JPS63167134A - 摩擦材およびその製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は自動車などの動力伝達に使用される。

初期摩擦係数と安定摩擦係数との差が小さいクラッチフ
ェーシングおよびその製造法に関する。

（従来の技術） 初期摩擦係数と安定摩擦係数との差を小さくする。すな
わち初期摩擦係数を改善するものとして。

特開昭５８−７７９４０号公報に示されているように、
アスベスト、パルプ、ガラス繊維、金属繊維等の繊維材
料を主材とし、これに摩擦調整剤。

充填剤を加え樹脂で一体化した摩擦材主体と摩擦材主体
の摩擦表面に一体的に形成された９例えば未硬化のフェ
ノール樹脂溶液を摩擦材主体の表面に塗布し、乾燥焼付
けして形成された樹脂被覆層とよシなるものが提案され
ている。

（発明が解決しようとする問題点） 特開昭５８−７７９４０号公報に示される方法は摩擦材
の初期摩擦係数は幾分改善されるものの不十分であり、
また樹脂被覆層が不均一であると摩擦係数が不安定でバ
ラツキが大きくなるので。

この樹脂被覆層と摩擦材主体との構成材料が異なる友め
初期摩擦係数以外の摩擦特性に対する悪影響が懸念され
る。その対策として樹脂被覆層の厚さを必要最小限度に
コントロールする必要があるが摩擦材主体は繊維を含む
複合材料であるため樹脂被覆層のコントロールはきわめ
て困難であり。

また、経済的に不利な問題点がある。

本発明は樹脂被覆層など新たに別な層を設けずに摩擦材
主体の表面を簡便に処理することＫより。

初期摩擦係数と安定摩擦係数との差が小さい摩擦材およ
びその製造法を提供するものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明は９表面に面状の溝を形成してなる摩擦材および
摩擦材成形材料または摩擦材を凹凸のある金凰によシ加
圧および／または加熱して表面に面状の溝を形成する摩
擦材の製造法に関する。

本発明において１面状の溝とは、交差部を有する溝を意
味し、交差部を有しない溝によっては。

本発明の効果を得ることができない。

本発明において摩擦材とは、クラッチフェーシング、ブ
レーキ用ディスクパッド等を意味する。

第１図に示すように摩擦材１の表面に面状の溝２を形成
した摩擦材はその凸部が短時間に破壊され、摩擦材と相
手材との摩擦界面に摩耗粉を形成し、摩擦界面が短時間
で定常状態（安定摩擦係数を生ずる状態）になるため、
初期摩擦係数と安定摩擦係数との差を小さくすることが
できる。

面状の溝によって形成される凸部の形状は、直方体、四
角錐、三角錐などが簡便に形成でき好ましいが１％に制
限されるものでない。溝の深さは効果および強度の点で
０．１〜ａＯｗの範囲が好ましく、０．２〜１．５胴の
範囲が特に好ましい。

面状の溝を形成するには稲々の方法がある。例えばアス
ベスト、ガラス繊維などの繊維、熱硬化性樹脂、必要に
応じて摩擦調整剤等からなる摩擦材成形材料を凹凸のあ
る金型で加熱および／または加圧すれば賦形と同時に摩
擦材表面に面状の溝を形成できるので好ましい。また、
この摩擦材成形材料を加熱および／または加圧すること
により摩擦材を賦形した後で、この摩擦材を凹凸のある
金型で加熱および／または加圧して、Ｊｆ擦材の表面に
面状の溝を形成してもよい。面状の溝の形成条件には特
に制限はない。

摩擦材成形材料に用いることのできる繊維としてはガラ
ス繊維、アスベスト、アルミナ繊維等の無機繊維、スチ
ール線、亜鉛線、真鍮線等の金属繊維、スフ、γクニロ
ニトリロ繊維、ポリアミド繊維尋の有機繊維、炭素繊維
などがある。また。

摩擦調整剤としてはシリカ粉、硫酸ノ（リウム、炭酸カ
ルシウム等の無機粉、真鍮粉等の金属粉、カシューダス
ト等の有機粉、グラファイト等のカーボン系粉末などが
ある。まな、熱硬化性樹脂としてはフェノール樹脂、−
メラミン樹脂、加硫タイプのゴム（例えばニトリルブタ
ジェンゴム力と）などがある。

これらの繊維に熱硬化性樹脂、必要に応じ摩擦調整剤を
含む混和物を塗布し、凹凸のめる金型により加圧および
／または加熱することにより摩擦材の表面に面状の溝を
形成することができる。

