JPS63154590A - 巻糸パツケ−ジ搬送システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は巻糸パッケージの搬送システムに関する。

〔従来の技術〕

例えば、精紡ボビンの巻返し工程で使用される自動ワイ
ンダーがある。該自動ワインダーは複数のワインディン
グユニットが並設して固定設置された単錘型と称される
タイプ、あるいは各ワインディングユニットが一定の軌
跡に沿って移動する巡回タイプ等があり、いづれにして
も紡績工場においてはこのような自動ワインダーが多数
台設置され、所定の形状、糸量の巻糸パッケージを生産
し、ワインダーから玉揚された満巻きのパッケージは種
々の搬送手段を介して、次工程、あるいは検査、梱包、
出荷等の作業ステーションへ搬送されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記搬送システムにおいて、特にパッケージの検査ステ
ーションにおいては、作業者の目視あるいは光学式検査
装置によってパッケージの糸層表面状態がチェックされ
、不良パッケージは搬送ラインから外されて貯留される
ようになっており、生産されたパッケージを単にチェッ
クするのみである。特にパンケ−ジの不良を発生する原
因として自動ワインダーの機械的な不良による場合には
当該ワインダーで生産されるパッケージは不良品が続く
ことになり、チェックされて払出される不良パッケージ
が多量に貯留されることになる。

本発明は上記問題点を解決することを目的とするもので
、パッケージを玉揚がら検査ステーションまで追跡管理
し得る搬送システムを提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、ワインダーと検査ステーション間にパッケー
ジを個々独立に搬送する搬送媒体を搬送ラインに沿って
搬送させると共に、上記搬送媒体には、当該媒体に載置
されるパッケージが生産された特定のワインダーあるい
はワインディングユニットを書き込み表示する生産光表
示部材を設け、ワインダーから搬送ラインへのパッケー
ジ受渡し位置には上記表示部材に生産光を書き込む装置
を設け、搬送ラインと検査ステーション間のパッケージ
受渡し位置には上記搬送媒体上の表示を読の取る、読み
取り装置を設け、検査ステーションに搬送供給されたパ
ッケージを生産した自動ワインダー、あるいはワインデ
ィングユニットが把握識別できるようにしたものである
。

Ｃ実施例〕 以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。

第１図はパッケージ搬送システムのレイアウトの一例を
示す。（Ｗｌ）　（Ｗ２）　（Ｗ３）は自動ワインダー
で、各自動ワインダーは複数の巻取りスパン（ＷＩＡ）
　〜（ＷＩＤ）からなり、各スパンは最小単位であるワ
インディングユニットが複数ユニット並設されたもので
ある。

各ワインダー（會１）　（Ｗ２）　（Ｗ３）で玉揚され
た満巻パッケージ（Ｐｌ）〜（Ｐｎ）はユニットに沿っ
て敷設された搬送コンベア（Ｃ１）〜（Ｃ３）によって
機台端部へ搬送され、該位置に設けられるパッケージ昇
挙装置（ｌａ）　（Ｉｂ）　（１，ｃ）によって上方へ
１個ずつ昇挙され上方を巡回走行するオーバーヘッドコ
ンベア（２）のパッケージハンガー（３）に受は渡され
る。

コンベア（２）の矢印（４）方向の回動により搬送され
るパッケージ（Ｐ）は荷降し装置（５）の位置で下方の
コンベア（６）上に待機するパッケージ搬送用トレイ　
（Ｔ）上に移載挿着される。この後パッケージはトレイ
（Ｔ）と一体重に矢印（７）方向に搬送され、パッケー
ジ検査ステーション（８）へ供給される。上記パッケー
ジ検査ステーション（８）において所定のチェック項目
を検査されたパッケージのうち合格パッケージと不合格
パッケージが選別され、不合格パッケージは例えば分岐
路（９）へ可動ガイド（１０）により送り込まれ、パッ
ケージ抜取装置（１１）によりトレイから抜取られたパ
ッケージ（Ｐｉ）がボックス（１２）内へ収容される。

