JPS63117948A - 添加剤を含む工業用セラミツクス粉末の製造法 - Google Patents

添加剤を含む工業用セラミツクス粉末の製造法

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JPS63117948A
JPS63117948A JP62273617A JP27361787A JPS63117948A JP S63117948 A JPS63117948 A JP S63117948A JP 62273617 A JP62273617 A JP 62273617A JP 27361787 A JP27361787 A JP 27361787A JP S63117948 A JPS63117948 A JP S63117948A
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powder
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salt
ceramic powder
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ウルリケ・ビツケル
ゲルハルト・フランツ
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は個々の粒子が異った材料から成る酸化物添加剤
で被覆されている工業用セラミックス粉末の製造法に関
する。
本発明はさらに本発明の製造法によってつくられたＳｉ
３Ｎ４粉末及び該粉末のセラミックス成形品の製造のた
めの使用に関する。
いわゆる工業用セラミックス粉末は材料技術において次
第に重要性を増しつつある。本発明の目的とする工業用
セラミックス粉末はＢＮ、　Ｂ４Ｃ１八１Ｎ、Ａｌ２Ｏ
３、ＳｉＣ，Ｓｉ３Ｎ４、ＴｉＣ，Ｔｉｌ１２、及びＺ
ｒＯ２、並びに部分的に安定化された及び完全に安定化
されたＺｒＯ２、及び／又はそれらの混合物から成る群
から選ばれた一種またはそれ以上の物質を含むセラミッ
クス粉末である。
工業用セラミックス粉末からの成形品の製造は成形及び
焼結法によって行われる。
多くの工業用セラミックス粉末は純粋な形においてはほ
とんどまたは全く焼結活性をもっていない。一般に焼結
活性は添加剤を加え、焼結過程において材料が著しく緊
密化されるようにすることによって改善することができ
る。
酸化物材料、例え番、ｆ　ＭｇＯ、Ｙ２Ｏ３、＾１２０
．及びＢ２Ｏ３は特に適切な添加剤であることが知られ
ている。
工業用セラミックス粉末は大部分の場合ドイツ特許公告
明細書節３０４７２５５号及び米国特許第３９９２４９
７号記載のように添加剤と混合及び／又は摩砕される。
しかしこのような混合物を焼結すると、一般に非常に高
い温度及び圧力においてのみ材料の完全な緊密化が得ら
れる。
ゲー・ヴエティンク（Ｇ、　Ｉｌｌｏｅｔｔｉｎｇ）に
よるベルリン大学博士論文の３７頁及び８３〜８６頁に
おいては、Ｓｉ、Ｎ４粉末の表面に溶液の形で塩（例え
ば酢酸マグネシウム）を被覆することが提案されている
。
噴霧乾燥し平衡圧によって生の成形品をつくった後、５
ｉＪ−の表面に沈積した塩を空気中で焼鈍して対応する
酸化物に変える。
この方法は塩の揮発性の分解生成物が焼鈍工程中に逃げ
、成形品を変形するかまたは成形品中の細孔の大きさの
分布が規定できなくなるという欠点をもっている。さら
にこの方法で得られる粉末は、添加剤がスリップに溶解
