JPS6317496B2 - - Google Patents
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- JPS6317496B2 JPS6317496B2 JP55115696A JP11569680A JPS6317496B2 JP S6317496 B2 JPS6317496 B2 JP S6317496B2 JP 55115696 A JP55115696 A JP 55115696A JP 11569680 A JP11569680 A JP 11569680A JP S6317496 B2 JPS6317496 B2 JP S6317496B2
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- Japan
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- activated carbon
- parts
- water
- kneader
- methylcellulose
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- Expired
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Landscapes
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Description
本発明は、例えば工業用、家庭用、車載用の空
気清浄器、あるいは有機溶剤回収用等の吸着材と
して用いて好都合な活性炭成形物の製造方法に関
するものである。 従来の活性炭成形物の製造方法は、粉末状活性
炭にアルミナセメント等の無機系結合剤を単独あ
るいは複数種類添加し、更に水を加えてよく混合
し混練した後、所定の形状に成形し、その後400
℃以下の上記結合剤が変質しない程度の温度で加
熱処理し硬化させる方法がある。また、粉末状活
性炭にエポキシ樹脂等の熱硬化性の有機系結合剤
を単独あるいは複数種類添加し、更にエタノール
や重油など有機溶剤を加えてよく混合し混練した
後、所定の形状に成形し、その後約200℃の温度
で加熱処理し硬化させている。 しかし、前者の無機系結合剤を用いた場合は、
活性炭粉末に比べて嵩比重が大きいため、活性炭
重量に対して３倍以上の添加が必要となるので、
活性炭成形物中に占める活性炭の量は相対的に少
なく、活性炭成形物の単位重量当たりの被吸着物
質に対する吸着能が著しく小さいという欠点を有
している。また、後者の熱硬化性樹脂を結合剤と
して用いた場合は、熱硬化直前の液相になつた熱
硬化性樹脂が活性炭の細孔に侵入して細孔を塞い
だり、活性炭粒子の表面をガス通過性のない樹脂
膜がフイルム状に覆うことにより結合剤の添加割
合以上に活性を失活させる欠点を有している。 そこで本発明者は上記の諸点に鑑み、まず結合
剤として無機系結合剤か有機系結合剤のどちらが
よいかを検討した結果、得られる活性炭成形物の
軽量化及び成形性の点から有機系結合剤の方が好
ましいことが分つた。しかし、現在一般的に用い
られている熱硬化性樹脂では、溶剤として有機物
を使用しなければならないことと、熱硬化性樹脂
の膜が活性炭粒子の表面を被い、活性炭成形物の
活性を失活させる上記欠点を有する。 このような事情から、本発明者は結合剤の溶剤
として成形性の点で有利な水を用いることがで
き、しかも活性炭粒子表面へ結合剤が被覆しても
ガスを透過し得る、いわゆる活性炭を失活させな
いような有機系結合剤を種々検討した結果、セル
ロース系特にメチルセルロースがよいことがわか
つた。 本発明は、結合剤としてメチルセルロースを活
性炭粉末100部に対し３〜85部添加して水と共に
よく混練し、所望形状に成形した後乾燥処理する
ことにより、特別に賦活処理ることなく十分な吸
着能をする活性炭成形物の製造方法を提供しよう
とするものである。 本発明において、活性炭成形物の形状としては
後述するハニカム状の他、球状、板状等種々の形
状が考えられる。 また、本発明において、メチルセルロースの添
加量は活性炭粉末100部に対して３〜85部である
が、３部を下回ると成形性が悪化し、所望形状に
成形できなくなる。一方、85部を超えると活性炭
成形物の比表面積が低下し吸着性能が悪くなる。
実用上必要とされる比表面積は500m2／ｇ以上で
あり、メチルセルロースの添加量が85部を超える
と比表面積は500m2／ｇを大幅に下回つてしまう。 メチルセルロースのより望ましい添加量は、上
記３〜85部のうち５〜35部である。これは、５部
以上添加すると成形性が向上し所望形状に非常に
成形し易くなる。一方添加量を35部超えると表面
積は750m2／ｇ以下となり、吸着剤として応用範
囲が狭ばまる。 更に、本発明において、活性炭成形物の乾燥処
理時には加熱してもよいが、その温度は成形物中
のメチルセルロースが変質しない程度の温度にす
る必要がある。その理由は、高温度に加熱すると
メチルセルロースが焼失する恐れを生じ、活性炭
成形物の強度が弱くなる。この乾燥時の温度は
200℃以下がよいことが分つた。 以下本発明を具体的実施例により説明する。 実施例 １ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース３
部を加え、よく混合する。次に、この混合物に水
120部を加えニーダーでよく混合した後、混練機
にて更に混練す。次に、この混練済みの材料を押
出成形機にてハニカム状に成形し、所望の長さに
切断した後150℃で12時間乾燥させ、活性炭成形
物を得た。 実施例 ２ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース５
部を加え、よく混合した後水120部を加えニーダ
ーでよく混合した後、混練機にて更に混練する。