一方合格と判定されたパッケージは検査ステーション（
８）から払出されコンベア（１３）上を移送されて、パ
ッケージストックライン（１４ａ）〜（１４Ｃ）へ抜取
装置（１５ａ）〜（１５ｃ）によりトレイ　（Ｔｒ）と
分離されてストックされる。パッケージを抜取られて空
になったトレイ　（Ｔｒ）　（Ｔｉ）　　は再びパッケ
ージ受取り位置（Ｒ）へコンベア（１６）　（１，７）
　（１Ｂ）等により搬送されてパッケージ受取りに備え
る。

前記オーバーヘッドコンベア（２）に吊下されるパッケ
ージハンガー（３）および検査ステーション（８）へパ
ッケージを移送するトレイ　（Ｔ）の−例を第２図〜第
７図に示す。

第２図、第３図はハンガー（３）を示し、軌道（２０）
に沿って走行するチェーン（２１）に支持材（２２）で
吊着されたハンガー（３）は、上部の基板（２３）と、
該基板（２３）の下面に固定されたパッケージ支持部材
（２４ａ）　（２４ｂ）（２５ａ）　（２５ｂ）と、該
支持部材の下端部間に連結されたパッケージ載置ロッド
（２６）（２７）　、および中間の支持ロッド（２Ｂ）
（２９）　、とから構成され、パッケージ搬送方向にお
ける両サイドはハンガーとパッケージが分離可能な開口
部（３０）とされる。パッケージ支持ロッド（２６）　
（２７）間の距１ｉｌｌ（７りは、パッケージとハンガ
ーとの受渡し用の昇降支持体（３１）　（３１）が通過
可能な寸法とされ、また、パッケージの大小（ＰＬ）　
（ＰＳ）に関わらず、パッケージの受渡し位置における
パッケージ糸層の下端位置が略一定となるように寸法付
けられる。このようなハンガー（３）によるとパッケー
ジの大小、あるいはコーン、チーズ等の形状に関わらず
、全てのパッケージの搬送が可能であり、例えばＬ形フ
ックを用いたハンガーではハンガーの移動によって受渡
す場合パッケージの受取位置と荷降し位置において、Ｌ
形フックの支持ペグの方向を反転させる必要が生しると
か、反転させない場合でも受取、荷降し位置における受
渡し装置が複雑な構成となる。

上記ハンガー（３）によると、第２図の昇降体（３１）
が受取り、荷降しの各位置に設けられるだけで、簡単に
パッケージの受渡しが行なえる。

第２図において（３２）は第１図のパッケージ受渡し位
置（ｌａ）　（ｌｂ）　（ｌｃ）、におけるハンガー（
３）の識別部材（３３）への書き込み装置（３２ａ）　
（３２ｂ）　（３２ｃ）を示す。なお、第１図の荷降ろ
し位置（５）に設けられる読取り装置（３４）もほぼ同
様の構成である。即ち、ガイドレール（２０）に固定し
たブラケット（３５）（３５）にはガイドローラ（３６
）　（３７）が回転自在に支持され、ハンガーの基板上
面（２３ａ）に当接して基板（２３）を水平状態に位置
規制する。さらにハンガーの基板上面に固着されたパッ
ケージ生産元情報の表示部材（３３）に対応する位置に
は、上記情報の書き込みヘッド（３８）が設けられる。

該書き込みヘッド（３８）はブラケット（３５）の−軸
（３９）を支点に上下方向に揺動自在なブラケット（４
０）に固定され、該ブラケット　（４０）はスプリング
（４１）により下方へ若干付勢され、かつブラケット端
部に支持したガイドローラ（４２）により、書き込みヘ
ッド（３８）と表示部材（３３）表面間の距離が一定に
保持され書き込み動作が確実になる。（４３）は近接セ
ンサーでハンガー（３）の定位置到着を確認し、書き込
みのタイミング信号を発する。