するために、スリップ注形法によって成形することはで
きない。
セラミックス粉末の表面に酸化物添加剤を被覆する他の
方法は、いわゆるアルコキシド−ゾル−ゲル法である［
ヴエー・アー・カイザー（ＩＩｌ、＾、Ｋａｙｓｓｅｒ
）及びヴエー・ヨツト・フツプマン（ＩＩｌ、　Ｊ。
Ｈｕｐｐｍａｎｎ）発行、１９８６年国際粉末冶金学会
及び展示会の予稿集、粉末冶金の展望、第二部、１１５
１〜１１５４頁のエイチ・クボ（Ｔ１．　Ｋｕｂｏ）　
、エイチ・エントウ（Ｈ，Ｅｎｄｏ）及びケイ・スギタ
（Ｋ、　Ｓｕｇｉｔａ）の「超微粒子のアルミナ被覆炭
化硅素の焼結挙動」と題する論文参照］。
上記の方法においては、ＳｉＣ粉末を有機溶媒に溶解し
たアルミニウムイソプロポキシド［（ｒ　ＣＪ７０）３
＾１］の溶液と混合する。乾燥し、アルコキシドを加水
分解してベヘマイト（＾１００Ｈ）のゲルまたはゾルを
つくるか、またはアルコキシドまたは＾１００Ｉ（ゲル
を加熱分解すると、八１００Ｉ（で被覆されたＳｉＣの
粉末が得られる。この被膜を後で１２００℃において酸
化アルミニウムに変える。
この方法は有機溶媒を使用するという欠点をもっている
。さらにこの方法は他の添加剤には適用できない。何故
ならば酸化物添加剤に変え得る多くの元素のアルコキシ
ドは容易に揮発する化合物であって、取扱いが困難であ
るからである。この方法の無視できない欠点は一般にア
ルコキシドがコスト高であることである。
本発明の目的は上記欠点をもたない個々の粒子が異った
材料の酸化物添加剤で被覆されたセラミックス粉末の製
造法を提供することである。
従って本発明は水性媒質に溶解することができ、熱によ
って分解して酸化物になり得る塩または塩混合物の形で
添加剤が個々の粒子に被覆されていることを特徴とする
個々の粒子が異った材料の酸化物添加剤で被覆された工
業用セラミックス粉末を製造する方法に関する。この添
加剤を次に熱分解して対応する酸化物に変える。
塩または塩混合物は好ましくは熱分解後セラミックス粉
末の上に０．５〜２５重量％の酸化物添加剤の被膜が得
られる量で使用される。
種々の物質を塩または塩混合物として使用することがで
きるが、熱分解後アルカリ土類酸化物、Ｂ２Ｏ５、八１
□０５、Ｇａ２Ｏ３，５ｃ２０３、Ｙ２Ｏ３、Ｌａ２Ｏ
３、ＴｉＯ２、ＺｒＯ□、ＨｆＯ２、Ｃｒ２０９、稀土
類酸化物、及び上記酸化物の２種以上の混合物または混
合酸化物から成る酸化物添加剤を生じる物質が好適であ
る。
本発明方法の特に好適な具体化例の一つにおいては、塩
または塩混合物を水性媒質に溶解し、セラミックス粉末
と混合し、この混合物から塩または塩混合物をセラミッ
クス粉末の個々の粒子に被覆して噴霧乾燥、凍結乾燥ま
たは沈澱反応によりその上に被膜をつくる。
別法としては、他の方法、例えば該混合物を脱水溶媒中
に導入する方法で該混合物から工業用セラミックスの個
々の粒子の上に塩または塩混合物を被覆することができ
る。本発明のさらに他の方法においては、塩の溶液を工
業用セラミックス粉末に噴霧した後これを乾燥させる。
熱分解は不活性ガス中か真空中で行い、そうでないと生
じる可能性のある酸化を避けることが有利であり、非酸
化物系の工業用セラミックス粉末の場合は特にそうであ
る。使用する不活性ガスは窒素またはアルゴンが好まし
い。
水性媒質に溶解し得る塩は好ましくは水酸化物、炭酸塩
、硝酸塩、及びカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸、ア
ミノカルボン酸またはそれらの混合物から成る群から選
