JPS63160737A - 棒状素材の端面に設けられた穴内に円錐状隆起部を形成する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、棒状素材の端面に設けられた穴内に円錐状隆
起部を形成する方法に係り、特にその隆起部をプレス加
工により形成する方法に関するものである。

（従来の技術〕 第９図は車両のブレーキ系統に用いられる部品であって
、マスターシリンダで発生した圧力を調整してホイール
シリンダに送るための液圧制御弁を収容するボディな示
すものである。従来は、このボディに形成されているフ
レアシート部（１）の如く、棒状の部材の孔（３）内に
円錐状の隆起部を設けるためには、９Ｊ削加工を行なわ
なければならなかった。

【発明が解決しようとする問題点〕

従来の如く切削加工により製造する場合には。

コスト高でありまた工具の寿命も短い等の欠点があった
。

本発明は上記欠点を除くためになされたもので、棒状素
材の端面に設けられた穴内に、ヘッダを用いて円錐状に
隆起部を形成する方法を提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明方法龜、棒状素材の端面に設けられた穴内に、こ
の穴と略等しい外径の先端加工面と、この加工面に形成
されたテーパ状の凹部と、この凹部の底部から他端面へ
貫通するエア逃がし孔とを有するポンチを挿入し、プレ
ス加工を行なうものである。

〔作用〕

本発明方法によれば、棒状素材の穴内にポンチのテーパ
状四部が形成された先端加工面を挿入して押圧すると、
テーパ状凹部内の空気がエア逃がし孔から抜けることに
より、素材の穴の底面が容易に変形して、円錐状の隆起
部が形成される。

〔実施例〕

以下１図示実施例により本発明を説明する。第１図〜第
６図は本発明の一実施例に係る方法の各工程を順次説明
する説明図である。なお、各図の右半分は各工程の加工
前、左半分は加工後を示す。

先ず、第１の工程では、丸棒状素材（２）の外径より僅
かに内径の大きい大径部（４ａ）と下方の小径部（４ｂ
）とこれら両者間のテーパ部（４ｃ）とから成る孔（４
）を有する下型（６）内に、上記素材（２）を嵌入し、
小径部（４ｂ）内に挿入したノックアウトピン（８）に
より下方を支持しつつ、上方からパンチピン（ｌＯ）に
よりプレスすることにより、丸棒状素材（２）の外径を
大径部（４ａ）に一致する迄拡大するとともに、下端部
外周縁（２ａ）をテーパ状に成形する。

次に、第２の工程では、上記第１の工程でカロエされた
後の丸棒状素材（２）の外径と１１２１等しい内径の孔
（１２）とその孔内の微小な段部（１２ａ）とを有する
第２の下型（１４）内に上記素材（２）を嵌入し下面を
ノックアウトピン（１８）により支持する１、一方、上
方には、外径が上記孔（１２）と略等しい筒状のパイプ
パンチ（１８）と、その内部に保持された先端部をパイ
プパンチ（１８）よりも下方に突出させた穴あけポンチ
（２０）とをホルダ（２２）により支持させ、これらに
よって、上記下型（１４）内の素材（わのプレス加工を
行なう、加工後の素材（２）には、上方の端面中央部に
円形の穴（２ｂ）が形成されるとともに、外周面の略中
間部に、上記孔（１２）の段部（１２ａ）によって段部
（２Ｃ）が形成される。

続く第３の工程では、孔（２４）の上端部、に環状の溝
（２４ａ）が形成された第３の下型（２６）内に、上記
第２の工程で形成された素材（２）の段部（２Ｃ）が孔
（２４）の環状溝（２４ａ）に係合するようにして挿入
し、下方をノックアウトピン（２８）により支持する。

上方には、下型の孔（２４）と略等しい内径の孔（３０
）と、この孔の下端部局縁に、上記環状溝（２４ａ）の
底面の傾きと逆の傾斜のテーパ面（３０ａ）とを有する
上型（３２）を配置し、さらにこの上型（３２）の孔（
３０）内に筒状のパイプパンチ（３４）とガイドピン（
３６）とを固定する。これらの上型（３２）、パイプパ
ンチ（３４）およびガイドビン（３６）とによりプレス
を行なうと、先ずパイプパンチ（３４）とガイドビン（
３Ｂ）の下端面が素材（２）の上端面と穴（２ｂ）の底
面（２ｄ）とにそれぞれ接した後抑圧する。そのとき、
素材（２）の上部外周面は上型（３２）の孔（３０）に
よって規制されているため、上記段部（２Ｃ）付近が下
型（２６）の環状溝（２４ａ）側に膨出し、厚肉部（２
ｅ）が形成される。

第４の工程では、第３の下型（２８）のノックアウトビ
ン−（２Ｂ　）に換えて、ノックアウトスリーブ（３８
）とその筒内に穴あけポンチ（４０）とを配置し、さら
にこの下型（２８）の下部を図示しない皿ばねで支持し
て、上記ノックアウトスリーブ（３８）と穴あけポンチ
（４０）とに対して下型（２６）が下降しうるように構
成する０以上の状態から、第３の工程と同様の上型（３
２）、パイプパンチ（３４）およびガイドビン（３６）
によってプレスを行なう、その結果、上型（３２）の加
工に伴なって下型（２６）が沈み込むと、素材（２）の
下方の端面が穴あけポンチ（４０）により押圧され、圧
迫された余肉（２ｆ）は穴あけポンチ（４０）の周囲に
押し出されて、素材（２）の下方の端面にも穴（２ｇ）
が形成される。

