JPH10286659A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
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- JPH10286659A JPH10286659A JP9867697A JP9867697A JPH10286659A JP H10286659 A JPH10286659 A JP H10286659A JP 9867697 A JP9867697 A JP 9867697A JP 9867697 A JP9867697 A JP 9867697A JP H10286659 A JPH10286659 A JP H10286659A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】既存の連続鋳造機をそのまま用いて、従来より
も鋳造速度を上げることができる鋼の連続鋳造方法を提
供する。 【解決手段】鋳造速度がＧ0(トン／分)の連続鋳造にお
いて、溶鋼中に鋼材をｇ(ｋｇ／分)連続的に供給する事
により、鋳造速度Ｇを下記（１）式の如くにする。 Ｇ0{１＋０．００５(ｇ／Ｇ0)}＜Ｇ＜Ｇ0{１＋０．０１
(ｇ／Ｇ0)}……(１)尚鋼材の供給速度ｇは(２)式とする
事が好ましい。ｇ＜{Ｇ0・ＣP(ΔＴTD−ΔＴ※)／(ＴＭ
・ＣP＋Ｌ）｝……（２） 但しＬ：溶鋼の潜熱、Ｇ：鋳造速度(トン／分)、Δ
Ｔ※：溶鋼の臨界加熱温度、ΔＴTD：タンディッシュに
おける過熱温度、ＣP：比熱。鋼材は厚さが０．０５〜
１ｍｍで幅が０．８×（鋳片厚さ）以下のものが望まし
く、供給位置は鋳型短辺から１００ｍｍ以上離れた位置
が好ましい。鋳造用フラックスを用いる場合は、溶鋼湯
面にフラックスが浸入しない囲いを設置し、この囲い内
に鋼材を供給する。
も鋳造速度を上げることができる鋼の連続鋳造方法を提
供する。 【解決手段】鋳造速度がＧ0(トン／分)の連続鋳造にお
いて、溶鋼中に鋼材をｇ(ｋｇ／分)連続的に供給する事
により、鋳造速度Ｇを下記（１）式の如くにする。 Ｇ0{１＋０．００５(ｇ／Ｇ0)}＜Ｇ＜Ｇ0{１＋０．０１
(ｇ／Ｇ0)}……(１)尚鋼材の供給速度ｇは(２)式とする
事が好ましい。ｇ＜{Ｇ0・ＣP(ΔＴTD−ΔＴ※)／(ＴＭ
・ＣP＋Ｌ）｝……（２） 但しＬ：溶鋼の潜熱、Ｇ：鋳造速度(トン／分)、Δ
Ｔ※：溶鋼の臨界加熱温度、ΔＴTD：タンディッシュに
おける過熱温度、ＣP：比熱。鋼材は厚さが０．０５〜
１ｍｍで幅が０．８×（鋳片厚さ）以下のものが望まし
く、供給位置は鋳型短辺から１００ｍｍ以上離れた位置
が好ましい。鋳造用フラックスを用いる場合は、溶鋼湯
面にフラックスが浸入しない囲いを設置し、この囲い内
に鋼材を供給する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、汎用の連続鋳造装
置を用いる鋼の連続鋳造方法に関する。
置を用いる鋼の連続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造において、鋳型内の溶鋼への合
金の添加は広く知られている。しかしその際の合金の添
加量は溶鋼量に対して１％未満で少量である。また特公
昭５６−５１８６０には希土類元素の心網に炭素含有量
の高い鋼素線を巻き付けたワイヤロープを連続供給する
ことにより、中心偏析、内部割れのない鋳片を製造する
旨が記載されている。
金の添加は広く知られている。しかしその際の合金の添
加量は溶鋼量に対して１％未満で少量である。また特公
昭５６−５１８６０には希土類元素の心網に炭素含有量
の高い鋼素線を巻き付けたワイヤロープを連続供給する
ことにより、中心偏析、内部割れのない鋳片を製造する
旨が記載されている。
【０００３】一方、連続鋳造において、鋳造速度（トン
／分）を増加する事ができると、生産性が向上し、その
結果、鋳片コストが大幅に低減するために好ましい。し
かし格別の工夫を行わないで鋳造速度を増加すると、鋳
造中の鋳片の融帯長さが長くなり過ぎ、このため鋳片切
