JPS6318028A - 高硬度でかつ耐熱性に優れたＣｕ合金及びその製造方法 - Google Patents
高硬度でかつ耐熱性に優れたＣｕ合金及びその製造方法Info
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- JPS6318028A JPS6318028A JP16254486A JP16254486A JPS6318028A JP S6318028 A JPS6318028 A JP S6318028A JP 16254486 A JP16254486 A JP 16254486A JP 16254486 A JP16254486 A JP 16254486A JP S6318028 A JPS6318028 A JP S6318028A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、熱伝導性および電気伝導性が良好で、且つ優
れた硬度並びに耐熱性を兼ね備えたＣｕ合金及びその製
造方法に関するものである。
れた硬度並びに耐熱性を兼ね備えたＣｕ合金及びその製
造方法に関するものである。
［従来の技術］
Ｃｕ合金は優れた熱伝導性および電気伝導性を有するこ
とから、その特長を生かして電気抵抗溶接用電極、連続
鋳造用モールド材、熱交換器用部材或は復水器用部材等
種々の用途に広く用いられている。しかるにこれらの用
途においては熱伝導性や電気伝導性が良好であるだけで
は不十分であり、優れた硬度（ひいては強度や耐摩耗性
）や、更には優れた耐熱性等が同時に満足されなければ
ならない場合が多い。例えば電気抵抗溶接用電極（以下
車に電極ということがある）として使われる場合は、電
極先端部は高温に加熱された状態で加圧される為高温硬
度と高温下における軟化抵抗が夫々大きいものでなけれ
ばならない。
とから、その特長を生かして電気抵抗溶接用電極、連続
鋳造用モールド材、熱交換器用部材或は復水器用部材等
種々の用途に広く用いられている。しかるにこれらの用
途においては熱伝導性や電気伝導性が良好であるだけで
は不十分であり、優れた硬度（ひいては強度や耐摩耗性
）や、更には優れた耐熱性等が同時に満足されなければ
ならない場合が多い。例えば電気抵抗溶接用電極（以下
車に電極ということがある）として使われる場合は、電
極先端部は高温に加熱された状態で加圧される為高温硬
度と高温下における軟化抵抗が夫々大きいものでなけれ
ばならない。
現在電気抵抗溶接用電極としては、Ｃｕに約１％程度の
Ｃｒを添加し時効処理によるＣｒの析出硬化を利用した
Ｃｕ−Ｃｒ合金、あるいはＣｕ中にＡｌ２Ｏ，やＴｉＯ
２等の酸化物粒子を約１％程度添加して分散させた粒子
分散型Ｃｕ合金が一般に用いられている。しかしいずれ
もその性能は不十分であり、改良が求められている。
Ｃｒを添加し時効処理によるＣｒの析出硬化を利用した
Ｃｕ−Ｃｒ合金、あるいはＣｕ中にＡｌ２Ｏ，やＴｉＯ
２等の酸化物粒子を約１％程度添加して分散させた粒子
分散型Ｃｕ合金が一般に用いられている。しかしいずれ
もその性能は不十分であり、改良が求められている。
即ち上記Ｃｕ−Ｃｒ合金においては、Ｃｕに対するＣｒ
の固溶量が高温下でも０．８重量％以下と相当に低いレ
ベルにある為、硬度や耐熱性を向上させる目的でＣｒを
多量に添加しても未固溶のＣｒが大量に晶出するばかり
であり、これらの晶出Ｃｒは特性向上に殆んど寄与しな
い。即ち上記析出硬化型Ｃｕ−Ｃｒ合金においてはＣｒ
の添加量を１％以上に高めることができず、性能改善に
ついても頭打ちの状態にある。又上記析出硬化型Ｃｕ−
Ｃｒ合金は使用条件下において時効温度より高温に加熱
されるといったん析出していたＣｒが再びマトリックス
中に固溶して硬度が低下するということがあり、高温環
境における軟化抵抗に問題がある。一方Ａｌ２Ｏ３等を
分散させた粒子分散型Ｃｕ合金は内部酸化法によって製
