JPS63110603A - 樹脂結合型磁性材料の製造方法 - Google Patents
樹脂結合型磁性材料の製造方法Info
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- JPS63110603A JPS63110603A JP61254657A JP25465786A JPS63110603A JP S63110603 A JPS63110603 A JP S63110603A JP 61254657 A JP61254657 A JP 61254657A JP 25465786 A JP25465786 A JP 25465786A JP S63110603 A JPS63110603 A JP S63110603A
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-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、樹脂結合型磁性材料に関する。
従来の技術
一般に、プラスチック磁石と呼ばれ、射出成形、押出成
形、カレンダー成形などにより製造される磁性材料にお
いては、プラスチック材料として熱硬化性樹脂や熱可塑
性樹脂が使用されているが、熱可塑性樹脂としてはポリ
プロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリ
エチレン、ポリ塩化ビニル、ナイロンなどが用いられて
いる。
形、カレンダー成形などにより製造される磁性材料にお
いては、プラスチック材料として熱硬化性樹脂や熱可塑
性樹脂が使用されているが、熱可塑性樹脂としてはポリ
プロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリ
エチレン、ポリ塩化ビニル、ナイロンなどが用いられて
いる。
これらの磁性材料の機能を最大限に発揮するには、磁性
粉末をできるだけ多量に含有させ、しかも混線および成
形性に大きな悪影響を及ぼさないことが要求される。ざ
らに磁界中で成形して異方性を付与させる場合において
は、磁性粉末が磁場方向に対して十分配向する必要があ
る。
粉末をできるだけ多量に含有させ、しかも混線および成
形性に大きな悪影響を及ぼさないことが要求される。ざ
らに磁界中で成形して異方性を付与させる場合において
は、磁性粉末が磁場方向に対して十分配向する必要があ
る。
これらの要求を満たすため、従来、熱可塑性樹脂の選択
、樹脂と磁性粉の結合力を増すためのカップリング剤や
可塑剤、溶剤などの添加、磁性粉の形状、大きざ、粒度
弁イ［などか検討されてきた。
、樹脂と磁性粉の結合力を増すためのカップリング剤や
可塑剤、溶剤などの添加、磁性粉の形状、大きざ、粒度
弁イ［などか検討されてきた。
発明が解決しようとする問題点
これら種々の検討がなされているにもかかわらず、プラ
スチック磁石は焼結磁石と比べると磁気特性が大幅に低
いのが現状である。従って、磁気特性の向上は、プラス
チック磁石１石の有する利点、即ら、軽く、可撓性があ
るなどの利点と併せ、工業的に重要な意義を有している
。
スチック磁石は焼結磁石と比べると磁気特性が大幅に低
いのが現状である。従って、磁気特性の向上は、プラス
チック磁石１石の有する利点、即ら、軽く、可撓性があ
るなどの利点と併せ、工業的に重要な意義を有している
。
本発明は、従来のこのような要請に鑑みてなされたもの
でおる。したがって本発明の目的は、磁性粉末含有伍の
高い樹脂結合型磁石材料を製造する方法を提供すること
にある。本発明の他の目的は、浸れた磁気特性を有する
樹脂結合型磁石材料を製造する方法を提供することに必
る。
でおる。したがって本発明の目的は、磁性粉末含有伍の
高い樹脂結合型磁石材料を製造する方法を提供すること
にある。本発明の他の目的は、浸れた磁気特性を有する
樹脂結合型磁石材料を製造する方法を提供することに必
る。