断機の位置で融帯が残っていると鋳片の切断部から溶湯
が流出する事故となり、あるいは溶湯の大きな静圧のた
めに凝固シェルが湾曲して鋳片にバルジング（胴ぶく
れ）を発生させることとなる。
／分）を増加する事ができると、生産性が向上し、その
結果、鋳片コストが大幅に低減するために好ましい。し
かし格別の工夫を行わないで鋳造速度を増加すると、鋳
造中の鋳片の融帯長さが長くなり過ぎ、このため鋳片切
断機の位置で融帯が残っていると鋳片の切断部から溶湯
が流出する事故となり、あるいは溶湯の大きな静圧のた
めに凝固シェルが湾曲して鋳片にバルジング（胴ぶく
れ）を発生させることとなる。
【０００４】鋳片の切断機の設置位置を変更し、あるい
はローラーエプロンを強固なものに変更することによ
り、切断部からの溶鋼が流出する事故を防止し、バルジ
ングの発生を防止する事が考えられる。しかしこれ等を
変更するには、連続鋳造設備の一連のレイアウトの改造
が必要であり、多額の設備改造費用が必要になる。
はローラーエプロンを強固なものに変更することによ
り、切断部からの溶鋼が流出する事故を防止し、バルジ
ングの発生を防止する事が考えられる。しかしこれ等を
変更するには、連続鋳造設備の一連のレイアウトの改造
が必要であり、多額の設備改造費用が必要になる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、既存の連続
鋳造機をそのまま用いて、鋳片の切断部から溶湯が流出
する事故を防止し、またバルジングの発生を防止して鋳
造速度を上げることができる、鋼の連続鋳造方法の提供
を課題としている。
鋳造機をそのまま用いて、鋳片の切断部から溶湯が流出
する事故を防止し、またバルジングの発生を防止して鋳
造速度を上げることができる、鋼の連続鋳造方法の提供
を課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】図１は本発明の方法の説
明図で、（Ａ）は平面説明図、（Ｂ）は縦断面の説明図
である。本発明は（１）下端に溶鋼の吐出孔を有する浸
漬ノズル１を鋳型５内の溶鋼４に浸漬してＧ0(トン／
分)の速度で溶鋼を鋳造する鋼の連続鋳造において、成
分規格が該溶鋼と同じ鋼材２を鋳型内の吐出孔からの溶
鋼流３が当接する位置にｇ(ｋｇ／分)の速度で連続的に
供給することにより、溶鋼を下記(1)式のＧ(トン／分)
で鋳造する事を特徴とする、鋼の連続鋳造方法である。
明図で、（Ａ）は平面説明図、（Ｂ）は縦断面の説明図
である。本発明は（１）下端に溶鋼の吐出孔を有する浸
漬ノズル１を鋳型５内の溶鋼４に浸漬してＧ0(トン／
分)の速度で溶鋼を鋳造する鋼の連続鋳造において、成
分規格が該溶鋼と同じ鋼材２を鋳型内の吐出孔からの溶
鋼流３が当接する位置にｇ(ｋｇ／分)の速度で連続的に
供給することにより、溶鋼を下記(1)式のＧ(トン／分)
で鋳造する事を特徴とする、鋼の連続鋳造方法である。
【０００７】Ｇ0{１＋０．００５(ｇ／Ｇ0)}＜Ｇ＜Ｇ
0{１＋０．０１(ｇ／Ｇ0)}……(１)。尚図１で６はタン
ディッシュの例である。
0{１＋０．０１(ｇ／Ｇ0)}……(１)。尚図１で６はタン
ディッシュの例である。
【０００８】また（２）鋼材２の供給速度ｇ(ｋｇ／分)
が下記（２）式であることを特徴とする、前記（１）に
記載の鋼の連続鋳造方法である。ｇ＜{(Ｇ0・Ｃp(ΔＴ
TD−ΔＴ※)／(ＴＭ・Ｃｐ＋Ｌ)}……（２） 但しＬ：
溶鋼の潜熱（cal/t)、Ｇ0：溶鋼の鋳造速度(トン／
分)、ΔＴ※：溶鋼の臨界過熱度(℃)、ΔＴTD：タンデ
ィッシュにおける溶鋼の過熱度(℃)、Ｃｐ：溶鋼の比熱
(cal/t・℃)、ＴM：当該鋼種の融点（℃）。
が下記（２）式であることを特徴とする、前記（１）に
記載の鋼の連続鋳造方法である。ｇ＜{(Ｇ0・Ｃp(ΔＴ
TD−ΔＴ※)／(ＴＭ・Ｃｐ＋Ｌ)}……（２） 但しＬ：
溶鋼の潜熱（cal/t)、Ｇ0：溶鋼の鋳造速度(トン／
分)、ΔＴ※：溶鋼の臨界過熱度(℃)、ΔＴTD：タンデ
ィッシュにおける溶鋼の過熱度(℃)、Ｃｐ：溶鋼の比熱