造されるものであるが、この方法では多量の酸化物粒子
を分散させることが難しく、その為酸化物分散量はおよ
そ１％程度が上限となっており、硬度および耐熱性の改
善度合もわずかでしかない。その他復木管等の分野では
Ｃｕ−Ｎｉ合金も使用されているが、その特性は十分と
は言い難い。
の固溶量が高温下でも０．８重量％以下と相当に低いレ
ベルにある為、硬度や耐熱性を向上させる目的でＣｒを
多量に添加しても未固溶のＣｒが大量に晶出するばかり
であり、これらの晶出Ｃｒは特性向上に殆んど寄与しな
い。即ち上記析出硬化型Ｃｕ−Ｃｒ合金においてはＣｒ
の添加量を１％以上に高めることができず、性能改善に
ついても頭打ちの状態にある。又上記析出硬化型Ｃｕ−
Ｃｒ合金は使用条件下において時効温度より高温に加熱
されるといったん析出していたＣｒが再びマトリックス
中に固溶して硬度が低下するということがあり、高温環
境における軟化抵抗に問題がある。一方Ａｌ２Ｏ３等を
分散させた粒子分散型Ｃｕ合金は内部酸化法によって製
造されるものであるが、この方法では多量の酸化物粒子
を分散させることが難しく、その為酸化物分散量はおよ
そ１％程度が上限となっており、硬度および耐熱性の改
善度合もわずかでしかない。その他復木管等の分野では
Ｃｕ−Ｎｉ合金も使用されているが、その特性は十分と
は言い難い。
［発明が解決しようとする問題点］
本発明はこうした事情に着目してなされたものであって
、常温および高温下における硬度が高く、固体摩耗性及
び耐エロージヨン性に優れ、しかも高温における軟化抵
抗性に優れたＣｕ合金及びその製造方法を提供すること
を目的とするものである。
、常温および高温下における硬度が高く、固体摩耗性及
び耐エロージヨン性に優れ、しかも高温における軟化抵
抗性に優れたＣｕ合金及びその製造方法を提供すること
を目的とするものである。
［問題点を解決するための手段］
しかして上記目的を達成した本発明Ｃｕ合金は、Ｃｒ：
４〜３５％（重量％の意味、以下同じ）、残部がＣｕ及
び不可避不純物からなり、Ｃｒがマトリックス中に微細
分散してなる点に要旨があり、さらに所望によりＺ ｒ
： ０．１〜５％をＣｕとＺｒの金属間化合物として
マトリックス中に微細分散させたものも本発明に含まれ
る。
４〜３５％（重量％の意味、以下同じ）、残部がＣｕ及
び不可避不純物からなり、Ｃｒがマトリックス中に微細
分散してなる点に要旨があり、さらに所望によりＺ ｒ
： ０．１〜５％をＣｕとＺｒの金属間化合物として
マトリックス中に微細分散させたものも本発明に含まれ
る。
又本発明方法は、Ｃｒ：４〜３５％、必要によりＺ ｒ
： ０．１〜５％、残部がＣｕ及び不可避不純物から
なるＣｕ合金を液相まで加熱した後５００℃／秒以上の
冷却速度で凝固する点に要旨が存在し、さらにその後３
００〜８５０℃で時効処理する方法も本発明に含まれる
。
： ０．１〜５％、残部がＣｕ及び不可避不純物から
なるＣｕ合金を液相まで加熱した後５００℃／秒以上の
冷却速度で凝固する点に要旨が存在し、さらにその後３
００〜８５０℃で時効処理する方法も本発明に含まれる
。
［作用］
本発明は、前記構成に示す様にＣｒ：４〜３５％を含む
Ｃｕ基合金であって、ＣｒがＣｕマトリックス中に微細
分散されたＣｕ合金では、熱伝導性および電気伝導性を
それ程低下させることなく高い硬度と耐熱性並びに優れ
た高温軟化抵抗性を示すことを見出し更に研究の結果完
成されたものである。即ち従来は、前述した様にＣｒは
Ｃｕに殆んど固溶しない元素である（固溶上限量１％以
下）為多量添加しても析出硬化には寄与しないものと考
えられてきたが、本発明者等の研究によると、ＣｒをＣ
ｕ中に多量に加え、且つＣｒをＣｕマトリックス中に微
細分散させたものにおいては、この微細分散されたＣｒ
が高温に加熱されても殆んど粗大化しない為、析出硬化
型Ｃｕ−Ｃｒ合金における析出Ｃｒの様に作用して常温