ばれた有機酸の塩である。
非常に純度の高い生成物を得るためには、焼くか及び／
又は分解させた際残渣を残さないで酸化物を与える塩を
使用することが推奨される。酸素を供給しないでも残渣
を残すことなく分解し得る蟻酸塩、水酸化物または硝酸
塩を使用することが特に有利である。これらの場合酸化
物への熱分解は不活性ガス中かまたは真空中で行い、非
酸化物系の工業用セラミックス粉末の酸化を避けること
ができる。
使用する塩が酸素を供給しないでは残渣を残すことなく
分解できない場合（例えば酢酸塩）でも、空気中におけ
る熱分解を６００℃より低い温度で始め、次いで保護ガ
ス中または真空中で６００〜１２００℃の温度において
熱分解を続けることにより、非酸化物系の工業用セラミ
ックス粉末の酸化を避はることができる。
本発明方法はすべての工業用セラミックス粉末に広く適
用することができ、簡単且つ経済的な方法で個々の粒子
が酸化物添加剤で被覆された工業用セラミックス粉末が
得られる。
本発明方法は非酸化物系、特に窒化物の工業用セラミッ
クス粉末を酸化物添加剤で被覆するのに特に適している
。
被覆された工業用セラミックス粉末は上記欠点を生じる
ことなく焼結工程中に完全に緊密化することができる。
本発明方法の他の利点は適当な塩溶液を使用することに
より、粉末の個々の粒子に対する被膜として均一な混合
酸化物を被覆できることである。
本発明方法は５ｉｓＮ、粉末を酸化物添加剤で被覆する
のに特に適している。得られたＳｉ：＋Ｌ粉末は例外的
に優れた焼結特性、及び最高１０００℃の温度において
１重量％より少ない焼鈍の際の低い重量損失をもってい
ることを特徴としている。この種のＳｉ３Ｎ４粉末はこ
れまで知られていない。
従って本発明はまた個々の粉末粒子が０．５〜２５重量
％の量の酸化物添加剤で被覆され、最高１０００℃の温
度において焼鈍した場合の重量損失が１重量％より少な
いことを特徴とする５ｉＪ４粉末に関する６ 個々の粒子がアルカリ土類金属の酸化物、Ｂ２Ｏ３、＾
１２０３、Ｇａ２Ｏ３，５ｅ２０３、Ｙ２Ｏ３、Ｌａ２
０．、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＨｆＯ２、Ｃｒ２Ｏ３、稀
土類酸化物、及び上記酸化物の２種以上の混合物または
混合酸化物から成る群から選ばれた添加剤で被覆された
ＳｉＪ、粉末が好適である。
表面の蓄積因子Ｋが１０より大きいＳｉ、Ｎ−粉末が特
に好適である。
表面蓄積因子には個々のＳｉ３Ｎ４粉末粒子を被覆する
添加剤の量の目安であり、二次イオン質量分析法（ＳＩ
ＭＳ）を使用して深さ方向の断面分析を行うことにより
決定することができる。［ジャーナル・マウル・ラジエ
ーション・エフェクツ（Ｊ、　Ｈａｕｌ。
Ｒａｄｉａｔｉｏｎ　Ｅｆｆｅｃｔｓ）誌１８巻、２１
１〜２１５頁（１９７３〉記載のケー・ウィツトマーク
（Ｋ、　Ｗｉｔｔｍａａｃｋ）の論文、アプライド・フ
ィジックス（Ａｐｐｌ、　Ｐｈｙｓ、）誌９巻、５９〜
６６頁（１９７６）のエフ・シュルツ（Ｆ、　５ｃｈｕ
ｌｚ）　、ニス・ホフマン（Ｓ、　Ｈｏｆｍａｎｎ）の
論文、サーフイス・アンド・インターフェース・アナリ
シス（Ｓｕｒｆａｃｅ　ａｎｄ　Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ　
Ａｎａｌｙｓｉｓ）誌、２巻１４０〜１６０頁（１９８
０）のニス・ホフマンの論文、グラース・テクノロジー