(cal/t・℃)、ＴM：当該鋼種の融点（℃）。
【０００９】また（３）鋼材２が、厚さｔが０．０５〜
１ｍｍで、幅ｄが０．８×(鋳片厚さ)の板状、線状であ
る前記（１）または（２）に記載の鋼の連続鋳造方法で
ある。また（４）鋼材２を連続的に供給する位置が、鋳
型の短辺壁面７から１００ｍｍ以上離れた位置である、
前記（１）または（２）または（３）に記載の鋼の連続
鋳造方法である。また（５）鋼材２の供給が、鋳型内の
溶鋼の湯面の鋳造用フラックスの浸入を防止するための
上下面が開放され周囲が閉じられた囲いを下端を溶鋼に
浸漬し、上端を鋳造用フラックスから突出させて配し、
鋼材は該囲い内に供給する鋼材の供給である、前記
（１）または（２）または（３）または（４）に記載の
鋼の連続鋳造方法である。
１ｍｍで、幅ｄが０．８×(鋳片厚さ)の板状、線状であ
る前記（１）または（２）に記載の鋼の連続鋳造方法で
ある。また（４）鋼材２を連続的に供給する位置が、鋳
型の短辺壁面７から１００ｍｍ以上離れた位置である、
前記（１）または（２）または（３）に記載の鋼の連続
鋳造方法である。また（５）鋼材２の供給が、鋳型内の
溶鋼の湯面の鋳造用フラックスの浸入を防止するための
上下面が開放され周囲が閉じられた囲いを下端を溶鋼に
浸漬し、上端を鋳造用フラックスから突出させて配し、
鋼材は該囲い内に供給する鋼材の供給である、前記
（１）または（２）または（３）または（４）に記載の
鋼の連続鋳造方法である。
【００１０】本発明では下端に吐出孔を有する浸漬ノズ
ル１を用いる。図１は吐出孔からの溶鋼流３が水平横向
きの例であるが、鋼材２を迅速に溶かす事ができる溶鋼
流であればよく、従って傾斜して下向きのあるいは垂直
下向きの溶鋼流を形成する浸漬ノズルであってもよい。
本発明では鋼材２を溶かす事によって、鋳型内の溶鋼を
冷却し、凝固シェルの成長を促進し、この結果、融帯長
さを短縮させる。この際、溶けた鋼材２は鋳片の一部と
なるが、成分が均一な鋳片を製造するために、鋼材２は
成分規格が注入される溶鋼と同じものを用いる。
ル１を用いる。図１は吐出孔からの溶鋼流３が水平横向
きの例であるが、鋼材２を迅速に溶かす事ができる溶鋼
流であればよく、従って傾斜して下向きのあるいは垂直
下向きの溶鋼流を形成する浸漬ノズルであってもよい。
本発明では鋼材２を溶かす事によって、鋳型内の溶鋼を
冷却し、凝固シェルの成長を促進し、この結果、融帯長
さを短縮させる。この際、溶けた鋼材２は鋳片の一部と
なるが、成分が均一な鋳片を製造するために、鋼材２は
成分規格が注入される溶鋼と同じものを用いる。
【００１１】供給する鋼材は、厚さｔが０．０５〜１ｍ
ｍで幅ｄが０．８×（鋳片厚さ）以下の板状、線状物が
好ましい。厚さが０．０５ｍｍ未満のものは添加に際し
て腰折れや座屈が発生するために取扱い難い。また１ｍ
ｍ超のものは溶解が不充分となり易い。また鋼材の供給
を円滑にするために、鋼材の幅ｄは、鋼材と凝固シェル
とが接触しないように０．８×（鋳片厚さ）以下とする
事が好ましい。また鋼材の供給位置も、鋼材と凝固シェ
ルとが接触しないように、鋳型の短辺壁面から１００ｍ
ｍ離れた位置とする事が好ましい。
ｍで幅ｄが０．８×（鋳片厚さ）以下の板状、線状物が
好ましい。厚さが０．０５ｍｍ未満のものは添加に際し
て腰折れや座屈が発生するために取扱い難い。また１ｍ
ｍ超のものは溶解が不充分となり易い。また鋼材の供給
を円滑にするために、鋼材の幅ｄは、鋼材と凝固シェル
とが接触しないように０．８×（鋳片厚さ）以下とする
事が好ましい。また鋼材の供給位置も、鋼材と凝固シェ
ルとが接触しないように、鋳型の短辺壁面から１００ｍ
ｍ離れた位置とする事が好ましい。
【００１２】鋳造用フラックスを使用する連続鋳造にお
いては、鋳型内の溶鋼の湯面上には溶融フラックス層が
形成されている。この場合は、鋼材はフラックス層を通
過した後で溶鋼に浸漬されるが、フラックス層を通過の
際に鋼材の表面にフラックスが付着し、鋼材の円滑な溶
解を妨げる事が懸念される。従って、この際には、上下