および高温においてＣｕ合金に高い硬度を与え、高温下
の軟化抵抗を著しく上昇させることが分かった。尚Ｃｒ
を単に配合したというだけでは上記作用効果が発揮され
ず、微細分散されていることが不可欠である。そして微
細分散Ｃｒは多量であればある程硬度等の特性を向上さ
せる上で有意義であるが、３５％を超えて添加するとＣ
ｕ本来の熱伝導率および電気伝導率を低下させるので３
５％以下とする必要がある。特に熱伝導率等の低下を防
ぎたい場合には３０％以下とすることが望ましい。一方
Ｃｒ添加量が４％未満ではＣｒ添加の効果が不十分であ
り、高温硬度及び高温軟化抵抗性の低下をまねく。尚高
温軟化抵抗性をより確実に発揮させる為にはＣｒを１０
％以上添加することが望まれる。
Ｃｕ基合金であって、ＣｒがＣｕマトリックス中に微細
分散されたＣｕ合金では、熱伝導性および電気伝導性を
それ程低下させることなく高い硬度と耐熱性並びに優れ
た高温軟化抵抗性を示すことを見出し更に研究の結果完
成されたものである。即ち従来は、前述した様にＣｒは
Ｃｕに殆んど固溶しない元素である（固溶上限量１％以
下）為多量添加しても析出硬化には寄与しないものと考
えられてきたが、本発明者等の研究によると、ＣｒをＣ
ｕ中に多量に加え、且つＣｒをＣｕマトリックス中に微
細分散させたものにおいては、この微細分散されたＣｒ
が高温に加熱されても殆んど粗大化しない為、析出硬化
型Ｃｕ−Ｃｒ合金における析出Ｃｒの様に作用して常温
および高温においてＣｕ合金に高い硬度を与え、高温下
の軟化抵抗を著しく上昇させることが分かった。尚Ｃｒ
を単に配合したというだけでは上記作用効果が発揮され
ず、微細分散されていることが不可欠である。そして微
細分散Ｃｒは多量であればある程硬度等の特性を向上さ
せる上で有意義であるが、３５％を超えて添加するとＣ
ｕ本来の熱伝導率および電気伝導率を低下させるので３
５％以下とする必要がある。特に熱伝導率等の低下を防
ぎたい場合には３０％以下とすることが望ましい。一方
Ｃｒ添加量が４％未満ではＣｒ添加の効果が不十分であ
り、高温硬度及び高温軟化抵抗性の低下をまねく。尚高
温軟化抵抗性をより確実に発揮させる為にはＣｒを１０
％以上添加することが望まれる。
次にＣｒの他Ｚ ｒ ： ０．１〜５％を添加したＣｕ
合金であフて、Ｃｒ及びＣｕとＺｒの金属間化合物がＣ
ｕマトリックス中に微細分散されたＣｕ合金においては
、Ｃｒ添加による前記効果に加えて、Ｚｒ添加によりＣ
ｕ合金の硬度はさらに上昇する。尚Ｃｒと同様ＣｕとＺ
ｒの金属間化合物も微細分散されていなければ上記効果
は発揮されない。この様なＺｒ添加の効果は０．１％未
満では有意に発揮されず、一方５％を超えて添加すると
熱伝導率及び電気伝導率が低下するので添加量は０．１
〜５％とする必要がある。また亜鉛めっき鋼板の電気抵
抗溶接においては、該溶接特有の問題として溶融亜鉛に
よる電極の侵食が指摘されているが、Ｚｒにはこの侵食
を抑制する効果があり、亜鉛メッキ鋼板溶接用電極に使
うときはＺｒを含むＣｕ−Ｃｒ合金の使用が望まれる。
合金であフて、Ｃｒ及びＣｕとＺｒの金属間化合物がＣ
ｕマトリックス中に微細分散されたＣｕ合金においては
、Ｃｒ添加による前記効果に加えて、Ｚｒ添加によりＣ
ｕ合金の硬度はさらに上昇する。尚Ｃｒと同様ＣｕとＺ
ｒの金属間化合物も微細分散されていなければ上記効果
は発揮されない。この様なＺｒ添加の効果は０．１％未
満では有意に発揮されず、一方５％を超えて添加すると
熱伝導率及び電気伝導率が低下するので添加量は０．１
〜５％とする必要がある。また亜鉛めっき鋼板の電気抵
抗溶接においては、該溶接特有の問題として溶融亜鉛に
よる電極の侵食が指摘されているが、Ｚｒにはこの侵食
を抑制する効果があり、亜鉛メッキ鋼板溶接用電極に使
うときはＺｒを含むＣｕ−Ｃｒ合金の使用が望まれる。
次いでＣｕマトリックス中にＣｒやＣｕとＺｒの金属間