問題点を解決するための手段
本発明者等は、樹脂の流動性、磁性粉との均一混合性、
均−混練性等を基礎的に検討した結果、これらの熱可塑
性樹脂の粒径が、最終的に得られる樹脂結合型磁石材料
の磁気特性に大きく影響することを見出だし、本発明を
完成するに至った。
均−混練性等を基礎的に検討した結果、これらの熱可塑
性樹脂の粒径が、最終的に得られる樹脂結合型磁石材料
の磁気特性に大きく影響することを見出だし、本発明を
完成するに至った。
本発明の樹脂結合型磁石材料の製造方法は、強磁性材料
と熱可塑性樹脂とを混合、混練し、射出成形、押出成形
またはカレンダー成形することからなり、そしてその際
の熱可塑性樹脂として平均粒径１００μ以下の微粉末を
使用することを特徴とする。
と熱可塑性樹脂とを混合、混練し、射出成形、押出成形
またはカレンダー成形することからなり、そしてその際
の熱可塑性樹脂として平均粒径１００μ以下の微粉末を
使用することを特徴とする。
以下、本発明の詳細な説明する。
本発明において、強磁性材料としては、例えば、３ｍ−
Ｆｅ−Ｃｏ系磁性材料、希土類−Ｆｅ−Ｂ基磁性材料、
フェライト系磁性材料などの硬質磁性材料のほか、アル
ニコ、Ｍｎ−△ｌ−Ｃ系の硬質磁性材料、あるいは、ソ
フトフェライト、パーマロイ粉末等の軟質磁性材料など
を使用することができる。また、本発明は、Ｃｕ合金粉
を混合した磁界、電界シールド材などにも適用すること
ができる。
Ｆｅ−Ｃｏ系磁性材料、希土類−Ｆｅ−Ｂ基磁性材料、
フェライト系磁性材料などの硬質磁性材料のほか、アル
ニコ、Ｍｎ−△ｌ−Ｃ系の硬質磁性材料、あるいは、ソ
フトフェライト、パーマロイ粉末等の軟質磁性材料など
を使用することができる。また、本発明は、Ｃｕ合金粉
を混合した磁界、電界シールド材などにも適用すること
ができる。
又、熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、エチレン
−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリ塩化
ビニル、ナイロン、ポリエステル等、公知のものならば
如何なるものでも使用できる。そして、ナイロンとして
は、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２（例えば
日本リルサン製の０ＲＧＡＳＯＬ ２００２ Ｄ、 ０
ＲＯＧ八ＳＯＬ ２００２ Ｅｘｔｒａ−Ｄ ）などが
有利に使用できる。
−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリ塩化
ビニル、ナイロン、ポリエステル等、公知のものならば
如何なるものでも使用できる。そして、ナイロンとして
は、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２（例えば
日本リルサン製の０ＲＧＡＳＯＬ ２００２ Ｄ、 ０
ＲＯＧ八ＳＯＬ ２００２ Ｅｘｔｒａ−Ｄ ）などが
有利に使用できる。
従来、一般に、これら熱可塑性樹脂は、数ｍ程度のサイ
ズのペレットとして使用され、又、粉末の場合でも精々
、平均粒径２００μ前後のものか使用されているが、本
発明においては、これら熱可塑性樹脂を１００μ以下、
好ましくは６０μ以下の平均粒径をもつ微粉末の状態で
使用する。即ち、これら平均粒径１００μ以下の熱可塑
性微粉末を上記強磁性材料の粉末と混合し、適宜の温度
で混練し、得られた混合物を常法により射出成形、押出
成形またはカレンダー成形などにより所定の形状になる
ように成形する。
ズのペレットとして使用され、又、粉末の場合でも精々
、平均粒径２００μ前後のものか使用されているが、本
発明においては、これら熱可塑性樹脂を１００μ以下、
好ましくは６０μ以下の平均粒径をもつ微粉末の状態で
使用する。即ち、これら平均粒径１００μ以下の熱可塑
性微粉末を上記強磁性材料の粉末と混合し、適宜の温度
で混練し、得られた混合物を常法により射出成形、押出
