JPS63154250A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
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- JPS63154250A JPS63154250A JP30234186A JP30234186A JPS63154250A JP S63154250 A JPS63154250 A JP S63154250A JP 30234186 A JP30234186 A JP 30234186A JP 30234186 A JP30234186 A JP 30234186A JP S63154250 A JPS63154250 A JP S63154250A
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Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は連続鋳造におけるスラブの２次冷却方法に関す
るものである。
るものである。
周知の如く連続鋳造においては、モールドに注入された
溶鋼はモールド内で冷却（１次冷却）され、表面部のみ
が凝固された状態のスラブ等の形で引き抜かれる。次い
でこの種スラブは下部のロール帯において、スプレーに
よる直接冷却（２次冷却）により凝固を促進される。こ
の２次冷却は凝固組織のコントロールや鋳片の割れ防止
の観点からきわめて重要である。
溶鋼はモールド内で冷却（１次冷却）され、表面部のみ
が凝固された状態のスラブ等の形で引き抜かれる。次い
でこの種スラブは下部のロール帯において、スプレーに
よる直接冷却（２次冷却）により凝固を促進される。こ
の２次冷却は凝固組織のコントロールや鋳片の割れ防止
の観点からきわめて重要である。
ところで、従来、スラブの２次冷却は、モールド直下以
外は長辺側のみ実施しており、短辺側については特に考
慮されていなかった。また、長辺側の命中範囲をスプレ
ー冷却していた。
外は長辺側のみ実施しており、短辺側については特に考
慮されていなかった。また、長辺側の命中範囲をスプレ
ー冷却していた。
しかし、長辺側の命中範囲に亘ってスプレー冷却したの
では、コーナ一部が過冷却となったり、スラブ両端の温
度分布が不均一になる。その結果、スラブ短辺部での凝
固界面で引張応力が発生し、内部割れをもたらす。この
内部割れは鋼中水素の集積場所となり、後の工程での溶
接時等において割れを発生する危険性を内蔵することと
なる。
では、コーナ一部が過冷却となったり、スラブ両端の温
度分布が不均一になる。その結果、スラブ短辺部での凝
固界面で引張応力が発生し、内部割れをもたらす。この
内部割れは鋼中水素の集積場所となり、後の工程での溶
接時等において割れを発生する危険性を内蔵することと
なる。
従来内部割れや割れを防止する方法としては例えば、特
開昭５９−１１８２５４号等の公知文献があるが、スラ
ブ短辺部に着目したものではない。
開昭５９−１１８２５４号等の公知文献があるが、スラ
ブ短辺部に着目したものではない。
そこで本発明は、２次冷却においてこの短辺部の温度分
布を均一にして、内部割れを最少限に抑えることができ
る方法を提供することを目的としている。
布を均一にして、内部割れを最少限に抑えることができ
る方法を提供することを目的としている。
上記問題点を解決し本発明の目的を達成するための手段
は、スラブの２次冷却において、モールド下端から、少
（ともスラブの全厚２ｄの８０％が凝固するまでのスラ
ブの長さＬｏに対する冷却に際して、該スラブの全短辺
面に対して、および長辺面のうち長辺端から距離（０，
８〜１．２）×ｄまでの部分を冷却しないことを特徴と
するものである。
は、スラブの２次冷却において、モールド下端から、少
（ともスラブの全厚２ｄの８０％が凝固するまでのスラ
ブの長さＬｏに対する冷却に際して、該スラブの全短辺
面に対して、および長辺面のうち長辺端から距離（０，
８〜１．２）×ｄまでの部分を冷却しないことを特徴と
するものである。
本発明においては、スラブの短辺面と共に、スラブの長
辺面に対してスラブがＬｏに達する位置まではスラブの
長辺端から距離（０，８〜１．２）×ｄまでの範囲の部
分をスプレー冷却しないから、その範囲内での２次冷却
時の温度分布が均一となり、凝固界面に引張応力がほと
んど発生しない。
辺面に対してスラブがＬｏに達する位置まではスラブの
長辺端から距離（０，８〜１．２）×ｄまでの範囲の部
分をスプレー冷却しないから、その範囲内での２次冷却
時の温度分布が均一となり、凝固界面に引張応力がほと
んど発生しない。
その結果、短辺部での内部割れが防止される。
以下、図面により本発明を説明する。
第１図において、連続鋳造用のモールド下端（図示せず
）より引き抜かれたスラブ１はその長辺側をスプレーノ
ズル２から噴出する冷却水によって冷却される。これに
より、スラブ中心部の未凝固部３はスラブ１の進行に伴
ない縮小する一方、外側の凝固シェル４は次第に厚くな
っていく。
）より引き抜かれたスラブ１はその長辺側をスプレーノ
ズル２から噴出する冷却水によって冷却される。これに
より、スラブ中心部の未凝固部３はスラブ１の進行に伴
ない縮小する一方、外側の凝固シェル４は次第に厚くな
っていく。
本発明法による２次冷却は、少くともスラブ全厚の８０
％が凝固するまで（スラブの長さがモールド下端からＬ
ｏとなるまで）の範囲で行う。その理由は、短辺部の割
れがこの範囲（シェル厚として０．８ｄ）内に存在し、
それ以後では発生しないという実験結果があるからであ
る。
％が凝固するまで（スラブの長さがモールド下端からＬ
ｏとなるまで）の範囲で行う。その理由は、短辺部の割
れがこの範囲（シェル厚として０．８ｄ）内に存在し、
それ以後では発生しないという実験結果があるからであ
