００ｇに粉末粒子■１５ｇを加え、さらに
前記アンモニア性硝酸銅水溶液を添加して充分分散させ
た。この混合液を撹拌しながら、３０％ホルマリン３２
．８ｍｌを水１８０ｇで希釈した液を滴下し、粉末粒子
表面に銅メッキを施した。次いで、濾過洗浄後９０℃で
乾燥させて導電性充填材を得た。得られた導電性充填材
は、比重２．４０であり、メッキ膜の厚さは４００Ａで
あり、比抵抗は５×１０−３Ω・個であった。

夾施透ユ実施例１で得られた粉末粒子■を、空気雰囲気下で３５
０℃３時間熱処理して黒色系粒子を得た。

得られた黒色系粒子は、ＪＩＳ　　Ｚ　　８７０１によ
って定義されるＹ値が７．０％であった。

一方２４重量％のアンモニア水溶液２８ｍ１を水８００
ｇで希釈した液に、硝酸銅１９．４ｇを溶解した。撹拌
下にある水６００ｇに黒色系粒子２０ｇを加え、さらに
前記アンモニア性硝酸銅水溶液を添加して充分分散させ
た。この混合液を撹拌しながら、３０％ホルマリン３２
．８ｍｌを水１８０ｇで希釈した液を滴下し、粉末粒子
表面に銅メッキを施しな。次いで、濾過洗浄後９０℃で
乾燥させて銅メツキ粒子を得た。この銅メツキ粒子のメ
ッキ膜の厚さは２００人であった。

次に２４％アンモニア水溶液２８ｍ１を水８００ｇで希
釈した液に、硝酸銀１８．ｏｇを溶解した。

撹拌下にある水６００ｇに前記銅メツキ粒子を加え、さ
らに前記アンモニア性硝酸銀水溶液を添加して充分分散
させた。°この混合液を撹拌しながら、３０％ホルマリ
ン３２．８ｍｌを水１８０ｇで希釈した液を滴下し、銅
メツキ粒子表面に銀メッキを施した。次いで、沢過洗浄
後９０℃で乾燥させて導電性充填材を得た。この導電性
充填材は、比重３．０３であり、銀メッキ膜の厚さは２
００人であり、比抵抗は１×１０−３Ω・儂であった。

犬電医ｉエチルアルコール４８７ｇと水３８９ｇと硝酸ニッケル
六水塩０．０２ｇとの混合液を撹拌しながら３５℃に保
ち、この混合液にアンモニアガス７１．７ｇを溶解させ
た。この混合液に２８％エチルシリケー）１７．４ｇを
加え、その後２時間撹拌を続けて５ｉ０２換算として０
．５重量％に相当するシード粒子が分散した白濁液を得
な。この白濁液に直ちにＮａ　ＯＨ０，０３ｇが溶解し
た水溶液３．３ｇを加え、シード粒子が水−アルコール
分散液中に分散したヒールゾル（Ｄ）を得た。得られた
ヒールゾル（Ｄ＞のうち９７ｇを撹拌下３５℃に保ち、
アンモニアガスでｐＨを１１．５にコントロールしなが
ら、エチルアルコール４５５ｇと２８％エチルシリケー
ト５７０ｇとの混合液、及び水８８６ｇと硝酸ニッケル
六水塩０．６３ｇとの混合液を同時に１９時間かけて徐
々に添加した。全量添加後、液中にＮａ　ＯＨ１ｇが溶
解した水溶液１０３ｇを加え、これを７０°Ｃに加熱し
て２時間保持し分散液（ｒＶ）を得な。得られた分散液
（ＩＶ）のうち１１４ｇを撹拌下３５℃に保ち、エチル
アルコール６３ｇと水５１ｇを加えアンモニアガスでｐ
Ｈを１１．５にコントロールしながら、エチルアルコー
ル６３８ｇと２８％エチルシリケート３２５ｇとの混合
液及び水８１４ｇと硝酸ニッケル六水塩０．３６ｚｒと
の混合液を同時に１９時間かけて徐々に添加した。全量
添加後、液中にＮａＯＨ０，７ｇが溶解した水溶液６５
ｇを加え、これを７０℃に加熱して２時間保持しヒール
ゾル（Ｅ）を得た。得られたヒールゾル（Ｅ）のうち９
４．６ｇを撹拌下６５℃に保ち、エチルアルコール１１
６ｇと水９５ｇを加えアンモニアガスでｐＨを１１．５
にコントロールしながら、エチルアルコール３０７ｇと
２８％エチルシリケート２０７ｇとの混合液、及び水４
３８ｇと硝酸ニッケル六水塩０．２３ｇとの混合液を同
時に１９時間かけて徐々に添加した。全量添加後、液中
にＮａＯＨ０，７ｇが溶解した水溶液６５ｇを加え、こ
れを７０℃に加熱して２時間保持し分散液（Ｖ）を得た
。

