JPS63167134A - 摩擦材およびその製造法 - Google Patents
摩擦材およびその製造法Info
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- JPS63167134A JPS63167134A JP30937586A JP30937586A JPS63167134A JP S63167134 A JPS63167134 A JP S63167134A JP 30937586 A JP30937586 A JP 30937586A JP 30937586 A JP30937586 A JP 30937586A JP S63167134 A JPS63167134 A JP S63167134A
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Landscapes
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は自動車などの動力伝達に使用される。
初期摩擦係数と安定摩擦係数との差が小さいクラッチフ
ェーシングおよびその製造法に関する。
ェーシングおよびその製造法に関する。
(従来の技術)
初期摩擦係数と安定摩擦係数との差を小さくする。すな
わち初期摩擦係数を改善するものとして。
わち初期摩擦係数を改善するものとして。
特開昭58−77940号公報に示されているように、
アスベスト、パルプ、ガラス繊維、金属繊維等の繊維材
料を主材とし、これに摩擦調整剤。
アスベスト、パルプ、ガラス繊維、金属繊維等の繊維材
料を主材とし、これに摩擦調整剤。
充填剤を加え樹脂で一体化した摩擦材主体と摩擦材主体
の摩擦表面に一体的に形成された9例えば未硬化のフェ
ノール樹脂溶液を摩擦材主体の表面に塗布し、乾燥焼付
けして形成された樹脂被覆層とよシなるものが提案され
ている。
の摩擦表面に一体的に形成された9例えば未硬化のフェ
ノール樹脂溶液を摩擦材主体の表面に塗布し、乾燥焼付
けして形成された樹脂被覆層とよシなるものが提案され
ている。
(発明が解決しようとする問題点)
特開昭58−77940号公報に示される方法は摩擦材
の初期摩擦係数は幾分改善されるものの不十分であり、
また樹脂被覆層が不均一であると摩擦係数が不安定でバ
ラツキが大きくなるので。
の初期摩擦係数は幾分改善されるものの不十分であり、
また樹脂被覆層が不均一であると摩擦係数が不安定でバ
ラツキが大きくなるので。
この樹脂被覆層と摩擦材主体との構成材料が異なる友め
初期摩擦係数以外の摩擦特性に対する悪影響が懸念され
る。その対策として樹脂被覆層の厚さを必要最小限度に
コントロールする必要があるが摩擦材主体は繊維を含む
複合材料であるため樹脂被覆層のコントロールはきわめ
て困難であり。
初期摩擦係数以外の摩擦特性に対する悪影響が懸念され
る。その対策として樹脂被覆層の厚さを必要最小限度に
コントロールする必要があるが摩擦材主体は繊維を含む
複合材料であるため樹脂被覆層のコントロールはきわめ
て困難であり。
また、経済的に不利な問題点がある。
本発明は樹脂被覆層など新たに別な層を設けずに摩擦材
主体の表面を簡便に処理することKより。
主体の表面を簡便に処理することKより。
初期摩擦係数と安定摩擦係数との差が小さい摩擦材およ
びその製造法を提供するものである。
びその製造法を提供するものである。
(問題点を解決するための手段)
本発明は9表面に面状の溝を形成してなる摩擦材および
摩擦材成形材料または摩擦材を凹凸のある金凰によシ加
圧および/または加熱して表面に面状の溝を形成する摩
擦材の製造法に関する。
摩擦材成形材料または摩擦材を凹凸のある金凰によシ加
圧および/または加熱して表面に面状の溝を形成する摩
擦材の製造法に関する。
本発明において1面状の溝とは、交差部を有する溝を意
味し、交差部を有しない溝によっては。
味し、交差部を有しない溝によっては。
本発明の効果を得ることができない。
本発明において摩擦材とは、クラッチフェーシング、ブ
レーキ用ディスクパッド等を意味する。
レーキ用ディスクパッド等を意味する。