面が開放され周囲が閉じられた囲いを、下端を溶鋼に浸
漬し上端をフラックス層から突出させて鋳型内の溶鋼の
湯面に配し、囲いの内にフラックスが浸入する事を防止
しながら鋼材を供給する事が好ましい。
いては、鋳型内の溶鋼の湯面上には溶融フラックス層が
形成されている。この場合は、鋼材はフラックス層を通
過した後で溶鋼に浸漬されるが、フラックス層を通過の
際に鋼材の表面にフラックスが付着し、鋼材の円滑な溶
解を妨げる事が懸念される。従って、この際には、上下
面が開放され周囲が閉じられた囲いを、下端を溶鋼に浸
漬し上端をフラックス層から突出させて鋳型内の溶鋼の
湯面に配し、囲いの内にフラックスが浸入する事を防止
しながら鋼材を供給する事が好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】タンディッシュ内の温度を測定し
ながら、表１で示す量の鋼材を鋳型内の溶鋼に供給する
試験を行った。表１の試験Ｎｏ.１は低炭アルミキルド
鋼の鋳造操業の最も基本的な場合である。スラブの寸法
は２５０ｍｍ×１５００ｍｍであり、タンディッシュ内
の溶鋼過熱度は２５℃、引き抜き速度は１．５ｍ／分で
あった。ここで、厚さ１．５ｍｍ、幅１２０ｍｍの短冊
状の鋼板を浸漬ノズルの短辺側に１〜２０ｍ／分の速度
で供給した（供給量は全体で２．５〜５０．４ｋｇ／
分）。二次冷却帯の、メニスカスから２８ｍの部位のロ
ールを故意にミスアライメントさせ、内部割れを発生さ
せ、その部位のシェル厚みを測定することにより、凝固
の進行をｋ値を求めることにより解析した。また内部組
織を観察し、供給した鋼材の溶け残りの有無を解析し
た。
ながら、表１で示す量の鋼材を鋳型内の溶鋼に供給する
試験を行った。表１の試験Ｎｏ.１は低炭アルミキルド
鋼の鋳造操業の最も基本的な場合である。スラブの寸法
は２５０ｍｍ×１５００ｍｍであり、タンディッシュ内
の溶鋼過熱度は２５℃、引き抜き速度は１．５ｍ／分で
あった。ここで、厚さ１．５ｍｍ、幅１２０ｍｍの短冊
状の鋼板を浸漬ノズルの短辺側に１〜２０ｍ／分の速度
で供給した（供給量は全体で２．５〜５０．４ｋｇ／
分）。二次冷却帯の、メニスカスから２８ｍの部位のロ
ールを故意にミスアライメントさせ、内部割れを発生さ
せ、その部位のシェル厚みを測定することにより、凝固
の進行をｋ値を求めることにより解析した。また内部組
織を観察し、供給した鋼材の溶け残りの有無を解析し
た。
【００１４】それらの結果を表１にまとめる。供給速度
が１２ｍ／分までのものでは表面、内質とも全く問題な
く、健全な鋳片が得られた。一方、２０ｍ／分としたも
のでは、この条件下では内部に短冊状の一部が溶け残
り、不均一な組織となった。凝固の進行を示すｋ値は、
短冊状鋼材の添加量の増加につれて増加し、本連鋳機の
機長である４０ｍまで、延長できるものとして最高鋳造
速度を求めたものが、表１中の最高鋳造速度である。こ
れによれば、表面、内質とも問題ないレベルで、鋳造速
度を１０〜１５％上昇させることができることが明らか
となった。これを最高鋳造速度と鋼材の供給量との関係
として図示したものが図２である。
が１２ｍ／分までのものでは表面、内質とも全く問題な
く、健全な鋳片が得られた。一方、２０ｍ／分としたも
のでは、この条件下では内部に短冊状の一部が溶け残
り、不均一な組織となった。凝固の進行を示すｋ値は、
短冊状鋼材の添加量の増加につれて増加し、本連鋳機の
機長である４０ｍまで、延長できるものとして最高鋳造
速度を求めたものが、表１中の最高鋳造速度である。こ
れによれば、表面、内質とも問題ないレベルで、鋳造速
度を１０〜１５％上昇させることができることが明らか
となった。これを最高鋳造速度と鋼材の供給量との関係
として図示したものが図２である。
【００１５】
【表１】
【００１６】供給量が過大であれば溶け残りが発生し、
逆に過少であれば効果は認められない。溶け残りが発生
する限界は、 ｑ≦ＱＣP（ΔＴTD−ΔＴ※）／（ＴMＣP＋Ｌ） 但し、Ｑは鋳造量（ｔ／分）、ＣPは鋼の比熱、ΔＴTD
はタンディッシュ内の過熱度、ΔＴ※は鋳造可能な最低