これ以後の燥作は実施例１と同様である。 実施例 ３ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース35
部を加え、よく混合する。次に、水145部を加え
ニーダーでよく混合した後、混練機にて更に混練
する。これ以後の操作は実施例１と同様である。 実施例 ５ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース85
部を加え、よく混合する。次に、水180部を加え
ニーダーでよく混合した後、混練機にて更に混練
する。これ以後の操作は実施例１と同様である。 実施例 ６ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース60
部を加え、よく混合する。次に、水160部を加え、
ニーダーでよく混合した後混練機にて更に混練す
る。これ以後の操作は実施例１と同様である。 実施例 ７ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース100
部を加え、よく混合する。次に、水195部を加え、
ニーダーでよく混合した後混練機にて更に混練す
る。これ以後の操作は実施例１と同様である。 上記実施例１〜７の製造方法による成形性且つ
活性炭成形物の吸着性能を比表面積で代表させ、
これらを表１に示した。また、メチルセルロース
が活性炭を失活させないことを示すため、出発原
料である活性炭粉末の比表面積をも合せて表１に
示した。なお、比表面積は公知のBET法にて測
定した。
気清浄器、あるいは有機溶剤回収用等の吸着材と
して用いて好都合な活性炭成形物の製造方法に関
するものである。 従来の活性炭成形物の製造方法は、粉末状活性
炭にアルミナセメント等の無機系結合剤を単独あ
るいは複数種類添加し、更に水を加えてよく混合
し混練した後、所定の形状に成形し、その後400
℃以下の上記結合剤が変質しない程度の温度で加
熱処理し硬化させる方法がある。また、粉末状活
性炭にエポキシ樹脂等の熱硬化性の有機系結合剤
を単独あるいは複数種類添加し、更にエタノール
や重油など有機溶剤を加えてよく混合し混練した
後、所定の形状に成形し、その後約200℃の温度
で加熱処理し硬化させている。 しかし、前者の無機系結合剤を用いた場合は、
活性炭粉末に比べて嵩比重が大きいため、活性炭
重量に対して３倍以上の添加が必要となるので、
活性炭成形物中に占める活性炭の量は相対的に少
なく、活性炭成形物の単位重量当たりの被吸着物
質に対する吸着能が著しく小さいという欠点を有
している。また、後者の熱硬化性樹脂を結合剤と
して用いた場合は、熱硬化直前の液相になつた熱
硬化性樹脂が活性炭の細孔に侵入して細孔を塞い
だり、活性炭粒子の表面をガス通過性のない樹脂
膜がフイルム状に覆うことにより結合剤の添加割
合以上に活性を失活させる欠点を有している。 そこで本発明者は上記の諸点に鑑み、まず結合
剤として無機系結合剤か有機系結合剤のどちらが
よいかを検討した結果、得られる活性炭成形物の
軽量化及び成形性の点から有機系結合剤の方が好
ましいことが分つた。しかし、現在一般的に用い
られている熱硬化性樹脂では、溶剤として有機物
を使用しなければならないことと、熱硬化性樹脂
の膜が活性炭粒子の表面を被い、活性炭成形物の
活性を失活させる上記欠点を有する。 このような事情から、本発明者は結合剤の溶剤
として成形性の点で有利な水を用いることがで
き、しかも活性炭粒子表面へ結合剤が被覆しても
ガスを透過し得る、いわゆる活性炭を失活させな
いような有機系結合剤を種々検討した結果、セル
ロース系特にメチルセルロースがよいことがわか
つた。 本発明は、結合剤としてメチルセルロースを活
性炭粉末100部に対し３〜85部添加して水と共に
よく混練し、所望形状に成形した後乾燥処理する
ことにより、特別に賦活処理ることなく十分な吸
着能をする活性炭成形物の製造方法を提供しよう
とするものである。 本発明において、活性炭成形物の形状としては
後述するハニカム状の他、球状、板状等種々の形
状が考えられる。 また、本発明において、メチルセルロースの添
加量は活性炭粉末100部に対して３〜85部である
が、３部を下回ると成形性が悪化し、所望形状に
成形できなくなる。一方、85部を超えると活性炭
成形物の比表面積が低下し吸着性能が悪くなる。
実用上必要とされる比表面積は500m2／ｇ以上で
あり、メチルセルロースの添加量が85部を超える
と比表面積は500m2／ｇを大幅に下回つてしまう。 メチルセルロースのより望ましい添加量は、上
記３〜85部のうち５〜35部である。これは、５部
以上添加すると成形性が向上し所望形状に非常に
成形し易くなる。一方添加量を35部超えると表面
積は750m2／ｇ以下となり、吸着剤として応用範
囲が狭ばまる。 更に、本発明において、活性炭成形物の乾燥処
理時には加熱してもよいが、その温度は成形物中
のメチルセルロースが変質しない程度の温度にす
る必要がある。その理由は、高温度に加熱すると
メチルセルロースが焼失する恐れを生じ、活性炭
成形物の強度が弱くなる。この乾燥時の温度は
200℃以下がよいことが分つた。 以下本発明を具体的実施例により説明する。 実施例 １ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース３
部を加え、よく混合する。次に、この混合物に水
120部を加えニーダーでよく混合した後、混練機
にて更に混練す。次に、この混練済みの材料を押
出成形機にてハニカム状に成形し、所望の長さに
切断した後150℃で12時間乾燥させ、活性炭成形
物を得た。 実施例 ２ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース５
部を加え、よく混合した後水120部を加えニーダ
ーでよく混合した後、混練機にて更に混練する。