（実施例） 以下、実施例により本発明を説明する。部とあるのは重
量部である。

実施例１ ガラスヤーン（ガラス繊維５０部、スフ２０部。

カシュー樹脂硬化物２０部、黄銅線５部、亜鉛線５部）
を不揮発分２０重ｉ％のメラミンホルムアルデヒド樹脂
溶液（商品名ＶＵ５７１Ｎ、　日立化成工業■製）Ｋ含
浸し塗工ヤーンを得た。この塗工ヤーンの結合剤付着量
は２５重量％であった。

塗工ヤーンを１００℃で５分間乾燥し巻回してタブレッ
トを得た。このタブレットを第３図に示すように一面に
凹凸のある金型３内で１５０°Ｃ１１５０ｋｇｆ／ａｍ
”　、　　１０分間加熱加圧成形した後。

１９０℃で５時間熱処理し摩擦材表面に面状の溝のある
クラッチフェーシングを得た。第３図において４は金型
の凸部を示し数字の単位は柵である。

比較例１ 凹凸のな１通常の金型を用いて、その他の配合条件、成
形条件は実施例１と同様にしてクラッチフェーシングを
得た。

比較例２ 第１表に示した配合量の不揮発分３０重量％の結合剤溶
液を以下のようＫして作製し念。まずＮＢＲ１０７２を
６０℃で５分間２本ロールで素練りし、さらに、カーボ
ン粉、硫酸ノ（リウム、酸化亜鉛、イオウをロールに投
入し、６０℃で２５分間混合して作成したシート状物を
チップに切断した。

メチルエチルケトン、フェノール樹脂及び加硫促進剤を
溶解槽に投入し、混合した後、上記のチップを投入し攪
拌機で溶解して結合剤溶液を得た。

次に、サーモロックヤーン（商品名ＧＢＹ　１４５０−
３．富士ファイバー社裂、Ｅガラス）をこの結合剤溶液
に含浸し塗工ヤーンを得た。この塗工ヤーンの樹脂付着
量は６０重ｆｉチであった。塗工ヤーンを１００℃、５
分乾燥し巻回してタブレットを得た。このタブレットを
凹凸がない通常の金型内で１５０℃、　　１５０　ｋｇ
ｆ／ｃｍ”　、　　１０分間加圧。

加熱成形した後、１９０℃で５時間熱処理しクラッチフ
ェーシングヲ得り。

第１表 簀１）日本ゼオン製ＮＢＲＩ　０７２　　　簀２）大向
新興化学製ツクセラーＴＴ　　Ｊｋ３）　　日立化成工
業型ＰＲ，Ｘ５２４ 実施例２ 比較例２で作製したクラッチフェーシング材を第３図に
示した凹凸のある金型を用い、圧力１５ｋｇ　ｆ　／　
ｃｍ”　ｅ温度１２０℃で押圧し９表面処理することに
より摩擦材表面に面状の溝のあるクラッチフェーシング
を得た。

比較例３ 比較例２で作製したクラッチフェーシングの表面をサン
ドペーパー（す１８０）で研磨処理した。

次に上記で得られたクラッチフェーシングについて下記
に示す測定条件で摩擦係数、摩耗量について比較試験を
行つ九。その結果を第２表に示した。

以下金白 第２表 また、初期摩擦係数と安定摩擦係数を比較する丸め、当
り付は回数と摩擦係数との関係を第５図及び第６図に示
した。また、摩擦係数は慣性ダイナモチストで測定した
。

Ｏ測定条件 クラッチフェーシングサイズ　：　外径２００φ×内径
１３０φ×板厚３．５を慣性モーメント　：　　０．１
６ｋｇｆ−ｍ−ｓ”断続サイクル　：３．２Ｃｐｍ 回転数　：１５００ｒｐｍ 当り付は回数　：　　１００００回 当り付は相手材　：鋳鉄（Ｆｅ１２） （発明の効果） 本発明になる摩擦材は相手材と当り付けすると凸部が短
時間に破壊され、摩擦材と相手材との摩擦界面に摩耗粉
を形成し、摩擦界面が短時間で定常状態になるため摩耗
性など他の摩擦特性には変化がなく初期摩擦係数と安定
摩擦係数との差を小さくすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の凹凸を形成した摩擦材の断面図、第２
図はその平面図、第３図は金型及び摩擦材との位置関係
を示す図、第４図および第５図は実施例および比較例で
得た摩擦材の当り付は回数に対する摩擦係数の変化を示
すグラフである。 符号の説明

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、表面に面状の溝を形成してなる摩擦材。 ２、摩擦材成形材料または摩擦材を凹凸のある金型によ
   り加圧および／または加熱して表面に面状の溝を形成す
   ることを特徴とする摩擦材の製造法。