上記表示部材（３３）は例えば磁気の着磁、消磁が自在
なゴム磁石が適用される。即ち、ゴム磁石が複数の区画
に区別され、各区画にＮ、Ｓ等を着磁、非着磁すること
によりパッケージの生産元を表示できる。例えば、第１
図の場合、生産されたパッケージがどの機台のどのスパ
ンで生産されたかを示すのであれば、第４図のように、
ゴム磁石（３３）を６区画に分け、始めの２区画を機台
階（旧）を示し、続く４区画をスパン（ＳＰｊ）を示す
とすると第１図のワインダー（−２）のスパン（ＳＦ３
）で玉揚されたパッケージ（ＩＪ）をハンガーに移載す
る際は、Ｎ５ＮＮＳＮの如くヘッド（３８）によって着
磁するのである。勿論スパン（ＳＰｉ）に代えてワイン
ディングユニット隘を書き込むことも可能である。

第５〜７図は検査ステーション（８）において適用され
るパッケージ搬送トレイ　（Ｔ）に設けた表示部材およ
び書き込み、読み取り装置の一例を示す。

即ち、トレイ　（Ｔ）は円板状の基体（４５）上にボビ
ン挿立用のペグ（４６）を形成したもので、好ましくは
合成樹脂等の非導電性部材で一体成形されたものである
。

上記トレイ（Ｔ）の円板状基体（４５）の上面には、環
状囲１　（４７）が形成され、該溝内には磁化を強める
ための鉄板（４８）が固着され、さらに該鉄板（４８）
上にゴム磁石シート（４９）からなる識別情報表示部材
が固着される。該ゴム磁石シート（４９）内にはフェラ
イト粉が含まれており、磁石を近づけることにより任意
の着磁が行われる。

第５図において、トレイの半径（ｒｌ）の円周上の一箇
所に情報の書き込み、あるいは読取りのスタート信号と
して着磁された部分（５０）が形成され、半径（ｒ２）
の円周上には等ピッチで情報の書込み位置あるいは読取
り位置を示すクロック信号として着磁された部分（５１
ａ）〜（５１ｍ）が予め形成されている。

さらに半径（ｒ３）上の円周上はパッケージの識別情報
を書き込む着磁可能部分（５２）として形成されている
。第５図示の実施例では識別情報書き込み部分は３つの
セクション（Ｓｌ）〜（Ｓ３）からなり、該セレクショ
ンにおいて、当該トレイに挿立されるパッケージの生産
された機台およびスパン陽が書き込まれる。

上記トレイへの書き込みヘッド（５３）としては第６図
の如く、トレイの半径方向に２本の磁気センサー（５４
）　（５５）　　と書き込み用電磁石（５６）とを設け
たもの、読取りヘッド（５７）としては第７図示の如く
、トレイの半径方向に３本の磁気センサー（５８）　（
５９）　（６０）を配置したものであり、このようなヘ
ッド（５３）　（５７）はトレイの書き込み位置、読取
り位置において、トレイ上面のゴム磁石（４９）表面と
一定寸法の間隔を設けて移動または固定設置される。

磁気センサー（５４）　（５８）　　はトレイ上のスタ
ート信号（５０）を読取るもの、磁気センサー（５５）
　（５９）　はクロック信号（５１ａ）〜（５］、ｍ）
を読取るもの、磁気センサー（６０）がボビンの識別情
報を読取るものである。なお、上記トレイ上の情報の書
き込み、読み取りの際はトレイは矢印（６１）方向に回
転される。

上記パッケージ荷降し位置に設けられる読取り装置（３
４）に対して、トレイに書込まれた情報を読取る読取り
装置はパッケージの検査ステーション（８）に設けるこ
とができる。