これ以後の燥作は実施例１と同様である。 実施例 ３ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース35
部を加え、よく混合する。次に、水145部を加え
ニーダーでよく混合した後、混練機にて更に混練
する。これ以後の操作は実施例１と同様である。 実施例 ５ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース85
部を加え、よく混合する。次に、水180部を加え
ニーダーでよく混合した後、混練機にて更に混練
する。これ以後の操作は実施例１と同様である。 実施例 ６ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース60
部を加え、よく混合する。次に、水160部を加え、
ニーダーでよく混合した後混練機にて更に混練す
る。これ以後の操作は実施例１と同様である。 実施例 ７ 活性炭粉末100部に水溶性メチルセルロース100
部を加え、よく混合する。次に、水195部を加え、
ニーダーでよく混合した後混練機にて更に混練す
る。これ以後の操作は実施例１と同様である。 上記実施例１〜７の製造方法による成形性且つ
活性炭成形物の吸着性能を比表面積で代表させ、
これらを表１に示した。また、メチルセルロース
が活性炭を失活させないことを示すため、出発原
料である活性炭粉末の比表面積をも合せて表１に
示した。なお、比表面積は公知のBET法にて測
定した。
【表】
【表】
表１の結果より明らかなように、本発明によつ
て得られた活性炭成形物は結合剤の添加割合が増
大すればそれだけ比表面積は低下するものの有効
率は85％あり、実用上必要とする500m2／ｇ以上
の比表面積を有していることが分る。また成形性
についても本実施例の範囲内において良好である
ことが分かる。このことは、添加した結合剤であ
るメチルセルロースはガスの透過性があるため、
活性炭を失活させないものと思われる。
て得られた活性炭成形物は結合剤の添加割合が増
大すればそれだけ比表面積は低下するものの有効
率は85％あり、実用上必要とする500m2／ｇ以上
の比表面積を有していることが分る。また成形性
についても本実施例の範囲内において良好である
ことが分かる。このことは、添加した結合剤であ
るメチルセルロースはガスの透過性があるため、
活性炭を失活させないものと思われる。
Claims (1)
- １ 粉末状活性炭100部に対しメチルセルロース
を３〜85部添加し、これらを水とともに混練し、
この混練材料を所望形状に成形した後に乾燥する
ことを特徴とする活性炭成形物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55115696A JPS5742520A (en) | 1980-08-21 | 1980-08-21 | Preparation of formed active carbon |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55115696A JPS5742520A (en) | 1980-08-21 | 1980-08-21 | Preparation of formed active carbon |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5742520A JPS5742520A (en) | 1982-03-10 |
| JPS6317496B2 true JPS6317496B2 (ja) | 1988-04-14 |
Family
ID=14668969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55115696A Granted JPS5742520A (en) | 1980-08-21 | 1980-08-21 | Preparation of formed active carbon |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5742520A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5777018A (en) * | 1980-10-27 | 1982-05-14 | Nippon Soken Inc | Manufacture of molded honycomb activated carbon |
| JPS6090808A (ja) * | 1983-10-25 | 1985-05-22 | Kobe Steel Ltd | オゾン分解用ハニカム状活性炭質成形体 |
| JPS62108769A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-20 | 株式会社日本製鋼所 | ハニカム構造活性炭成形品の製造方法 |
| JP2503577B2 (ja) * | 1988-04-06 | 1996-06-05 | アキレス株式会社 | シ―ト状成形品の製造方法 |
| JP2532045Y2 (ja) * | 1990-03-05 | 1997-04-09 | 武田薬品工業 株式会社 | シガレットフィルター |
| JP5814733B2 (ja) * | 2011-10-11 | 2015-11-17 | 株式会社アールデック | 脱臭カートリッジ |
-
1980
- 1980-08-21 JP JP55115696A patent/JPS5742520A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5742520A (en) | 1982-03-10 |
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