成形またはカレンダー成形などにより所定の形状になる
ように成形する。
作用
本発明においては、上記のように熱可塑性樹脂として平
均粒径１００μ以下の微粉末を用いるが、このような微
粉末を用いて強磁性材料の粉末と混合して混練すると、
混練性が向上し、又、成形する際に成形性が向上する。
均粒径１００μ以下の微粉末を用いるが、このような微
粉末を用いて強磁性材料の粉末と混合して混練すると、
混練性が向上し、又、成形する際に成形性が向上する。
したがって、得られる樹脂結合型磁石材料は、磁気特性
の高いものとなる。また、本発明の上記熱可塑性樹脂微
粉末を用いると、強磁性材料の混合量の限界値が大幅に
増大し、それに伴い、１ｑられる樹脂結合型磁石材料の
磁気特性も大幅に向上する。
の高いものとなる。また、本発明の上記熱可塑性樹脂微
粉末を用いると、強磁性材料の混合量の限界値が大幅に
増大し、それに伴い、１ｑられる樹脂結合型磁石材料の
磁気特性も大幅に向上する。
実施例
次に本発明を実施例によって説明する。
実施例１
平均粒径約２００μのナイロン１２の粉末、（東し製の
リルサンＡＭＮＯ＞を高速振動粉砕機（平工業製作所製
）を用いて液体窒素中で微粉砕して、種々の粒径のナイ
ロン１２微粉末を１ｑた。
リルサンＡＭＮＯ＞を高速振動粉砕機（平工業製作所製
）を用いて液体窒素中で微粉砕して、種々の粒径のナイ
ロン１２微粉末を１ｑた。
これらの微粉末７．５重量％と、カップリング処理を施
した平均粒径１０μの２５％Ｓｍ−１９％Ｆｅ−４．５
％Ｃｕ−２，８％Ｚｎ−残部Ｇｏの合金組成を有する磁
性粉末９２．５重間％とを、東洋機械製作所製のラボ−
プラストミル３ｅ１５０型で混練して、混練性試験を行
った。混練の所定温度２３０℃で、混練開始後１２分後
の混練トルクを求めた。その結果を第１吋に示す。第１
図中、横軸はナイロン１２扮末の平均粒径を、縦軸は、
トルクを示す。第１図によれば、平均粒径１００μ以下
のものを用いる場合は、混線トルクか小さく、混練性が
良いことがわかる。なお、比較のために粒径２〜３＃の
ナイロン１２のペレット（東し製のリルサンＡＭＮＯ＞
も同様に試験したところ、４分３０秒でトルクは２ＯＮ
ｆｆｆ−ｍを超えた。
した平均粒径１０μの２５％Ｓｍ−１９％Ｆｅ−４．５
％Ｃｕ−２，８％Ｚｎ−残部Ｇｏの合金組成を有する磁
性粉末９２．５重間％とを、東洋機械製作所製のラボ−
プラストミル３ｅ１５０型で混練して、混練性試験を行
った。混練の所定温度２３０℃で、混練開始後１２分後
の混練トルクを求めた。その結果を第１吋に示す。第１
図中、横軸はナイロン１２扮末の平均粒径を、縦軸は、
トルクを示す。第１図によれば、平均粒径１００μ以下
のものを用いる場合は、混線トルクか小さく、混練性が
良いことがわかる。なお、比較のために粒径２〜３＃の
ナイロン１２のペレット（東し製のリルサンＡＭＮＯ＞
も同様に試験したところ、４分３０秒でトルクは２ＯＮ
ｆｆｆ−ｍを超えた。
実施例２
ナイロン１２を用い、実施例１と同様にして、混練試験
を実施した。設定温度２３０’Ｃに対し、混練開始１２
分後の混練温度の実測値と混線トルクを測定した。その
結果を第２図ないし第４図に示す。
を実施した。設定温度２３０’Ｃに対し、混練開始１２
分後の混練温度の実測値と混線トルクを測定した。その
結果を第２図ないし第４図に示す。
第２図はナイロン１２の平均粒径とトルク及び混練温度
との関係を示し、また、第３図は平均粒径１０μのナイ
ロン１２粉末を用いた場合の混練時間とトルク及び混練
温度との関係を示し、第４図は、比較例であって、平均
粒径１２０μのものを用いた場合の混練時間とトルク及
び混練温度との関係を示す。
との関係を示し、また、第３図は平均粒径１０μのナイ
ロン１２粉末を用いた場合の混練時間とトルク及び混練
温度との関係を示し、第４図は、比較例であって、平均
粒径１２０μのものを用いた場合の混練時間とトルク及
び混練温度との関係を示す。