この場合は荷降し位置（５）と検査ステーション（８）
間の距離が大きく、上記間に２個以上のパッケージが存
在する場合に読取り装置を設けると好都合であり、荷降
し位置から直ちに検査ステーションへ供給される場合に
は荷降し位置の読み取り装置（３４）によって検査中の
パッケージの生産元情報を知ることができる。

また、検査ステーション（８）を通過したパッケージを
合格品のストックライン（１４ａ）〜（１４ｃ）へ振り
分ける際には読取り装置（６２）がストックラインの最
も検査ステーションに近いラインの取り込み位置手前に
設けられる。

即ち、上記読み取り装置（６２）で読取られた情報がワ
インダー（Ｗ２）の第３スパン（ＳＦ３）であり、スト
ックライン（１４ｂ）ヘストソクされるべきパッケージ
である時はパッケージ（Ｐ）はライン（１４ａ）　の入
口を素通りしてストックライン（１４ｂ）のパッケージ
抜取り位置（１５ｂ）で待機する図示しないストッパに
当接して停止して、抜取り装置（１５ｂ）によりパッケ
ージがトレイから抜取られてライン（１４ｂ）上へ移載
される。

なお、ストックラインが多数ある場合には、搬送路（１
３）の中間に読取り装置を配置すれば、搬送路（１３）
中に複数のパッケージを同時に搬送することが可能とな
る。上記スト・７クライン（１４ａ）　〜（１４ｃ）　
　は第１図のレイアウトでは一平面上に設けられている
が、上下方向に複数段に渡って設置することも可能で、
この場合は、搬送路（１３）の一部即ちパッケージ１個
分のコンヘアを分離し、該コンベアをエレベータ弐に上
下方に平行移動することにより、パッケージは複数段、
複数列のストックラインの所定のストックラインへ移送
することが可能である。

次に、上記システムの動作について説明する。本システ
ムに適用される自動ワインダーとしては、例えば第８〜
１０図にに示すワインダーが好都合である。即ち、一台
の自動ワインダー（讐１）は複数のワインディングユニ
ットが１グループとなっており、該グループをスパンと
称し、図示のワインダー（Ｗｌ）は４スパン（Ｓ　Ｐ　
１．　）〜（ＳＦ３）から構成され、各スパンには満巻
になったパッケージをいったんストックしておくストッ
ク装置（７０ａ）　〜（７０ｄ）が設けられる。該スト
ック装置は１スパンに渡ってのびるストックバーと該ス
トックバーをパッケージに当接する位置と、パッケージ
から離反し、ストックされていたパッケージを一斉にコ
ンベア（Ｃ１）上へ払い出す流体シリンダー（７１ａ）
　〜（７１ｄ）等のストックバー作動源とからなる。上
記シリンダー（７１ａ）〜（７１ｄ）の作動は、各スパ
ン毎に順次またはランダムに行われる。例えば、第１１
図において１個の満巻パッケージを巻上げるのに要する
平均巻上げ時間（Ｔ）を６０分、ストックバーの開放作
動時間間隔（１）を５０分、ズレ時間（ｄｔ）即ち、あ
るスパンのストックバーが作動して次のスパンのストッ
クバーの作動するまでの時間間隔を１０分に設定しであ
るとする。

今、第８閏のスパン（ＳＰＩ）において、流体シリンダ
ー（７１ａ）　の駆動によりストックバー（７０ａ）が
作動して、ストックされていた複数個のパッケージ（Ｐ
Ａ）は−斉にコンベア（Ｃ１）上に払い出される（第９
図）と共に、コンベア（Ｃ１）の回動により、パッケー
ジは矢印（７２）方向へ搬送され、リフター（１ａ）位
置へ移送される。パッケージ（ＰＡ）はリフター（１ａ
）により次々に上方のハンガー（３）に移載され、この
時パッケージ（ＰＡ）を移載する毎に当該ハンガーの表
示部材（３３）にはスパン（ＳＰＩ）を示す識別記号が
書き込み装置（３２ａ）によって書き込まれる。即ち、
スパン（ＳＰＩ）の流体シリンダー（７１ａ）が作動し
たことにより現在のコンベア上を移送されているパッケ
ージはスパン（ＳＰＩ）で生産されたものであることが
識別され、ワインダー側の制御装置（７３）から書き込
み装置（３２ａ）へ書き込むべき識別記号が指令される
。