のタンディッシュ内過熱度、ＴMは鋼の融点、Ｌは鋼の
凝固潜熱である。一方の効果の見られる最低の供給量
は、次式のように求められる。 ｑ≧0.05×ＱＣP（ΔＴTD−ΔＴ※）／（ＴMＣP＋
Ｌ）。
逆に過少であれば効果は認められない。溶け残りが発生
する限界は、 ｑ≦ＱＣP（ΔＴTD−ΔＴ※）／（ＴMＣP＋Ｌ） 但し、Ｑは鋳造量（ｔ／分）、ＣPは鋼の比熱、ΔＴTD
はタンディッシュ内の過熱度、ΔＴ※は鋳造可能な最低
のタンディッシュ内過熱度、ＴMは鋼の融点、Ｌは鋼の
凝固潜熱である。一方の効果の見られる最低の供給量
は、次式のように求められる。 ｑ≧0.05×ＱＣP（ΔＴTD−ΔＴ※）／（ＴMＣP＋
Ｌ）。
【００１７】同様の手法により、種々のスラブの鋳造条
件において、同一鋼種の鋼材を鋳型メニスカス部から供
給する試験を行った。この結果を表２にまとめる。ロッ
ドあるいは短冊の供給により、ｋ値が上昇し、生産性の
向上が見られた。
件において、同一鋼種の鋼材を鋳型メニスカス部から供
給する試験を行った。この結果を表２にまとめる。ロッ
ドあるいは短冊の供給により、ｋ値が上昇し、生産性の
向上が見られた。
【００１８】表２の内、試験Ｎｏ．が１３から２０の水
準について、最高鋳造速度とタンディッシュ内過熱度と
の関係を図示したものが図３である。ここには比較の意
味で、従来の操業指針から得られる、タンディッシュ内
過熱度と鋳造速度との関係をあわせて示す。タンディッ
シュ内過熱度が大きい場合には鋳造速度を下げた操業を
していたが、本発明を適用することにより鋳造速度を従
来の最高鋳造速度より約１０％高めることができた。ま
た、過熱度によらずほぼ一定の鋳造速度で生産できるこ
とが明らかとなり、時間当たりの生産量の変動を最小化
することにより、安定製造が可能となった。さらに、従
来タンディッシュの上限温度規制があったが、本発明を
適用することにより、該規制を１０℃程度緩和すること
が可能となる。
準について、最高鋳造速度とタンディッシュ内過熱度と
の関係を図示したものが図３である。ここには比較の意
味で、従来の操業指針から得られる、タンディッシュ内
過熱度と鋳造速度との関係をあわせて示す。タンディッ
シュ内過熱度が大きい場合には鋳造速度を下げた操業を
していたが、本発明を適用することにより鋳造速度を従
来の最高鋳造速度より約１０％高めることができた。ま
た、過熱度によらずほぼ一定の鋳造速度で生産できるこ
とが明らかとなり、時間当たりの生産量の変動を最小化
することにより、安定製造が可能となった。さらに、従
来タンディッシュの上限温度規制があったが、本発明を
適用することにより、該規制を１０℃程度緩和すること
が可能となる。
【００１９】
【表２】
【００２０】
【発明の効果】本発明によると、既存の連続鋳造機をそ
のまま用いて、鋳片の切断部から溶湯が流出する事故を
発生させないでまたバルジングの発生を防止して、鋳造
速度を上げる事ができる。
のまま用いて、鋳片の切断部から溶湯が流出する事故を
発生させないでまたバルジングの発生を防止して、鋳造
速度を上げる事ができる。
【図１】：本発明の方法の例の説明図。
【図２】：表１の最高鋳造速度と鋼材の供給量との関係
を示す図。
を示す図。
【図３】：表２の試験Ｎｏ.１３〜２０の水準につい
て、最高鋳造速度とタンディッシュ内過熱度との関係を
示す図。
て、最高鋳造速度とタンディッシュ内過熱度との関係を
示す図。
１：浸漬ノズル、 ２：鋼材、 ３：吐出孔からの溶鋼
流、 ４：溶鋼、 ５：鋳型、 ６：タンディッシュ、
７：鋳型の短辺壁面。
流、 ４：溶鋼、 ５：鋳型、 ６：タンディッシュ、
７：鋳型の短辺壁面。
Claims (5)
- 【請求項１】下端に溶鋼の吐出孔を有する浸漬ノズルを
鋳型内の溶鋼に浸漬してＧ0(トン／分)の速度で溶鋼を
鋳造する鋼の連続鋳造において、成分規格が該溶鋼の成
分規格と同じ鋼材を浸漬ノズルの吐出孔からの溶鋼流が
当接する位置にｇ(ｋｇ／分)の速度で連続的に供給する
ことにより、鋳片を下記（１）式のＧ(トン／分)で製造