る。
さらに本発明では、スラブ１の長辺端から距離（０，８
〜１．２）ｄまでの範囲内をスプレーノズル２による冷
却の対象から除いている。
〜１．２）ｄまでの範囲内をスプレーノズル２による冷
却の対象から除いている。
次に実施例により本発明の効果を明らかにする。
湾曲半径１０ｍの連続鋳造機において、第１表に示すア
ルミキルド鋼を鋳造速度０．７ｍ／ｍｉｎで鋳造した。
ルミキルド鋼を鋳造速度０．７ｍ／ｍｉｎで鋳造した。
ただし、スラブサイズは２２００巾。
２５０厚である。
第 １ 表
ＣＳｔ Ｍｎ Ｐ Ｓ ｓｏｌ、Ａ１０．１３０．
１？ ０．６２０．０２９０．００７０．０３０１スト
ランドは従来通り長辺面金てに冷却水をかけて冷却した
。それに対して２ストランドでは、冷却部分をスラブ中
央の１９００ｍ部に限って冷却を実施した。すなわち端
部１５０ｆｌ（１，２ｄに相当）には冷却水は直接かか
らないことになる。
１？ ０．６２０．０２９０．００７０．０３０１スト
ランドは従来通り長辺面金てに冷却水をかけて冷却した
。それに対して２ストランドでは、冷却部分をスラブ中
央の１９００ｍ部に限って冷却を実施した。すなわち端
部１５０ｆｌ（１，２ｄに相当）には冷却水は直接かか
らないことになる。
鋳造中のスラ°ブのピンチロール出側の鋳片表面温度測
定結果を第２図に示す。１ストランドではコーナ一部の
温度が中央部に比べて約２００”Ｃ程度低下しているが
、本発明を適用した２ストランドではコーナ一部で大き
な温度降下は認められない。
定結果を第２図に示す。１ストランドではコーナ一部の
温度が中央部に比べて約２００”Ｃ程度低下しているが
、本発明を適用した２ストランドではコーナ一部で大き
な温度降下は認められない。
さらに、鋳造したスラブからランダムに３０本ずつサン
プルを採取し短辺部の割れをサルファプリントにより調
査したところ、第３図に示す結果を得た。同図より、本
発明を適用した２ストランドについては内部割れは皆無
であった。
プルを採取し短辺部の割れをサルファプリントにより調
査したところ、第３図に示す結果を得た。同図より、本
発明を適用した２ストランドについては内部割れは皆無
であった。
以上の通り、本発明によればスラブ短辺部での温度分布
が均一となり、短辺部での内部割れを防止できる。
が均一となり、短辺部での内部割れを防止できる。
第１図は本発明法の説明図、第２図は鋳片表面 ７温度
測定結果を表わす図、第３図は短辺部の割れ発生率を示
す図である。 １・・・スラブ、２・・・スプレーノズル、３・・・未
凝固部、４・・・凝固シェル。 第１図 第２図 ズラブ堵かうっ距遅狼ｆｍｍｌ 第３図
測定結果を表わす図、第３図は短辺部の割れ発生率を示
す図である。 １・・・スラブ、２・・・スプレーノズル、３・・・未
凝固部、４・・・凝固シェル。 第１図 第２図 ズラブ堵かうっ距遅狼ｆｍｍｌ 第３図
Claims (1)
- （１）スラブの２次冷却において、モールド下端から、
少くともスラブの全厚２ｄの８０％が凝固するまでのス
ラブの長さＬ＿０に対する冷却に際して、該スラブの全
短辺面に対して、および長辺面のうち長辺端から距離（
０．８〜１．２）×ｄまでの部分を冷却しないことを特
徴とする鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30234186A JPS63154250A (ja) | 1986-12-18 | 1986-12-18 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30234186A JPS63154250A (ja) | 1986-12-18 | 1986-12-18 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63154250A true JPS63154250A (ja) | 1988-06-27 |
Family
ID=17907762
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30234186A Pending JPS63154250A (ja) | 1986-12-18 | 1986-12-18 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63154250A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06246411A (ja) * | 1993-02-25 | 1994-09-06 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造方法 |
| JP2014061527A (ja) * | 2012-09-20 | 2014-04-10 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造鋳片の２次冷却方法 |
-
1986
- 1986-12-18 JP JP30234186A patent/JPS63154250A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06246411A (ja) * | 1993-02-25 | 1994-09-06 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造方法 |
| JP2014061527A (ja) * | 2012-09-20 | 2014-04-10 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造鋳片の２次冷却方法 |
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