これらの図から明らかなように、平均粒径１００μ以下
、特に６０μ以下のナイロン１２を用いると、混練トル
クは低く、又、混練温度も上野せず、したがって混練性
か向上することが分る。
、特に６０μ以下のナイロン１２を用いると、混練トル
クは低く、又、混練温度も上野せず、したがって混練性
か向上することが分る。
実施例３
２５％Ｓｍ−１５Ｆｅ−４．５Ｃｕ−２，８Ｚｒ−Ｃｏ
の合金組成を有するインゴットを、１１７０’Ｃで４時
間溶体化処理した後、至温まで急冷し、更に、８２５°
Ｃで２時間保持した後、４００℃まで１°Ｃ／ｍ ｉ
ｎで徐冷した。４００’Ｃで１０時間保持して時効処理
を施した後、ショークラッシャー及びディスククラッシ
ャーによって平均粒径２０μに微粉砕し、これにシラン
カップリング剤０．５重間％を添加してカップリング処
理を行ない、乾燥した。得られた磁性粉末を、平均粒径
１０μのナイロン１２、又はペレット状のナイロン１２
の４．５．６又は７重量％と混合し、さらに押出機によ
り混練してペレット化した。得られたペレットを２６０
’Ｃにおいて磁場中で射出成形して２５φ×５＃の円板
を１９だ。その磁気時Ｖ１およびＸ線による配向度ｐ−
ΣＩ（ｏｏｌ）／Σ）（ｋｋｌ）を調べた。その結果を
第１表に示す。なお、ペレット状ナイロンを用いた場合
には混合量が６重量％以下になると混練、成形は不可能
になった。
の合金組成を有するインゴットを、１１７０’Ｃで４時
間溶体化処理した後、至温まで急冷し、更に、８２５°
Ｃで２時間保持した後、４００℃まで１°Ｃ／ｍ ｉ
ｎで徐冷した。４００’Ｃで１０時間保持して時効処理
を施した後、ショークラッシャー及びディスククラッシ
ャーによって平均粒径２０μに微粉砕し、これにシラン
カップリング剤０．５重間％を添加してカップリング処
理を行ない、乾燥した。得られた磁性粉末を、平均粒径
１０μのナイロン１２、又はペレット状のナイロン１２
の４．５．６又は７重量％と混合し、さらに押出機によ
り混練してペレット化した。得られたペレットを２６０
’Ｃにおいて磁場中で射出成形して２５φ×５＃の円板
を１９だ。その磁気時Ｖ１およびＸ線による配向度ｐ−
ΣＩ（ｏｏｌ）／Σ）（ｋｋｌ）を調べた。その結果を
第１表に示す。なお、ペレット状ナイロンを用いた場合
には混合量が６重量％以下になると混練、成形は不可能
になった。
第１表
実施例４
３４．５％３ｍ＝残部ＣＯの合金組成を有するインゴッ
トを、ショークラッシャー、ディスククラッシャー及び
ジェットミルによって平均粒径４．５μまで微粉砕し、
シランカップリング剤を０．５重量％添加し、カップリ
ング処理後、乾燥した。この磁性粉末を、ナイロン１１
の粉末、又はペレット状のナイロン１１の４．５又は６
重量％と混合し、ざらに押出機により混練してペレット
化した。それを射出成型して２５φ×５＃の円板を得た
。その磁気特性およびＸ線による配向度を調ぺた。その
結果を第２表に示す。
トを、ショークラッシャー、ディスククラッシャー及び
ジェットミルによって平均粒径４．５μまで微粉砕し、
シランカップリング剤を０．５重量％添加し、カップリ
ング処理後、乾燥した。この磁性粉末を、ナイロン１１
の粉末、又はペレット状のナイロン１１の４．５又は６
重量％と混合し、ざらに押出機により混練してペレット
化した。それを射出成型して２５φ×５＃の円板を得た
。その磁気特性およびＸ線による配向度を調ぺた。その
結果を第２表に示す。
なお、ペレットを使用した場合には、混合量が５手量％
以下になると混練、成形を行なうことができなかった。
以下になると混練、成形を行なうことができなかった。
また混合量が６手量％の場合には混練及び成形もかなり
むずかしい状態であった。
むずかしい状態であった。
特に射出成形は２６０’Ｃでは全く不可能であり、２９
０’Ｃまで温度を上げて成形しなければ連続成形は不可
能であった。
０’Ｃまで温度を上げて成形しなければ連続成形は不可
能であった。
第２表
実施例５
平均粒径１．２μのＳｒフェライト粉末を９５０’Ｃで