する事を特徴とする、鋼の連続鋳造方法。 Ｇ0{１＋０．００５(ｇ／Ｇ0)}＜Ｇ＜Ｇ0{１＋０．０１(ｇ／Ｇ0)}……（１） - 【請求項２】鋼材の供給速度ｇ(ｋｇ／分)が下記（２）
式であることを特徴とする、請求項１に記載の鋼の連続
鋳造方法。 ｇ＜{Ｇ0・ＣP(ΔＴTD−ΔＴ※)／(ＴM・ＣP＋Ｌ)}……（２） 但しＬ：溶鋼の潜熱（cal/t）、Ｇ0：溶鋼の鋳造速度
(トン／分)、ΔＴ※：溶鋼の臨界過熱度(℃){鋳造用ノ
ズルを通過できる最低の過熱度}、ΔＴTD：タンディッ
シュにおける溶鋼の過熱度(℃)、ＣP：鋼の比熱(cal/t・
℃)、ＴM：当該鋼種の融点（℃） - 【請求項３】鋼材が、厚さ：０．０５〜１ｍｍで、幅：
０．８×(鋳片厚さ)以下の板状、線状である、請求項１
または２の鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項４】鋼材を連続的に供給する位置が、鋳型の短
辺壁面から１００ｍｍ以上離れた位置である、請求項１
または２または３の鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項５】鋼材の供給が、鋳型内の湯面の鋳造用フラ
ックスの浸入を防止するための上下面が開放され周囲が
閉じられた囲いを下端を溶鋼に浸漬し上端をフラックス
層から突出させて配し、鋼材は該囲い内に供給する鋼材
の供給である、請求項１または２または３または４の鋼
の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9867697A JPH10286659A (ja) | 1997-04-16 | 1997-04-16 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9867697A JPH10286659A (ja) | 1997-04-16 | 1997-04-16 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10286659A true JPH10286659A (ja) | 1998-10-27 |
Family
ID=14226126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9867697A Withdrawn JPH10286659A (ja) | 1997-04-16 | 1997-04-16 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10286659A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2252696B (en) * | 1991-01-24 | 1995-05-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Dialing system |
| JP2008272766A (ja) * | 2007-04-25 | 2008-11-13 | Jfe Steel Kk | Ｐ含有鋼の連続鋳造方法 |
-
1997
- 1997-04-16 JP JP9867697A patent/JPH10286659A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2252696B (en) * | 1991-01-24 | 1995-05-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Dialing system |
| JP2008272766A (ja) * | 2007-04-25 | 2008-11-13 | Jfe Steel Kk | Ｐ含有鋼の連続鋳造方法 |
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| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040706 |