化合物を微細分散させるに当っては、前記組成のＣｕ合
金を液相まで加熱した後急冷凝固させる必要がある。即
ち液相状態においてはＣｕマトリックス中にＣｒ及びＺ
ｒが均一に混合分散されており、この状態から当該溶融
Ｃｕ合金を５００℃／秒以上の冷却速度で急冷凝固する
と、Ｃｒ及びＺｒが均一分散されたままＣｕ合金の凝固
が進行し、微細なＣｒ及びＣｕとＺｒの金属間化合物の
結晶が分散・晶出した金属組織を得ることができる。こ
うして得られたＣｕ合金はＣｒ及びＣｕとＺｒの金属間
化合物の微細結晶が分散晶出することにより前述の如く
優れた高温強度並びに高温軟化抵抗性を示す。尚Ｃｒや
Ｚｒの一部はＣｕマトリックス中に固溶されていても良
く、本発明における含有率の数値的条件は固溶量を含む
ものと解釈されるべきである。
化合物を微細分散させるに当っては、前記組成のＣｕ合
金を液相まで加熱した後急冷凝固させる必要がある。即
ち液相状態においてはＣｕマトリックス中にＣｒ及びＺ
ｒが均一に混合分散されており、この状態から当該溶融
Ｃｕ合金を５００℃／秒以上の冷却速度で急冷凝固する
と、Ｃｒ及びＺｒが均一分散されたままＣｕ合金の凝固
が進行し、微細なＣｒ及びＣｕとＺｒの金属間化合物の
結晶が分散・晶出した金属組織を得ることができる。こ
うして得られたＣｕ合金はＣｒ及びＣｕとＺｒの金属間
化合物の微細結晶が分散晶出することにより前述の如く
優れた高温強度並びに高温軟化抵抗性を示す。尚Ｃｒや
Ｚｒの一部はＣｕマトリックス中に固溶されていても良
く、本発明における含有率の数値的条件は固溶量を含む
ものと解釈されるべきである。
尚５００℃／秒以上の冷却速度で急冷凝固する手段とし
ては種々の手段があり特に制限はないが、例えば水中や
水冷回転ロール面にＣｕ合金融液を滴下する方法や滴下
するＣｕ合金融液に高圧ガスや高圧水等を噴射して飛散
凝固させる方法が挙げられる。そしてこれらの方法によ
って得られる本発明合金の形態は、採用する製造方法や
製造条件によって細線状、粉末状、箔状等の所望の形態
で提供される。又急冷凝固法としてはレーザや電子ビー
ム等の高エネルギー密度を有する熱源を材面表面に走査
して瞬間的に表面のみを溶融し、次いで内部への放熱（
自己冷却）によって急冷凝固させる方法が挙げられ、特
にこの手法を用いると表面部に優れた特性を持った急冷
凝固層を有する合金部材を製造することが可能である。
ては種々の手段があり特に制限はないが、例えば水中や
水冷回転ロール面にＣｕ合金融液を滴下する方法や滴下
するＣｕ合金融液に高圧ガスや高圧水等を噴射して飛散
凝固させる方法が挙げられる。そしてこれらの方法によ
って得られる本発明合金の形態は、採用する製造方法や
製造条件によって細線状、粉末状、箔状等の所望の形態
で提供される。又急冷凝固法としてはレーザや電子ビー
ム等の高エネルギー密度を有する熱源を材面表面に走査
して瞬間的に表面のみを溶融し、次いで内部への放熱（
自己冷却）によって急冷凝固させる方法が挙げられ、特
にこの手法を用いると表面部に優れた特性を持った急冷
凝固層を有する合金部材を製造することが可能である。
又本発明合金は例えば急ｈ９固によりＣｒやＣｕとＺｒ
の金属間化合物を微細分散させた状態のままでも優れた
特性を示すが、その後時効処理を施すとＣｕマトリック
スに一部固溶していたＣｒ及びＣｕとＺｒの金属間化合
物が微細析出する為硬度等の特性がさらに上昇し、また
熱伝導性や電気伝導性も改善される。時効処理に当たっ
ては時効温度が３００℃未満では十分な時効々果が得ら
れず、一方８５０℃を超えると析出Ｃｒ又は析出金属間
化合物の粗大化が起こり、時効前より性能の悪化を招く
ことはないにしても時効の効果は得られない。
の金属間化合物を微細分散させた状態のままでも優れた
特性を示すが、その後時効処理を施すとＣｕマトリック
スに一部固溶していたＣｒ及びＣｕとＺｒの金属間化合
物が微細析出する為硬度等の特性がさらに上昇し、また