焼鈍し、シランカップリング０．５％添加し、カップリ
ング処理した。平均粒径２０μのナイロン６の粉末を液
体窒素中８０μまで微粉砕し、これを９．０〜１０．５
重口％の範囲で上記の３ｒノエライト粉末と混合し、押
出機により混練してペレット化した。得られたペレット
を２８０ ’Ｃで射出形成して２５φＸ５ＩｒＲの円板
を得た。得られた磁石材料における３ｒフエライトの量
と磁気特性との関係を、第５図及び第６図に示す。なお
、２００μのナイロン６粉末を用いた比較例では、樹脂
量９．５重量％以下では成形が不可能であった。
焼鈍し、シランカップリング０．５％添加し、カップリ
ング処理した。平均粒径２０μのナイロン６の粉末を液
体窒素中８０μまで微粉砕し、これを９．０〜１０．５
重口％の範囲で上記の３ｒノエライト粉末と混合し、押
出機により混練してペレット化した。得られたペレット
を２８０ ’Ｃで射出形成して２５φＸ５ＩｒＲの円板
を得た。得られた磁石材料における３ｒフエライトの量
と磁気特性との関係を、第５図及び第６図に示す。なお
、２００μのナイロン６粉末を用いた比較例では、樹脂
量９．５重量％以下では成形が不可能であった。
実施例６
３０．０％Ｎｄ−１，０％Ｂ−残部Ｆｅの合金組成を有
する磁性材料を片ロールを用いて超急冷し、約２０μ厚
リボンを作製した。それを２００μ以下に粉砕した。こ
れをナイロン１２粉末と混合し、押出機により混練して
ペレット化した。２６０℃で割出形成して２５φ×５Ｍ
の円板を形成し、磁気特性を測定した。その結果を第３
表に示す。
する磁性材料を片ロールを用いて超急冷し、約２０μ厚
リボンを作製した。それを２００μ以下に粉砕した。こ
れをナイロン１２粉末と混合し、押出機により混練して
ペレット化した。２６０℃で割出形成して２５φ×５Ｍ
の円板を形成し、磁気特性を測定した。その結果を第３
表に示す。
第３表
発明の効果
本発明によれば、樹脂結合型磁性材料の製造に際して、
平均粒径１００μ以下の熱可塑性樹脂微粉末を使用する
から、混練性が向上し、温度上界がなく、又、トルクも
小ざい。したがって、混練操作が容易に実施できる。更
に、成形性も向上し、従来の樹脂結合型ｒｉａＥｉ材料
におけるよりも、大幅に増大した混合量で磁性材料を配
合することができる。したかって、磁気特性も大幅に改
善することができる。更に、異方性磁性材料の場合には
、磁性材料粉末が同一含有量であれば、従来の熱可塑性
樹脂を用いて成形した場合と比べて、成形後の配向性が
大幅に向上し、それに伴って磁気特性も大幅に向上する
。
平均粒径１００μ以下の熱可塑性樹脂微粉末を使用する
から、混練性が向上し、温度上界がなく、又、トルクも
小ざい。したがって、混練操作が容易に実施できる。更
に、成形性も向上し、従来の樹脂結合型ｒｉａＥｉ材料
におけるよりも、大幅に増大した混合量で磁性材料を配
合することができる。したかって、磁気特性も大幅に改
善することができる。更に、異方性磁性材料の場合には
、磁性材料粉末が同一含有量であれば、従来の熱可塑性
樹脂を用いて成形した場合と比べて、成形後の配向性が
大幅に向上し、それに伴って磁気特性も大幅に向上する
。
【図面の簡単な説明】
第１図は、実施例１にあける樹脂の平均粒径と混練トル
クとの関係を示すグラフ、第２図は、実施例２における
樹脂の平均粒径と混練トルク及び混練温度との関係を示
すグラフ、第３図は、実施例２における混練時間と混練
トルク及び混練温度との関係を示すグラフ、第４図は、
実施例２の比較例におけるにおける混練時間と混練トル
ク及び混練温度との関係を示すグラフ、第５図は、実施
例５における３ｒフエライトの徂と残留磁束密度との関
係を示すグラフ、第６図１は、実施例５における３ｒフ
エライトの量と最大エネルギ積との関係を示すグラフで
ある。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 代理人 弁理士 洞部 剛 第３図 篤５図
