JPS63195135A - 型板ガラスの製造方法 - Google Patents
型板ガラスの製造方法Info
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- JPS63195135A JPS63195135A JP2777287A JP2777287A JPS63195135A JP S63195135 A JPS63195135 A JP S63195135A JP 2777287 A JP2777287 A JP 2777287A JP 2777287 A JP2777287 A JP 2777287A JP S63195135 A JPS63195135 A JP S63195135A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B13/00—Rolling molten glass, i.e. where the molten glass is shaped by rolling
- C03B13/10—Rolling multi-layer sheets, e.g. sheets having a coloured glass layer
-
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B13/00—Rolling molten glass, i.e. where the molten glass is shaped by rolling
- C03B13/08—Rolling patterned sheets, e.g. sheets having a surface pattern
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、深くてかつシャープな型模様を有する所定
板厚の型板ガラスを製造する型板ガラスの製造方法に関
する。
板厚の型板ガラスを製造する型板ガラスの製造方法に関
する。
（従来の技術）
従来のこの種の型板ガラスの％Ｊａ方法としては、例え
ば下記の■〜■にそれぞれ示すような方法が知られてい
る。
ば下記の■〜■にそれぞれ示すような方法が知られてい
る。
■シングルポリ−下ロール型付法
まず、この方法を第３図に基づいて説明すると、第３図
中、溶融炉１内に保イｊされるでいる溶融状態のガラス
素地２をリップタイル３まで流し出づ。
中、溶融炉１内に保イｊされるでいる溶融状態のガラス
素地２をリップタイル３まで流し出づ。
そして、リップタイル３の近傍に配置した上下一対の成
形ロール４，５のうちの下成形ロール５の表面に型模様
を刻設しておぎ、リップタイル３からのガラス素地２を
一対の成形［コール４，５間で挟み込んで型板ガラス６
を成形する。次に、成形された型板ガラス６をデッドプ
レート７およびレヤローラ８によって徐冷室９へ送り込
んで、徐冷する。こうして、板厚が２〜６ｍｍの型板ガ
ラス６が製造される。
形ロール４，５のうちの下成形ロール５の表面に型模様
を刻設しておぎ、リップタイル３からのガラス素地２を
一対の成形［コール４，５間で挟み込んで型板ガラス６
を成形する。次に、成形された型板ガラス６をデッドプ
レート７およびレヤローラ８によって徐冷室９へ送り込
んで、徐冷する。こうして、板厚が２〜６ｍｍの型板ガ
ラス６が製造される。
■シングルポワー上ロール型刊法
次に、この方法は、前記上下一対の成形ロール４．５の
うら、下成形ロール４の表面に型模様を刻設し、下成形
ロール５０表面はプレーンな状態としておぎ、前述した
方法によりを板ガラス６−を′ｊＡ造するものである。
うら、下成形ロール４の表面に型模様を刻設し、下成形
ロール５０表面はプレーンな状態としておぎ、前述した
方法によりを板ガラス６−を′ｊＡ造するものである。
■シングルポワー上下ロール型付法
次に、この方法は、前記−１−不一対の成形ロール４．
５の各表面に型模様をそれぞれ刻設しておき、前）ホし
た方法により上下面にそれぞれ型模様を有する型板ガラ
ス６″を製造するものである。
５の各表面に型模様をそれぞれ刻設しておき、前）ホし
た方法により上下面にそれぞれ型模様を有する型板ガラ
ス６″を製造するものである。
■ツーポラ−１段下ロール型付法
次に、この方法を第４図に基づいて説明する。
第４図において、溶融炉１１と徐冷室１２との間に一対
の成形ロール１３．１４および一対の成形ロール１５．
１６を１段側と２段側とに分けて配設し、１段側の下成
形ロール１４の表面に型模様を刻設し、他の成形ロール
１３，１５．１６の各表面はプレーンな状態としておき
、また２段側成形ロール１５．１６の直前にトラフ１７