なお、上記１スパン分のパッケージのハンガーへの移載
に要する時間は上記時間（ｄｔ）に設定されることが混
番を避ける上で必要である。

上記スパン（ＳＰＩ）のパッケージ搬送完了後、第１０
図、１１図の如くスパン（ＳＦ３）のストックバーが作
動してスパン（ＳＦ３）で玉揚されていたパッケージ（
ＰＡ２）が−斉にコンヘア（Ｃ１）上へ払出され、前記
同様にして矢印（７２）方向へ搬送されリフクー（１ｂ
）により１個ｆつオーバーヘッドコンベア（２）に移載
される。この時はスパン（ＳＦ３）のパッケージである
ことが制御装置（７３）から書き込み装置（３２ｂ）へ
伝達され、ハンガーの表示部材（３３）にはスパン（Ｓ
Ｆ３）を示す識別記号が書き込まれる。

このようにして、次々とオーバーヘッドコンベア（２）
のハンガー（３）にはワインダー　（Ｗｌ）〜（Ｋ３）
から払出された満巻パッケージが移載され、パッケージ
の生産ワインダーおよびスパンの識別記号と一体的に搬
送される。

上記パッケージは、第１図の荷降し位置（５）に到ると
、ハンガーから検査ステーション（８）へ連なるコンベ
アベルト（６）上のトレイ　（Ｔ）に移載される。この
時、荷降しされるパッケージを載置していたハンガーに
表示されている識別記号が読取装置（３４）に読み取ら
れると共に、該パッケージを挿着するトレイ（Ｔ）上の
表示部材（第６図（４９）　）に上記識別記号が書き込
まれる如く中央制御装置（７４）により指令され、識別
記号の転記が書き込み装置（７５）により行われる。

従って、トレイ　（Ｔ）上のパッケージの生産元スパン
がトレイ　（Ｔ）に表示されたことになり、あるいはパ
ッケージ検査装置（８）、あるいは搬送、貯留ラインの
適所にトレイの識別記号の読取り装置を設けておくこと
により、当該トレイ上のパッケージの生産元を認識する
ことができる。

第１２図、第１３図はパッケージの生産元をワインダー
の最小単位であるワインディングユニットとして識別す
るための玉揚方法の一例である。即ち、第１２図の如く
、ワインダー（匈ｎ）の全ユニット（ＵＩ）〜（Ｕｎ）
に渡ってのびるストックバー（７６）が設けられ、該バ
ーは流体シリンダー（７７）に２より一斉に作動し、玉
揚されていたパッケージが一斉にコンへア（Ｃｎ　）上
へ移動する。この場合、前回のストックバーの作動と今
回のストックバーの作動までに玉揚されたパッケージは
全てどのユニットで巻上がったものであるかがワインダ
ーに設けられる定長装置により制御装置（７３）内のメ
モリーに入力記憶される。従って、第１３図の如くコン
ベア（Ｃｎ）上に移動した全てのパッケージは、順序を
変えることなく矢印（７８）方向に搬送されるので、リ
フター（１ｎ）の位置ではワインディングユニット（Ｕ
ｌ）〜（Ｕｎ）のうち玉揚動作を行ったユニットと搬送
されてきたパッケージとを対応させることができる。即
ち、図示の場合、最初にハンガーに移載されるのは、ユ
ニット（Ｕ２）で生産されたパッケージ（１２Ｐ）であ
り、続いてユニット（Ｕ３）のパッケージであり、最後
はユニット（Ｕｋ）のパッケージであり、上記制御装置
（７３）内のメモリーに記憶されたユニットの識別記号
が次にオーバーヘッドコンベア（２）のハンガーの表示
部材に書き込まれていく。