熱伝導性や電気伝導性も改善される。時効処理に当たっ
ては時効温度が３００℃未満では十分な時効々果が得ら
れず、一方８５０℃を超えると析出Ｃｒ又は析出金属間
化合物の粗大化が起こり、時効前より性能の悪化を招く
ことはないにしても時効の効果は得られない。
尚本発明合金は、前述の如く水中への滴下環の急冷凝固
法を採用して製造されることが多いので、製品形態は線
、箔、粉末等の急冷凝固し易い形態に限定され易い。し
かし本発明合金は、高温下に長時間保持してもその特性
を殆んど変化させることがないので、線、箔、粉末等の
本発明合金を高温で加圧焼結する手法を採用すれば急冷
凝固状態とほぼ同じ特性を持つ大型部材を得ることもで
きる。このとき焼結温度が４００℃未満では十分に焼結
することができず、一方１０５０℃を超えると硬度等が
劣化する傾向が現れるので焼結は４００〜１０５０℃の
範囲で行なうことが望ましい。
法を採用して製造されることが多いので、製品形態は線
、箔、粉末等の急冷凝固し易い形態に限定され易い。し
かし本発明合金は、高温下に長時間保持してもその特性
を殆んど変化させることがないので、線、箔、粉末等の
本発明合金を高温で加圧焼結する手法を採用すれば急冷
凝固状態とほぼ同じ特性を持つ大型部材を得ることもで
きる。このとき焼結温度が４００℃未満では十分に焼結
することができず、一方１０５０℃を超えると硬度等が
劣化する傾向が現れるので焼結は４００〜１０５０℃の
範囲で行なうことが望ましい。
［実施例］
実験１
第１表に示す組成のＣｕ合金をレーザ照射により溶融し
、急冷凝固した後およびさらに時効処理を施した後の特
性を調べたところ、第１〜３図に示す結果が得られた。
、急冷凝固した後およびさらに時効処理を施した後の特
性を調べたところ、第１〜３図に示す結果が得られた。
実験は各Ｃｕ合金を一旦通常の溶製法あるいは粉末冶金
法で調製した後、その表面に下記条件でレーザを照射す
ることにより行なった。
法で調製した後、その表面に下記条件でレーザを照射す
ることにより行なった。
（レーザ照射条件）
出カニ５ＫＷ
速度：２ｍ／分
スポット径：約１．０ ａｍ
第 １ 表
第１図は、Ｃｒ含有量の異なるＣｕ−Ｃｒ合金（ＡＮＣ
）急冷凝固部を、２００〜１０００℃に加熱保持した後
（時効処理）、常温まで空冷したときの硬度を測定し、
従来のＣｕ合金の中で比較的耐熱性に優れたＣ ｕ −
０，８６％Ｃｒ合金（Ｆ：通常溶製材）と比較した結果
を示すグラフである。
）急冷凝固部を、２００〜１０００℃に加熱保持した後
（時効処理）、常温まで空冷したときの硬度を測定し、
従来のＣｕ合金の中で比較的耐熱性に優れたＣ ｕ −
０，８６％Ｃｒ合金（Ｆ：通常溶製材）と比較した結果
を示すグラフである。
尚Ｆ合金については加熱処理前に３０％および５０％の
冷間加工を施したものである。
冷間加工を施したものである。
第１図に示す様に、Ｆ合金は冷間加工および時効処理に
よって硬化（強化）が図れているが、Ａ−Ｃ合金はいず
れも時効処理前（加熱温度０℃の点）ですでにＦ合金の
３０％冷間加工材より高い硬度を有しており、時効処理
によって一層の硬度改善が達成されている。又本発明合
金Ａ−Ｃは広い温度域に渡って時効効果を示している。
よって硬化（強化）が図れているが、Ａ−Ｃ合金はいず
れも時効処理前（加熱温度０℃の点）ですでにＦ合金の
３０％冷間加工材より高い硬度を有しており、時効処理
によって一層の硬度改善が達成されている。又本発明合
金Ａ−Ｃは広い温度域に渡って時効効果を示している。
尚Ｆ合金は６００℃以上に加熱することにより加熱前の
状態より大幅に硬度が低下するが、本発明合金Ａ〜Ｃは
１０００℃に加熱した後も加熱前と同等の硬度を有し、
高温下における軟化抵抗は著しく優れていることを示し
ている。
状態より大幅に硬度が低下するが、本発明合金Ａ〜Ｃは
１０００℃に加熱した後も加熱前と同等の硬度を有し、