を配設しておく。溶融炉１１からリップタイル１８を介
して流出するガラス素地１９を１段側成形ロール１３１
４０間で板状に成形するとともに板状ガ′ラス２０の下
面に型模様を形成する。そして、板状ガラス２０の上に
トラフ１７からガラス素地１９を流して、２段側成形ロ
ール１５．１６で所定の厚さの型板ガラス２１を成形し
、成形した型板ガラス２１をデッドプレート２２および
しＡｔロール２３によって徐冷室１２へ送り込んで徐冷
する。
の成形ロール１３．１４および一対の成形ロール１５．
１６を１段側と２段側とに分けて配設し、１段側の下成
形ロール１４の表面に型模様を刻設し、他の成形ロール
１３，１５．１６の各表面はプレーンな状態としておき
、また２段側成形ロール１５．１６の直前にトラフ１７
を配設しておく。溶融炉１１からリップタイル１８を介
して流出するガラス素地１９を１段側成形ロール１３１
４０間で板状に成形するとともに板状ガ′ラス２０の下
面に型模様を形成する。そして、板状ガラス２０の上に
トラフ１７からガラス素地１９を流して、２段側成形ロ
ール１５．１６で所定の厚さの型板ガラス２１を成形し
、成形した型板ガラス２１をデッドプレート２２および
しＡｔロール２３によって徐冷室１２へ送り込んで徐冷
する。
こうして、板厚が６〜１３ｍｍの型板ガラス２ゴが製造
される。
される。
（この発明が解決しようとする問題点）しかしながら、
このような従来の型板ガラスの製造方法のうち、■、■
、■に示すような下ロール型付法の場合には、板Ｊ７が
大きく型が深い型板ガラスを製造するときはガラス自体
の荷重によりデッドプレート上で型模様の凸部が圧しつ
ぶされるため、型模様が崩れるという問題点があった。
このような従来の型板ガラスの製造方法のうち、■、■
、■に示すような下ロール型付法の場合には、板Ｊ７が
大きく型が深い型板ガラスを製造するときはガラス自体
の荷重によりデッドプレート上で型模様の凸部が圧しつ
ぶされるため、型模様が崩れるという問題点があった。
また、ガラスの荷重を型の凸部で支持１ろため、型板ガ
ラスの反対面に凹凸部が発生するという問題点もあった
。
ラスの反対面に凹凸部が発生するという問題点もあった
。
次に、■、■、■に示すようなシングルボッ−型付法の
場合、ガラス厚みが太さいときには、型板ガラスの板内
部まで冷却されないので、表層部が再軟化し、表面張力
や外力により変形して、厚さが例えば８ｍｍ以上になる
と型模様が崩れるという問題点があった。さらに、表層
部と板内部との冷却収縮時聞差により反対面にしわ状の
チル模様が発生するという問題点もあった。また、ガラ
ス厚みが大小いずれのときでも、ロールアウト速度より
レヤロール速度が上回ることによる引張力で型に対応し
た凹凸部が反対面に生じるという問題点もあった。
場合、ガラス厚みが太さいときには、型板ガラスの板内
部まで冷却されないので、表層部が再軟化し、表面張力
や外力により変形して、厚さが例えば８ｍｍ以上になる
と型模様が崩れるという問題点があった。さらに、表層
部と板内部との冷却収縮時聞差により反対面にしわ状の
チル模様が発生するという問題点もあった。また、ガラ
ス厚みが大小いずれのときでも、ロールアウト速度より
レヤロール速度が上回ることによる引張力で型に対応し
た凹凸部が反対面に生じるという問題点もあった。
次に、■に示すシングルポワー下ロール型イ１法の問題
点をさらに詳細に説明する。
点をさらに詳細に説明する。
この方法では、板厚を堆クシていくにしたがい型開れが
生じ、ガラスに転写される型稜線がシャープさを失い、
かつ型の深さが減少する。
生じ、ガラスに転写される型稜線がシャープさを失い、
かつ型の深さが減少する。
これは、次のような理由によるものと考えられる。
ずなわら、ロールアラ１〜直後のガラス板の表層部は成
形ロールによる冷却を受Ｃノでいるが、板内部は成形ロ
ールに接触しないため未だ溶融状態にあり、一度固化し
かけた表層部は内部のガラス素地により再び加熱されて
可塑↑（１が高くなり、この傾向は板厚が厚くなるにつ
れ一層顕著となる。
形ロールによる冷却を受Ｃノでいるが、板内部は成形ロ
ールに接触しないため未だ溶融状態にあり、一度固化し
かけた表層部は内部のガラス素地により再び加熱されて
可塑↑（１が高くなり、この傾向は板厚が厚くなるにつ
れ一層顕著となる。
このため、■・・・ガラスの自重の増大に伴って型の凸
部が圧しつぶされる。
部が圧しつぶされる。
■・・・ガラスの横じわ防止、シャロール間等へのたれ
込み防止のためレヤロールからのガラス引張速度をロー
ルアウト速度より若干早めていることにより伸ばされ、
変形する。
込み防止のためレヤロールからのガラス引張速度をロー