勿論、上記ワインダーから払出される際のパッケージの
生産元をスパン単位で把握する方法、ワインディングユ
ニット単位で把握する方法は、前記方法に限定されず、
他の種々の方法が可能であり、ワインダーの自動玉揚シ
ステムの相違により把握方法も当然異なる。

オーバーヘッドコンベア（２）により荷降ろし位置（５
）へ搬送されたパッケージは前記の如くトレイ　（Ｔ）
上へ移載されると共に当該パッケージの生産元情報がト
レイに書き込まれ、トレイと一体的に搬送されるパッケ
ージは検査ステーション（８）において公知の検査装置
によって形状、重量、混番等のチェックが施される。該
ステーションにおいて検査の結果不合格と判定されたパ
ッケージを載置しているトレイの生産元情報を読取るこ
とにより、当該パッケージを巻取った自動ワインダーの
機台隘、スパン肖あるいはワインディングユニット隘等
を知ることができる。

上記検査ステーションでの検査結果は処理装置（８ａ）
によってデータ処理することにより、各種パッケージの
検査結果をリストアツブすることも可能で、不良パッケ
ージが多発しているパッケージ生産元を容易に知ること
ができるのである。

〔発明の効果〕

以上のように本発明では、自動ワインダーで生産された
パッケージを検査ステーションまで搬送する間、パッケ
ージの生産元を表示した搬送媒体と一体的に搬送するこ
とができ、不良バ・２ケージが多発する生産元、即ちワ
インダー、あるいはワインディングユニ・２トを認識す
ることができ、パッケージの検査工程が単にパッケージ
の良否判別のみならず、ワインダーの管理も同時に行う
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明システムの実施例を示す平面レイアウト
図、第２図はパッケージの搬送媒体であるハンガーの一
例を示す側面図、第３図は同正面図、第４図は生産元情
報の一例を示す模式図、第５図は搬送媒体であるトレイ
の一例を示す平面図、第６図は書き込み装置とトレイの
関係を示す断面図、第７図は読取り装置とトレイの関係
を示す断面図、第８図〜第１０図はパッケージの生産元
をワインダーのスパンとして把握するシステムのワイン
ダーでの玉揚方法の一例を示す模式図、第１１図は同タ
イムチャート図、第１２、第１３図はパッケージの生産
元をワインディングユニットとして把握するシステムの
玉揚方法の一例を示す模式図である。 （３）・・・ハンガー （８）・・・検査ステーション （３２）　（７５）・・・書き込み装置（３３）　（４
９）・・・生産元表示部材（３４）　（６２）・・・読
取り装置 （誓１）〜（Ｗ３）・・・自動ワインダー（ＷＩＡ）〜
（ＷＩＤ）・・・巻取スパン（Ｏｒ）〜（Ｉｎ）・・・
ワインディングユニット（Ｐｌ）〜（Ｐｎ）・・・巻糸
パッケージ区　　　　　区 Ｏフ　　　　　　　　　　　　■ Ｖ訣　　　　訣 “口 °　」べ °　　幸 ≧＼−１≧ ２　　」１ 一〇 男 田 ？＜１１ 〈１１ ｃＬ　　　　　　　圧　　　　１１　　　　圧の く

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ワインダーと検査ステーション間にパッケージを個々独
   立に搬送する搬送媒体を搬送ラインに沿って移送すると
   共に、上記搬送媒体には当該搬送媒体に載置されるパッ
   ケージの生産元を表示する生産元表示部材を設け、上記
   搬送ラインの適宜位置には上記表示部材への書き込みま
   たは読取り装置を設置し、パッケージの生産元を把握す
   るようにしたことを特徴とする巻糸パッケージの搬送シ
   ステム。