高温下における軟化抵抗は著しく優れていることを示し
ている。
第２図はＺｒを含む本発明Ｃｕ合金（Ｄ、Ｅ）について
前記と同様に硬度を調べた結果を示すグラフで、第１図
Ｂ合金に比べてさらに高い硬度を示している。即ちＺｒ
添加により硬度をさらに上昇させることができることが
確認された。
前記と同様に硬度を調べた結果を示すグラフで、第１図
Ｂ合金に比べてさらに高い硬度を示している。即ちＺｒ
添加により硬度をさらに上昇させることができることが
確認された。
第３図はＡ−Ｆ合金について高温下における硬度を測定
した結果を示すグラフであって、常温ではＦ合金（５０
％冷間加工後５００℃で時効処理したもの）より劣るも
のもあるが、４００℃以上の高温下では本発明合金Ａ−
ＥはいずれもＦ合金より高い硬度を示しており、高温硬
度の優れていることが確認された。
した結果を示すグラフであって、常温ではＦ合金（５０
％冷間加工後５００℃で時効処理したもの）より劣るも
のもあるが、４００℃以上の高温下では本発明合金Ａ−
ＥはいずれもＦ合金より高い硬度を示しており、高温硬
度の優れていることが確認された。
実験２
第１表Ａ−Ｈに示す組成の合金を石英ノズル中で加熱溶
融し、約０．１＋ａｍ径のノズル孔より水中へ滴下する
ことにより約０．１ ｍｍ径の極細線を製造した。得ら
れた細線について実験１と同様に高温加熱保持後の硬度
および高温硬度を測定したところレーザ照射による本発
明合金とほぼ同様の結果が得られた。
融し、約０．１＋ａｍ径のノズル孔より水中へ滴下する
ことにより約０．１ ｍｍ径の極細線を製造した。得ら
れた細線について実験１と同様に高温加熱保持後の硬度
および高温硬度を測定したところレーザ照射による本発
明合金とほぼ同様の結果が得られた。
実験３
第１表Ａ−Ｈに示す組成の合金を石英ノズル中で加熱溶
融して２５０＋＋ｌｌ１１径の回転ロール上に滴下させ
、厚さ約３０μｍ９幅約１５ｍ＋ａの本発明合金箔を製
造した。得られた箔の特性を調べたところ実験１．２と
同様の結果が得られた。
融して２５０＋＋ｌｌ１１径の回転ロール上に滴下させ
、厚さ約３０μｍ９幅約１５ｍ＋ａの本発明合金箔を製
造した。得られた箔の特性を調べたところ実験１．２と
同様の結果が得られた。
実験４
ガスアトマイズ法により第１表Ａ−Ｅに示す組成の合金
の急冷凝固粉末（平均粒径約ｉｏ。
の急冷凝固粉末（平均粒径約ｉｏ。
μｍ）を製造し、その粉末の特性を調べたところ実験１
〜３と同様の結果が得られた。
〜３と同様の結果が得られた。
次いでこの粉末を直径５００ ａｍ、長さ１００１１Ｉ
１１の円柱状に成形し、８００℃Ｘ１００Ｏ気圧の高温
高圧下で焼結して円柱体を製造した。得られた円柱体の
特性を調べたところ焼結による特性の劣化はみられず、
その熱伝導率及び電気伝導率も下記の如く良好な値を示
した。
１１の円柱状に成形し、８００℃Ｘ１００Ｏ気圧の高温
高圧下で焼結して円柱体を製造した。得られた円柱体の
特性を調べたところ焼結による特性の劣化はみられず、
その熱伝導率及び電気伝導率も下記の如く良好な値を示
した。
熱伝導率 ０．１０〜０．５８ ｃａｌ ／ｃ＋＋
＋”・ｓ・’ｅ電気伝導率 １２〜８０ １ＡＣ３％ ［発明の効果］ 本発明は以上の様に構成されており、熱伝導性および電
気伝導性が良好で、且つ硬度並びに高温軟化抵抗性の優
れたＣｕ合金を提供することができる。かくして電気抵
抗溶接用電極等として優れた特性を持つＣｕ合金製品を
製造することが可能となった。
＋”・ｓ・’ｅ電気伝導率 １２〜８０ １ＡＣ３％ ［発明の効果］ 本発明は以上の様に構成されており、熱伝導性および電
気伝導性が良好で、且つ硬度並びに高温軟化抵抗性の優
れたＣｕ合金を提供することができる。かくして電気抵
抗溶接用電極等として優れた特性を持つＣｕ合金製品を
製造することが可能となった。
第１〜３図は実験１の結果を示すグラフである。
Claims (6)