ルアウト速度より若干早めていることにより伸ばされ、
変形する。
■・・・表面張力により型戻りが発生する。また、前記
■、■と同一理由でガラス板の反対面に凹凸部が生じる
。
■、■と同一理由でガラス板の反対面に凹凸部が生じる
。
（問題点を解決するための手段）
この発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされた
ものであって、２段に分けて板ガラスをロールアウトし
、かつ板ガラスの上面に型模様を形成することにより深
くてかつシャープな型模様を有し、所定の厚さの型板ガ
ラスを製造する型板ガラスのｒ！Ａ造方法を提供するこ
とを目的としている。
ものであって、２段に分けて板ガラスをロールアウトし
、かつ板ガラスの上面に型模様を形成することにより深
くてかつシャープな型模様を有し、所定の厚さの型板ガ
ラスを製造する型板ガラスのｒ！Ａ造方法を提供するこ
とを目的としている。
この目的を達成するため、この発明は、溶融状態のガラ
ス素地を板状に成形し、次に、形成した板状ガラスの上
にさらにガラス素地を流して少なくともその上面に型模
様を形成しながら、所定の板厚に成形する。
ス素地を板状に成形し、次に、形成した板状ガラスの上
にさらにガラス素地を流して少なくともその上面に型模
様を形成しながら、所定の板厚に成形する。
（作用）
この発明にあっては、型模様を板状ガラスの上面に形成
するようにしたため、ガラス自体の荷重により型模様が
圧しつぶされることがない。また、１段側と２段側とに
分けて板ガラスを成形するようにしたため、１回で形成
される厚みが小ざいので表層部と板内部との温度差が小
さくなり、表層部の再加熱による軟化度が小さくなる。
するようにしたため、ガラス自体の荷重により型模様が
圧しつぶされることがない。また、１段側と２段側とに
分けて板ガラスを成形するようにしたため、１回で形成
される厚みが小ざいので表層部と板内部との温度差が小
さくなり、表層部の再加熱による軟化度が小さくなる。
また、１段側で成形された板ガラスは比較的低温となっ
ているため支えとなって全体の剛性を高めるので、引張
りによる変形を防止する。したがって、型崩れがなく、
型が深く、かつシャープで、さらに反対面に凹凸部が発
生しない、所定の厚さの型板ガラスが得られる。
ているため支えとなって全体の剛性を高めるので、引張
りによる変形を防止する。したがって、型崩れがなく、
型が深く、かつシャープで、さらに反対面に凹凸部が発
生しない、所定の厚さの型板ガラスが得られる。
（実施例）
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明覆る。
第１図はこの発明の実施に用いる装置の断面を示したも
のである。なお、第４図の従来装置と同一構成部分につ
いては同一符号を付して説明する。
のである。なお、第４図の従来装置と同一構成部分につ
いては同一符号を付して説明する。
まず、装置の構成を説明すると、第１図において、１１
は溶融炉であり、溶融炉１１内には溶融状態になったガ
ラス素地１９が保有されている。
は溶融炉であり、溶融炉１１内には溶融状態になったガ
ラス素地１９が保有されている。
１３．１４はリップタイル１８を介して送り出されたガ
ラス素地１９を板状に成形する一対の成形Ｄ−ルであり
、下成形ロール１３および下成形ロール１４°はともに
その各表面がプレーンな状態に形成されている。これら
の成形ロール１３．１４が１両側し］−ルを構成してい
る。
ラス素地１９を板状に成形する一対の成形Ｄ−ルであり
、下成形ロール１３および下成形ロール１４°はともに
その各表面がプレーンな状態に形成されている。これら
の成形ロール１３．１４が１両側し］−ルを構成してい
る。
１５．１６は２段側ロールを構成する一対の成形Ｌ１−
ルであり、こらの成形ロール１５．１６のうち下成形ロ
ール１５の表面には第２図に示すように、型模様が刻設
され、下成形ロール１６の表面はプレーンな状態に形成
されている。１７は２両側成形ロール１５．１６の直前
に配置されたトラフであり、トラフ１７からはガラス素
地１９がデッドプレート２４を介して搬送されてくる板
状カラス２０”の上面に供給される。１２は徐冷室であ
り、徐冷室１２には、２両側成形１」−ル１５゜１６で
型付【プされ、所定の厚さに成形された型板ガラス２１
′がデッドプレート２２およびレヤロール２３によって
送り込まれる。
ルであり、こらの成形ロール１５．１６のうち下成形ロ
ール１５の表面には第２図に示すように、型模様が刻設
され、下成形ロール１６の表面はプレーンな状態に形成
されている。１７は２両側成形ロール１５．１６の直前