得られた分散液（Ｖ）のうち１１２６ｇを撹拌下６５℃
に保ち、エチルアルコール１５５ｇと水１２７ｇを加え
アンモニアガスでｐＨを１１．５にコントロールしなが
ら、エチルアルコール１６４ｇと２８％エチルシリケー
ト１５６ｇとの混合液、及び水２７５ｇと硝酸ニッケル
六水塩０．１７ｇとの混合液を同時に１９時間かけて徐
々に添加した。全量添加後、液中にＮａＯＨ０１７ｇが
溶解した水溶液６５ｇを加え、これを７０°Ｃに加熱し
て２時間保持しヒールゾル（Ｆ）を得た。得られたヒー
ルゾル（Ｆ）のうち１３２４ｇを撹拌下６５℃に保ち、
エチルアルコール１８５ｇと水１５１ｇを加えアンモニ
アガスでｐＨを１１．５にコントロールしながら、エチ
ルアルコール９３ｇと２８％エチルシリケート８２ｇと
の混合液、及び水１５０ｇと硝酸ニッケル六水塩０．０
９ｇとの混合液を同時に１９時間かけて徐々に添加しな
。全量添加後、液中にＮａＯＨ０，６ｇが溶解した水溶
液５８ｇを加え、これを７０℃に加熱して２時間保持し
分散液（ＶＩ）を得た。この分散液（Ｖｌ　）を２００
℃で乾燥し粉末粒子■を得た。この粉末粒子■は、粒子
径が８．０μｍで、６２０．２μｍであった。

一方２４重量％のアンモニア水溶液２８ｍ１を水８００
ｇで希釈した液に、硝酸ニッケル六水塩４１．７ｇを溶
解した。撹拌下にある水６００ｇに粉末粒子■２０ｇを
加え、さらに前記アンモニア性硝酸ニッケル水溶液を添
加して充分分散させた。この混合液を撹拌しながら、３
０％ホルマリン３２．８ｍｌを水１８０ｇで希釈した液
を滴下し、粉末粒子表面にニッケルメッキを施しな。次
いで、濾過洗浄後９０℃で乾燥させてニッケルメッキ粒
子を得た。このニッケルメッキ粒子のメッキ膜の厚さは
２００人であった。

次に２４重量％のアンモニア水溶液２８ｍ１を水８００
ｇで希釈した液に、シアン化金カリウム４８、Ｏｇを溶
解した。撹拌下にある水６００ｇに前記ニッケルメッキ
粒子を加え、さらに前記アンモニア性シアン化金カリウ
ム水溶液を添加して充分分散させた。この混合液を撹拌
しながら、３０％ホルマリン３２．８ｍｌを水１８０ｇ
で希釈した液を滴下し、ニッケルメッキ粒子表面に金メ
ッキを施しな。次いで、濾過洗浄後９０℃で乾燥させて
導電性充填材を得た。この導電性充填材は、比重４．４
３であり、金メッキ膜の厚さは２０００人であり、比抵
抗は２Ｘ１０−３Ω・（７）であった。

夾旌男五２４％アンモニア水溶液２８０ｍ１を水６８０ｇで希釈
した液に、硝酸ニッケル六水塩１１８ｇを溶解した。こ
の液を撹拌しながら、実施例２で得られた粉末粒子■１
５０ｇを徐々に加え、５時間保持した。この液を遠心分
離機にて分離し、得られた沈降物を２００℃で乾燥し粉
末粒子■（粒子径８．０μｍ、σ＝０．２μｍ）を得た
以外は、実施例４と同一のメッキ条件で導電性充填材を
製造した。得られた導電性充填材は、比重４．６０、ニ
ッケルメッキ膜の厚さは２００人であり、金メッキ膜の
厚さは２００ＯＡ、比抵抗は１×１０−３Ω・国であっ
た。

Claims

【特許請求の範囲】

１、金属酸化物あるいは金属水酸化物がシードとして分
散された水−アルコール系分散液に、該分散液をアルカ
リ性に保ちながら金属アルコキシドを添加して加水分解
し、前記シード上に金属アルコキシド分解生成物を付着
させて得られた粒子、あるいは前記粒子を２５０℃以上
で熱処理して得られた黒色系粒子の表面に、金属メッキ
を施したことを特徴とする導電性充填材。