次に、第５の工程では、上記第４の工程の下型（２θ）
内に配こされた穴あけボン、チ（４０）に換えて。

第７図に示す形状の突起成形ポンチ（４２）をノックア
ウトスリーブ（３８）内に固定する。突起成形ポンチ（
４２）は、上端の加工面（４２ａ）の中央部にテーパ状
の凹部（４２ｂ）が形成され、さらにこの凹部（４２ｂ
）の底部からポンチ（４２）の下面側へ貫通するエア逃
がし孔（４２Ｃ）が形成されている。この工程における
下型（２６）も第４の工程と同様に皿ばねに支持されて
、突起成形ポンチ（４２）とノックアウトスリーブ（３
８）に対して下降しうるようになっており、この状態の
下型（２６）に支持された素材（２）に対して、第４の
工程と同様の上型（３２）、パイプパンチ（３４）およ
びガイドピン（３８）によってプレスを行なう、上型（
３２）等の下降に伴なって下型（２Ｂ）とともに押し下
げられた素材（２）は、下方端面の穴（２ｇ）の底面が
、突起成形ポンチ（４２）の加工面（４２ａ）に押圧さ
れて変形する。第８図（Ａ）、（Ｂ）。

（Ｃ）は、素材（２）の穴（２ｇ）の底面が変形する過
程を順次示すもので、突起成形ポンチ（４２）の先端加
工面（４２ａ）が素材（２）の穴（２ｇ）底面に接した
後（Ａ図）、素材（２）の抑圧下降に伴なって穴（２ｇ
）の底面はポンチ（４２）のテーパ面に沿って凹部（４
２ｂ）内に流動を始め（Ｂ図〕１次第に円錐状の隆起部
（２ｈ）が形成される（０図）、この時、ポンチ（４２
）の凹部（４２ｂ）内のエアは上記エア逃がし孔（４２
ｃ）を通じて下方の端面側から排出されるので、素材（
２）を容易に精度良く変形することができる。

以上の各工程で、上方端面に穴（２ｂ）が、そして下方
の端面には、穴（２ｇ）とこの穴の底部に円錐状の隆起
部（２ｈ）が形成された素材（２）は、第６の工程で、
下型（４０の孔（４５）内に挿入されてノックアウトピ
ン（４８）に支持され、ホルダ（４８）に保持されたト
リミングパンチ（５０）によって、厚肉部（２ｅ）の周
面を６角形にカットされる。その後、素材（２）は、内
部通路等の加工および仕上加工等が行なわれて、第９図
に示す液圧制御弁のボディとして完成される。

なお、上記工程はいずれも冷間圧造により行なわれてい
るが、必ずしもそれに限定れるものではない、また、液
圧制御弁のボディのフレアシート部を加工する場合に限
らず、その他の部品等の素材に設けられた穴内に円錐状
隆起部を形成する場合にも適用することができる。

〔発明の効果〕

以上述べたように本発明によれば、棒状素材の端面に設
けらた穴の底部に、ヘッダーによるプレス加工で円錐状
隆起部を形成することができるので、切削加工の必要が
なく、安定した品質の製品を低コストで製造することが
できる。

【図面の簡単な説明】 第１図〜第６図は本発明方法の一実施例を示すもので、
第１〜第６の工程を順次示す説明図、第７図は上記第５
の工程に使用する突起成形ポンチの一例を示す右半分を
断面とした図、第８図（Ａ）〜（Ｃ）は第５の工程にお
ける素材の変形過程を順次示す説明図、第９図は本発明
方法により製造された製品の一例を示す縦断面図である
。 （２）・・・棒状素材、（２ｇ）・・・棒状素材の端面
の穴、（２ｈ）・・・隆起部、　（４２）・・・ポンチ
。 （４２ａ）・・・先端加工面、（４２ｂ）・・・加工面
の四部、（４２ｃ）・・・エア逃がし孔。 特許出願人　　自動車機器株式会社 同　　　　　大野精工株式会社 代理人　弁理士　　山　崎　宗　秋 同　　　　　　　　相　　川　　　守 第７図 第６図 第５図 ４２ａ：Ｌ峰六μ釦 ４２ｂ：信工ｔつ凹η ４２Ｃ：　工’？ｔＭしＪも

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 棒状素材の端面に設けられた穴内に、この穴と略等しい
   外径の先端加工面と、この加工面に形成されたテーパ状
   の凹部と、この凹部の底部から他端面へ貫通するエア逃
   がし孔とを有するポンチを挿入し、プレスすることによ
   り上記穴の底部に円錐状の隆起部を形成することを特徴
   とする棒状素材の端面に設けられた穴内に円錐状隆起部
   を形成する方法。