（Ｇｌａｓｓ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）誌、１２５〜１
３３頁（１９８０）のアール・ジー・ゴシンク（Ｒ，Ｇ
。
Ｇｏｓｓｉｎｋ）の論文参照］。この因子には表面の定
量組成対容積（即ち深さの始めから終りに至る断面）の
定量組成の比である。次の装置パラメータがＳＩＭＳの
測定に有効であることがわかっている。
−次イオン＾ｒ＋（アルゴン陽イオン）　、１２ＫｅＶ
　（キロエレクトロンボルト）、電流１．０−７八（ア
ンペア）でビームの直径１．２ｍｍ　、測定すべき一般
的に非伝導性の粉末を純へｇ（銀）粉末と１：４の割合
で混合。
Ｓ＋ｓＮ４粒子及び添加剤の粒子が並列に配置されてい
る時には、ＳＩＭＳは時間に依存しない個々の物質のイ
オンに特有な強度に比例したスペクトルを与える。しか
しＳｉ３Ｎ、粒子が添加剤で被覆されている場合には、
測定開始時にはスペクトルに添加剤のイオンが主として
現れ、Ｓｉ３Ｎ、のイオンはあまり現れない。イオンの
衝撃により被覆層が次第に摩耗されて始めて、Ｓｉ、Ｉ
Ｎ、からつくられるイオンの強度が増加し、添加剤のイ
オンの強度は平衡値に達するまで減少する。即ちスペク
トルは強い時間依存性をもっている。上記装置パラメー
タを使用すると、６０分以内で平衡値に達する。これは
５００〜１０００オングストロームの劣化に対応する。
またＳＩＭＳの研究により定量的な決定も行える。
５ｉａＮ４粉末と公知濃度の添加剤との混合物でシステ
ムを構成することにより、ＳＩＭＳで測定されたイオン
強度を個々の物質の濃度に変換することができる。測定
された濃度によって決定された表面被膜の質は表面蓄積
因子Ｋによって表わされる。因子には次式で定義される
。
Ｋ＝　　［試料表面上の（ｔ・０）（添加剤の濃度）　
／　（５ｉＪ４）の濃度］／ ［試料の内部の（ｔ・６０分）（添加剤の濃度）　／　
（Ｓｉ３Ｎ４）の濃度］ ＝１２− ３！ａＮ４粉末が添加剤で被覆されていない時は、試験
開始時（ｔ・０、試料の表面）で測定される濃度は、長
時間イオンの衝撃を受けた後（ｔ・６０分、約５００〜
１０００オングストロームの深さの層）に測定された濃
度と同じである。表面蓄積は起らず、得られる因子はＫ
・１である。他方、Ｓｉ、Ｎ４粉末粒子が添加剤で理想
的に完全に被覆されている時には、試料の表面の（ｔ・
Ｏ）　５ｉｓＮ＋粉末の濃度は０であり、従って表面蓄
積因子はに＝ＯＯ（無限大）である。実際の試料ではに
＝■の値は決して到達されない。
゛　この方法は添加剤を含むすべてのセラミックス粉末
に適用することができる。表面蓄積因子ＫがｌＯより大
きい生成物は酸化物添加剤の十分な被膜を有し、その焼
結特性が改善されている。
本発明はまたセラミックス成形品を製造するために本発
明のＳｉＪ、粉末を使用する方法、及び本発明方法によ
りつくられる工業用セラミックス粉末を使用する方法に
関する。
上記粉末は最高１０００℃の温度における焼鈍の際の重
量損失が非常に少なく、酸化物添加剤で表面が高度に被
覆されているために、セラミックス成形品の製造に特に
適している。成形工程（例えば加圧成形、平衡圧成形、
スリップ成形または射出成形）による生の成形品の製造
、並びに以後の焼結工程（例えば圧力をかけない焼結、
ガス加圧焼結、高温プレス成形、高温平衡圧成形）の両
方において前述の欠点を回避することができる。
下記の実施例により本発明を例示する。
表面蓄積因子Ｋ及び１０００℃における焼鈍の際の重量
損失は酸化物添加剤で被覆された製品の特性値として決
定した。酸化物添加剤とともに摩砕してつくられた同様