- （１）Ｃｒ：４〜３５％（重量％の意味、以下同じ）、
残部がＣｕ及び不可避不純物からなり、Ｃｒがマトリッ
クス中に微細分散してなることを特徴とする高硬度でか
つ耐熱性に優れたＣｕ合金。 - （２）Ｃｒ：４〜３５％、Ｚｒ：０．１〜５％、残部が
Ｃｕ及び不可避不純物からなり、ＣｕとＺｒの金属間化
合物及びＣｒがマトリックス中に微細分散してなること
を特徴とする高硬度でかつ耐熱性に優れたＣｕ合金。 - （３）Ｃｒ：４〜３５％、残部がＣｕ及び不可避不純物
からなるＣｕ合金を液相まで加熱した後５００℃／秒以
上の冷却速度で凝固することを特徴とする高硬度でかつ
耐熱性に優れたＣｕ合金の製造方法。 - （４）Ｃｒ：４〜３５％、Ｚｒ：０．１〜５％、残部が
Ｃｕ及び不可避不純物からなるＣｕ合金を液相まで加熱
した後５００℃／秒以上の冷却速度で凝固することを特
徴とする高硬度でかつ耐熱性に優れたＣｕ合金の製造方
法。 - （５）Ｃｒ：４〜３５％、残部がＣｕ及び不可避不純物
からなるＣｕ合金を液相まで加熱した後５００℃／秒以
上の冷却速度で凝固させ、さらにその後３００〜８５０
℃で時効処理することを特徴とする高硬度でかつ耐熱性
に優れたＣｕ合金の製造方法。 - （６）Ｃｒ：４〜３５％、Ｚｒ：０．１〜５％、残部が
Ｃｕ及び不可避不純物からなるＣｕ合金を液相まで加熱
した後、５００℃／秒以上の冷却速度で凝固させ、さら
にその後３００〜８５０℃で時効処理することを特徴と
する高硬度でかつ耐熱性に優れたＣｕ合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16254486A JPS6318028A (ja) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | 高硬度でかつ耐熱性に優れたＣｕ合金及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16254486A JPS6318028A (ja) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | 高硬度でかつ耐熱性に優れたＣｕ合金及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6318028A true JPS6318028A (ja) | 1988-01-25 |
Family
ID=15756617
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16254486A Pending JPS6318028A (ja) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | 高硬度でかつ耐熱性に優れたＣｕ合金及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6318028A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05343157A (ja) * | 1992-03-24 | 1993-12-24 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグ |
-
1986
- 1986-07-10 JP JP16254486A patent/JPS6318028A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05343157A (ja) * | 1992-03-24 | 1993-12-24 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグ |
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