に配置されたトラフであり、トラフ１７からはガラス素
地１９がデッドプレート２４を介して搬送されてくる板
状カラス２０”の上面に供給される。１２は徐冷室であ
り、徐冷室１２には、２両側成形１」−ル１５゜１６で
型付【プされ、所定の厚さに成形された型板ガラス２１
′がデッドプレート２２およびレヤロール２３によって
送り込まれる。
次に、型板ガラス２１′の製造方法を説明する。
まず、溶融炉１１からリップタイル１８を介して流出す
るガラス素地１９を１段側成形ロール１３．１４で挾み
込んで所望の板厚の約１／２となる板状ガラス２０パを
成形する□。
るガラス素地１９を１段側成形ロール１３．１４で挾み
込んで所望の板厚の約１／２となる板状ガラス２０パを
成形する□。
次に、板状ガラス２０−の上にトラフ１７からガラス素
地１９を供給し、２段側成形ロール１５゜１６のうちの
下成形ロール１５で板状ガラス２０’の上面に型模様を
型付りしながら、成形ロール１５．１６間で所定の厚さ
、例えば８〜１５ｍｍの厚さの型板ガラス２１−を成形
する。
地１９を供給し、２段側成形ロール１５゜１６のうちの
下成形ロール１５で板状ガラス２０’の上面に型模様を
型付りしながら、成形ロール１５．１６間で所定の厚さ
、例えば８〜１５ｍｍの厚さの型板ガラス２１−を成形
する。
次に、成形した型板ガラス２１−をデッドプレート２２
およびレヤロール２３により徐冷室１２へ搬入して、冷
却する。
およびレヤロール２３により徐冷室１２へ搬入して、冷
却する。
以上のように、この実施例にあっては、型模様を２段側
上成形ロール１５に形成したため、ガラス自体の荷重に
より型模様の凸部が圧しつぶされることがない。また、
１段側成形ロール１３，１４と２両側成形ロール１５．
１６とに分εノで型板ガラス２１′を成形するようにし
たため、表層部の板内部との温度差が小さく、表層部の
再加熱による軟化度が小さい。さらに、１段側成形ロー
ル１３．１４によって成形される板状ガラス２０”は比
較的低温となっているため、支えとして作用するので、
全体の剛性を高め、引張りにより変形を防止する。
上成形ロール１５に形成したため、ガラス自体の荷重に
より型模様の凸部が圧しつぶされることがない。また、
１段側成形ロール１３，１４と２両側成形ロール１５．
１６とに分εノで型板ガラス２１′を成形するようにし
たため、表層部の板内部との温度差が小さく、表層部の
再加熱による軟化度が小さい。さらに、１段側成形ロー
ル１３．１４によって成形される板状ガラス２０”は比
較的低温となっているため、支えとして作用するので、
全体の剛性を高め、引張りにより変形を防止する。
以上のような理由から、得られた型板ガラス２１′は、
型崩れがなく、板厚が８〜１５ｍｍ、型深さが２．５〜
３．Ｏｍｍでかつ型模様がシャープなものであった。ま
た、型板ガラス２１−の下面を指触または肉眼観察した
ところ、そこに凹凸部を検知することができなかった。
型崩れがなく、板厚が８〜１５ｍｍ、型深さが２．５〜
３．Ｏｍｍでかつ型模様がシャープなものであった。ま
た、型板ガラス２１−の下面を指触または肉眼観察した
ところ、そこに凹凸部を検知することができなかった。
なお、この発明は前記の実施例に限定されるものではな
く、例えば、２段側上成形ロール１５の型模様とは異な
る、細く浅い地模様を１段側板成形ロール１４に付ける
ようにしても良い。また、１段側からの板状ガラス２０
”と、トラフ１７から流出するガラス素地１９と、の間
に金属網を埋め込むようようにしても良い。さらに、１
段側上成形ロール１３と２両側上成形ロール１５とに型
深さは異なっていても同じ板の型模様を刻設しておぎ、
回転位相を同期させるようにすれば、ざらに深くてシャ
ープな型模様何型板ガラスを得ることができる。
く、例えば、２段側上成形ロール１５の型模様とは異な
る、細く浅い地模様を１段側板成形ロール１４に付ける
ようにしても良い。また、１段側からの板状ガラス２０
”と、トラフ１７から流出するガラス素地１９と、の間
に金属網を埋め込むようようにしても良い。さらに、１
段側上成形ロール１３と２両側上成形ロール１５とに型
深さは異なっていても同じ板の型模様を刻設しておぎ、
回転位相を同期させるようにすれば、ざらに深くてシャ
ープな型模様何型板ガラスを得ることができる。
（発明の効果）
以上説明してきたように、この発明によれば、型１１１
１れがなく、深くかつシャープな型模様を有し、また反
対面に凹凸部がない、所定の厚さの型板ガラスを製造す
ることができる。
１れがなく、深くかつシャープな型模様を有し、また反
対面に凹凸部がない、所定の厚さの型板ガラスを製造す
ることができる。