な粉末の表面蓄積因子にも比較のために決定した。
実施例１ １００ｇのＳｉ＊Ｎ４粉末、９５１１の蟻酸イツトリウ
ム三水和物の約１２重量％水溶液及び２０ｍ　ｌの蟻酸
アルミニウムの１８重量％水溶液から撹拌装置中におい
て懸濁液をつくった。得られた懸濁液を噴霧乾燥気中で
乾燥する。乾燥生成物を６００℃で１時間空気中で力焼
し、次いで１０００℃で１時間窒素中で力焼する。力焼
工程後、５ｉｓＮ＜粉末は粉末の全重量に関し５．３重
量％のＹ２Ｏ３及び１，１重量％の＾１２０．で被覆さ
れていることがわかった。
深さ方向の断面の測定を力焼生成物についてＳＩＭＳで
行った（−次イオン＾げ、１２ＫｅＶ　、ビームの直径
１．２ｍｍにおける電流１，１０−）＾）。
イオン強度の測定からの次のような濃度Ｃ（重量％単位
）が見出だされた。
試料表面上（ｔ・０）： ｃＡ１２０３＝　２５．１％ ｃＹ２０＝　　＝　５７．３％ Ｓｉ３Ｎ、　　＝　１７．６％ 試料内部（ｔ・６０分）： Ｃ＾１２０．　＝　４．４％ ｅＹ２０．＝　１３．２％ ｃｓｉｚＮ＜　＝　８２．４％ 表面蓄積因子には次の通りである。
Ｋ　＝　［（２５，１＋５７．３）　／１７．６］　／
［（４，４＋１３．２）　　／８２．４コ　−　２１．
９−１５＝ 温度最高１０００℃で焼鈍した後でも重量損失は見出さ
れなかった。
対照例１ １４０ｇの５ｉＪ４粉末、１６ｇのＹ２Ｏ，粉末、３．
６ｇの＾１２０３粉末及び３５０　ｍｌのイソプロパツ
ールから懸濁液をつくった。この懸濁液をボール・ミル
中で＾！２０３のビーズと撹拌しながら１時間摩砕する
。
次に摩砕用のビーズを除去し、懸濁液を噴霧乾燥気中で
乾燥する。
ＳＩＭＳを用いて乾燥した生成物について深さの断面の
測定を行った。イオン強度の測定からの次のような濃度
（重量％単位）が見出だされた。
試料表面上（ｔ・０）： ｃＡ１２（１＋　＝　１．２％ ｃＹ２０３　　＝　７．９％・ ｃｓｉ３Ｎ４　＝　９０．９％ 試料内部（ｔ・６０分）： Ｃ＾１２０３　＝　１．６％ ｅＹ２０ｓ　　＝　４．７％ ｃｓｉ、Ｎ、　＝　９３．７％ 一１６＝ 表面蓄積因子には次の通りである。
Ｋ　＝　［（１，２＋７．９）　／９０．９］　／［（
１，６＋４．７）　／９３．７］　＝　１．５対照例２ ９３．６ｇの５ｉＪ４粉末、５．３８のＹ２Ｏ，粉末、
０．３ｇの＾１２０．粉末及び３５０　ｍｌのイソプロ
パツールから懸濁液をつくった。この懸濁液をボール・
ミル中で＾１２０３のビーズと撹拌しながら１時間摩砕
する。
次に摩砕用のビーズを除去し、懸濁液を噴霧乾燥気中で
乾燥する。
噴霧乾燥工程後、粉末混合物は５，５重量％のＹ２Ｏ３
，１，９重量％の＾１２０．から成り、残りが５ｉｓＮ
＜であることが見出だされた。
ＳＩＭＳを用いて乾燥した生成物について深さの断面の
測定を行った。イオン強度の測定からの次のような濃度
（重量％単位）が見出だされた。
試料表面上（１＝０）　： ｃＡ１２０．　＝　２．２％ ｃＹ２０＝　　＝　１．９％ ｃＳｉｚＮ−＝　９５．９％ 試料内部（ｔ・６０分）： Ｃ＾１２０．　＝　３．８％ ｃＹ２０．、　　＝　１．９％ ｃｓｉ３Ｎ＜　＝　９４．３％ 表面蓄積因子には次の通りである。
Ｋ　＝　［（２，２＋１．９＞　／９５．９］　／［（
３，８＋１．９）　／９４．３］　＝　１．５表面蓄積
因子が非常に低いことは、Ｓｉ、Ｎ４粉末を酸化物添加
剤と摩砕しても、個々のＳｉ３Ｎ、粉末の粒子の表面は
僅かしか被覆されていないことを示している。
他方本発明方法によれば酸化物添加剤によるＳｉ３Ｎ４