第1図に示すように摩擦材1の表面に面状の溝2を形成
した摩擦材はその凸部が短時間に破壊され、摩擦材と相
手材との摩擦界面に摩耗粉を形成し、摩擦界面が短時間
で定常状態(安定摩擦係数を生ずる状態)になるため、
初期摩擦係数と安定摩擦係数との差を小さくすることが
できる。
した摩擦材はその凸部が短時間に破壊され、摩擦材と相
手材との摩擦界面に摩耗粉を形成し、摩擦界面が短時間
で定常状態(安定摩擦係数を生ずる状態)になるため、
初期摩擦係数と安定摩擦係数との差を小さくすることが
できる。
面状の溝によって形成される凸部の形状は、直方体、四
角錐、三角錐などが簡便に形成でき好ましいが1%に制
限されるものでない。溝の深さは効果および強度の点で
0.1〜aOwの範囲が好ましく、0.2〜1.5胴の
範囲が特に好ましい。
角錐、三角錐などが簡便に形成でき好ましいが1%に制
限されるものでない。溝の深さは効果および強度の点で
0.1〜aOwの範囲が好ましく、0.2〜1.5胴の
範囲が特に好ましい。
面状の溝を形成するには稲々の方法がある。例えばアス
ベスト、ガラス繊維などの繊維、熱硬化性樹脂、必要に
応じて摩擦調整剤等からなる摩擦材成形材料を凹凸のあ
る金型で加熱および/または加圧すれば賦形と同時に摩
擦材表面に面状の溝を形成できるので好ましい。また、
この摩擦材成形材料を加熱および/または加圧すること
により摩擦材を賦形した後で、この摩擦材を凹凸のある
金型で加熱および/または加圧して、Jf擦材の表面に
面状の溝を形成してもよい。面状の溝の形成条件には特
に制限はない。
ベスト、ガラス繊維などの繊維、熱硬化性樹脂、必要に
応じて摩擦調整剤等からなる摩擦材成形材料を凹凸のあ
る金型で加熱および/または加圧すれば賦形と同時に摩
擦材表面に面状の溝を形成できるので好ましい。また、
この摩擦材成形材料を加熱および/または加圧すること
により摩擦材を賦形した後で、この摩擦材を凹凸のある
金型で加熱および/または加圧して、Jf擦材の表面に
面状の溝を形成してもよい。面状の溝の形成条件には特
に制限はない。
摩擦材成形材料に用いることのできる繊維としてはガラ
ス繊維、アスベスト、アルミナ繊維等の無機繊維、スチ
ール線、亜鉛線、真鍮線等の金属繊維、スフ、γクニロ
ニトリロ繊維、ポリアミド繊維尋の有機繊維、炭素繊維
などがある。また。
ス繊維、アスベスト、アルミナ繊維等の無機繊維、スチ
ール線、亜鉛線、真鍮線等の金属繊維、スフ、γクニロ
ニトリロ繊維、ポリアミド繊維尋の有機繊維、炭素繊維
などがある。また。
摩擦調整剤としてはシリカ粉、硫酸ノ(リウム、炭酸カ
ルシウム等の無機粉、真鍮粉等の金属粉、カシューダス
ト等の有機粉、グラファイト等のカーボン系粉末などが
ある。まな、熱硬化性樹脂としてはフェノール樹脂、−
メラミン樹脂、加硫タイプのゴム(例えばニトリルブタ
ジェンゴム力と)などがある。
ルシウム等の無機粉、真鍮粉等の金属粉、カシューダス
ト等の有機粉、グラファイト等のカーボン系粉末などが
ある。まな、熱硬化性樹脂としてはフェノール樹脂、−
メラミン樹脂、加硫タイプのゴム(例えばニトリルブタ
ジェンゴム力と)などがある。
これらの繊維に熱硬化性樹脂、必要に応じ摩擦調整剤を
含む混和物を塗布し、凹凸のめる金型により加圧および
/または加熱することにより摩擦材の表面に面状の溝を
形成することができる。
含む混和物を塗布し、凹凸のめる金型により加圧および
/または加熱することにより摩擦材の表面に面状の溝を
形成することができる。
(実施例)
以下、実施例により本発明を説明する。部とあるのは重
量部である。
量部である。
実施例1
ガラスヤーン(ガラス繊維50部、スフ20部。
カシュー樹脂硬化物20部、黄銅線5部、亜鉛線5部)
を不揮発分20重i%のメラミンホルムアルデヒド樹脂
溶液(商品名VU571N、 日立化成工業■製)K含
浸し塗工ヤーンを得た。この塗工ヤーンの結合剤付着量
は25重量%であった。
を不揮発分20重i%のメラミンホルムアルデヒド樹脂
溶液(商品名VU571N、 日立化成工業■製)K含
浸し塗工ヤーンを得た。この塗工ヤーンの結合剤付着量
は25重量%であった。