第１図はこの発明を実施するための競市の断面図、第２
図は２段側下成形ロールの斜視図、第３図は従来のシン
グルポラ−法を説明するための説明図、第４図は従来の
ツーポラ−１段下ロール型付法を説明するための説明図
である。 １１・・・溶融炉、 １２・・・徐冷室、 １３・・・１段側下成形ロール、 １４・・・１段側下成形ロール、 １５・・・２段側−Ｆ成形ロール、 １６・・・２段側下成形ロール、 １７・・・トラフ、 １８・・・リップタイル、 １つ・・・ガラス素地、 ２０′・・・板状ガラス、 ２１′・・・型板ガラス、 ２２．２４・・・デッドプレー１〜． ２３・・・しＡ７０−ル。
図は２段側下成形ロールの斜視図、第３図は従来のシン
グルポラ−法を説明するための説明図、第４図は従来の
ツーポラ−１段下ロール型付法を説明するための説明図
である。 １１・・・溶融炉、 １２・・・徐冷室、 １３・・・１段側下成形ロール、 １４・・・１段側下成形ロール、 １５・・・２段側−Ｆ成形ロール、 １６・・・２段側下成形ロール、 １７・・・トラフ、 １８・・・リップタイル、 １つ・・・ガラス素地、 ２０′・・・板状ガラス、 ２１′・・・型板ガラス、 ２２．２４・・・デッドプレー１〜． ２３・・・しＡ７０−ル。
Claims (1)
- 溶融状態のガラス素地を板状に成形し、次に、形成した
板状ガラスの上にさらにガラス素地を流して少なくとも
その上面に型模様を形成しながら、所定の板厚に成形す
ることを特徴とする型板ガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2777287A JPS63195135A (ja) | 1987-02-09 | 1987-02-09 | 型板ガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2777287A JPS63195135A (ja) | 1987-02-09 | 1987-02-09 | 型板ガラスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63195135A true JPS63195135A (ja) | 1988-08-12 |
| JPH0555453B2 JPH0555453B2 (ja) | 1993-08-17 |
Family
ID=12230268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2777287A Granted JPS63195135A (ja) | 1987-02-09 | 1987-02-09 | 型板ガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63195135A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002249329A (ja) * | 2001-02-22 | 2002-09-06 | Asahi Glass Co Ltd | 型板硝子の製法 |
| WO2006134300A2 (fr) * | 2005-06-16 | 2006-12-21 | Saint-Gobain Glass France | Vitre a structure de surface capturant la lumiere |
| JP2015505803A (ja) * | 2011-11-30 | 2015-02-26 | コーニング インコーポレイテッド | 表面加工されたシートガラスの高精度圧延成形 |
-
1987
- 1987-02-09 JP JP2777287A patent/JPS63195135A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO2006134300A2 (fr) * | 2005-06-16 | 2006-12-21 | Saint-Gobain Glass France | Vitre a structure de surface capturant la lumiere |
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| Publication number | Publication date |
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| JPH0555453B2 (ja) | 1993-08-17 |
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