粉末粒子の表面被覆が非常に改善される。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １、個々の粉末粒子が芯の粉末粒子とは異った材料から
    成る酸化物添加剤で被覆されている工業用セラミックス
    粉末の製造法において、ａ）該添加剤を水性媒質に可溶
    で且つ熱分解して酸化物に変り得る塩または塩混合物の
    形で個々の芯の粉末粒子に被覆し、ｂ）加熱して該添加
    剤を熱分解させることにより該添加剤を対応する酸化物
    に変えることを特徴とする方法。 ２、該塩または塩混合物は該セラミックス粉末が熱分解
    後０．５〜２５重量％の酸化物添加剤被膜をもつような
    量である特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、該添加剤はアルカリ土類酸化物、Ｂ＿２Ｏ＿３、Ａ
    ｌ＿２Ｏ＿３、Ｇａ＿２Ｏ＿３、ＳＣ＿２Ｏ＿３、Ｙ＿
    ２Ｏ＿３、Ｌａ＿２Ｏ＿３、ＴｉＯ＿２、ＺｒＯ＿２、
    ＨｆＯ＿２、Ｃｒ＿２Ｏ＿３、稀土類酸化物及び上記酸
    化物の２種以上の混合物または混合酸化物である特許請
    求の範囲第１項記載の方法。 ４、水性媒質中に溶解した塩または塩混合物を噴霧乾燥
    、凍結乾燥または沈澱反応により被膜として個々の粉末
    粒子に被覆する特許請求の範囲第１項記載の方法。 ５、熱分解は不活性ガスまたは真空中で行う特許請求の
    範囲第１項記載の方法。 ６、水性媒質に可溶な塩は水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、
    及びカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸またはアミノ酸
    から成る群から選ばれた有機酸の塩、またはそれらの混
    合物である特許請求の範囲第１項記載の方法。 ７、工業用セラミックス粉末粒子の芯は非酸化物である
    特許請求の範囲第１項記載の方法。 ８、工業用セラミックス粉末は窒化物材料である特許請
    求の範囲第１記載の方法。 ９．０．５〜２５重量％の量の酸化物添加剤で被覆され
    、１０００℃までの温度で焼鈍した際の重量損失が１重
    量％より少ない個々の粉末粒子から成るＳｉ＿３Ｎ＿４
    粉末。 １０、該添加剤はアルカリ土類酸化物、Ｂ＿２Ｏ＿３、
    Ａｌ＿２Ｏ＿３、Ｃａ＿２Ｏ＿３、ＳＣ＿２Ｏ＿３、Ｙ
    ＿２Ｏ＿３、Ｌａ＿２Ｏ＿３、ＴｉＯ＿２、ＺｒＯ＿２
    、ＨｆＯ＿２、Ｃｒ＿２Ｏ＿３、稀土類酸化物及び上記
    酸化物の２種以上の混合物または混合酸化物である特許
    請求の範囲第９項記載のＳｉ＿３Ｎ＿４粉末。 １１、表面蓄積因子が１０より大きい特許請求の範囲第
    ９項記載のＳｉ＿３Ｎ＿４粉末。 １２、特許請求の範囲第１項記載の方法によって製造さ
    れた工業用セラミックス粉末から成形されたセラミック
    ス成形体である製造物品。 １３、特許請求の範囲第７項記載の方法によって製造さ
    れた工業用セラミックス粉末から成形されたセラミック
    ス成形体である製造物品。 １４、特許請求の範囲第９項記載の工業用セラミックス
    粉末から成形されたセラミックス成形体である製造物品
    。
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