塗工ヤーンを100℃で5分間乾燥し巻回してタブレッ
トを得た。このタブレットを第3図に示すように一面に
凹凸のある金型3内で150°C1150kgf/am
” 、 10分間加熱加圧成形した後。
トを得た。このタブレットを第3図に示すように一面に
凹凸のある金型3内で150°C1150kgf/am
” 、 10分間加熱加圧成形した後。
190℃で5時間熱処理し摩擦材表面に面状の溝のある
クラッチフェーシングを得た。第3図において4は金型
の凸部を示し数字の単位は柵である。
クラッチフェーシングを得た。第3図において4は金型
の凸部を示し数字の単位は柵である。
比較例1
凹凸のな1通常の金型を用いて、その他の配合条件、成
形条件は実施例1と同様にしてクラッチフェーシングを
得た。
形条件は実施例1と同様にしてクラッチフェーシングを
得た。
比較例2
第1表に示した配合量の不揮発分30重量%の結合剤溶
液を以下のようKして作製し念。まずNBR1072を
60℃で5分間2本ロールで素練りし、さらに、カーボ
ン粉、硫酸ノ(リウム、酸化亜鉛、イオウをロールに投
入し、60℃で25分間混合して作成したシート状物を
チップに切断した。
液を以下のようKして作製し念。まずNBR1072を
60℃で5分間2本ロールで素練りし、さらに、カーボ
ン粉、硫酸ノ(リウム、酸化亜鉛、イオウをロールに投
入し、60℃で25分間混合して作成したシート状物を
チップに切断した。
メチルエチルケトン、フェノール樹脂及び加硫促進剤を
溶解槽に投入し、混合した後、上記のチップを投入し攪
拌機で溶解して結合剤溶液を得た。
溶解槽に投入し、混合した後、上記のチップを投入し攪
拌機で溶解して結合剤溶液を得た。
次に、サーモロックヤーン(商品名GBY 1450−
3.富士ファイバー社裂、Eガラス)をこの結合剤溶液
に含浸し塗工ヤーンを得た。この塗工ヤーンの樹脂付着
量は60重fiチであった。塗工ヤーンを100℃、5
分乾燥し巻回してタブレットを得た。このタブレットを
凹凸がない通常の金型内で150℃、 150 kg
f/cm” 、 10分間加圧。
3.富士ファイバー社裂、Eガラス)をこの結合剤溶液
に含浸し塗工ヤーンを得た。この塗工ヤーンの樹脂付着
量は60重fiチであった。塗工ヤーンを100℃、5
分乾燥し巻回してタブレットを得た。このタブレットを
凹凸がない通常の金型内で150℃、 150 kg
f/cm” 、 10分間加圧。
加熱成形した後、190℃で5時間熱処理しクラッチフ
ェーシングヲ得り。
ェーシングヲ得り。
第1表
簀1)日本ゼオン製NBRI 072 簀2)大向
新興化学製ツクセラーTT Jk3) 日立化成工
業型PR,X524 実施例2 比較例2で作製したクラッチフェーシング材を第3図に
示した凹凸のある金型を用い、圧力15kg f /
cm” e温度120℃で押圧し9表面処理することに
より摩擦材表面に面状の溝のあるクラッチフェーシング
を得た。
新興化学製ツクセラーTT Jk3) 日立化成工
業型PR,X524 実施例2 比較例2で作製したクラッチフェーシング材を第3図に
示した凹凸のある金型を用い、圧力15kg f /
cm” e温度120℃で押圧し9表面処理することに
より摩擦材表面に面状の溝のあるクラッチフェーシング
を得た。
比較例3
比較例2で作製したクラッチフェーシングの表面をサン
ドペーパー(す180)で研磨処理した。
ドペーパー(す180)で研磨処理した。
次に上記で得られたクラッチフェーシングについて下記
に示す測定条件で摩擦係数、摩耗量について比較試験を
行つ九。その結果を第2表に示した。
に示す測定条件で摩擦係数、摩耗量について比較試験を
行つ九。その結果を第2表に示した。
以下金白
第2表
また、初期摩擦係数と安定摩擦係数を比較する丸め、当
り付は回数と摩擦係数との関係を第5図及び第6図に示
した。また、摩擦係数は慣性ダイナモチストで測定した
。
り付は回数と摩擦係数との関係を第5図及び第6図に示
した。また、摩擦係数は慣性ダイナモチストで測定した
。
O測定条件
クラッチフェーシングサイズ : 外径200φ×内径
130φ×板厚3.5を慣性モーメント : 0.1
6kgf−m−s”断続サイクル :3.2Cpm 回転数 :1500rpm 当り付は回数 : 10000回 当り付は相手材 :鋳鉄(Fe12) (発明の効果) 本発明になる摩擦材は相手材と当り付けすると凸部が短
時間に破壊され、摩擦材と相手材との摩擦界面に摩耗粉
を形成し、摩擦界面が短時間で定常状態になるため摩耗
性など他の摩擦特性には変化がなく初期摩擦係数と安定
摩擦係数との差を小さくすることができる。
130φ×板厚3.5を慣性モーメント : 0.1
6kgf−m−s”断続サイクル :3.2Cpm 回転数 :1500rpm 当り付は回数 : 10000回 当り付は相手材 :鋳鉄(Fe12) (発明の効果) 本発明になる摩擦材は相手材と当り付けすると凸部が短
時間に破壊され、摩擦材と相手材との摩擦界面に摩耗粉
を形成し、摩擦界面が短時間で定常状態になるため摩耗
性など他の摩擦特性には変化がなく初期摩擦係数と安定
摩擦係数との差を小さくすることができる。
第1図は本発明の凹凸を形成した摩擦材の断面図、第2
図はその平面図、第3図は金型及び摩擦材との位置関係
を示す図、第4図および第5図は実施例および比較例で
得た摩擦材の当り付は回数に対する摩擦係数の変化を示
すグラフである。 符号の説明
図はその平面図、第3図は金型及び摩擦材との位置関係
を示す図、第4図および第5図は実施例および比較例で
得た摩擦材の当り付は回数に対する摩擦係数の変化を示
すグラフである。 符号の説明
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、表面に面状の溝を形成してなる摩擦材。 2、摩擦材成形材料または摩擦材を凹凸のある金型によ
り加圧および/または加熱して表面に面状の溝を形成す
ることを特徴とする摩擦材の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30937586A JPS63167134A (ja) | 1986-12-29 | 1986-12-29 | 摩擦材およびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30937586A JPS63167134A (ja) | 1986-12-29 | 1986-12-29 | 摩擦材およびその製造法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63167134A true JPS63167134A (ja) | 1988-07-11 |
Family
ID=17992245
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP30937586A Pending JPS63167134A (ja) | 1986-12-29 | 1986-12-29 | 摩擦材およびその製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63167134A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2004003397A3 (en) * | 2002-07-01 | 2004-04-08 | Marcelo Laterza Lopes | Disposition on disk brake pads |
JP2009062514A (ja) * | 2007-08-10 | 2009-03-26 | Aisin Chem Co Ltd | 湿式摩擦材 |
JP2017089716A (ja) * | 2015-11-06 | 2017-05-25 | Nskワーナー株式会社 | 摩擦板及び摩擦板を備えた湿式多板クラッチ |
-
1986
- 1986-12-29 JP JP30937586A patent/JPS63167134A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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