クとの関係を示すグラフ、第２図は、実施例２における
樹脂の平均粒径と混練トルク及び混練温度との関係を示
すグラフ、第３図は、実施例２における混練時間と混練
トルク及び混練温度との関係を示すグラフ、第４図は、
実施例２の比較例におけるにおける混練時間と混練トル
ク及び混練温度との関係を示すグラフ、第５図は、実施
例５における３ｒフエライトの徂と残留磁束密度との関
係を示すグラフ、第６図１は、実施例５における３ｒフ
エライトの量と最大エネルギ積との関係を示すグラフで
ある。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 代理人 弁理士 洞部 剛 第３図 篤５図
Claims (2)
- （１）強磁性材料の粉末と熱可塑性樹脂とを混合、混練
し、射出成形、押出成形又はカレンダー成形することよ
りなる樹脂結合型磁性材料の製造方法において、該熱可
塑性樹脂として、平均粒径１００μ以下の微粉末を使用
することを特徴とする樹脂結合型磁性材料の製造方法。 - （２）熱可塑性樹脂微粉末の平均粒径が６０μ以下であ
る特許請求の範囲第１項に記載の樹脂結合型磁性材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61254657A JPS63110603A (ja) | 1986-10-28 | 1986-10-28 | 樹脂結合型磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61254657A JPS63110603A (ja) | 1986-10-28 | 1986-10-28 | 樹脂結合型磁性材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63110603A true JPS63110603A (ja) | 1988-05-16 |
Family
ID=17268051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61254657A Pending JPS63110603A (ja) | 1986-10-28 | 1986-10-28 | 樹脂結合型磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63110603A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5213695A (en) * | 1975-07-22 | 1977-02-02 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method to manufacture the resin magnet composition |
| JPS5563808A (en) * | 1978-11-07 | 1980-05-14 | Seiko Epson Corp | Manufacture of rare-earth metal intermetallic compound magnet |
-
1986
- 1986-10-28 JP JP61254657A patent/JPS63110603A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5213695A (en) * | 1975-07-22 | 1977-02-02 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method to manufacture the resin magnet composition |
| JPS5563808A (en) * | 1978-11-07 | 1980-05-14 | Seiko Epson Corp | Manufacture of rare-earth metal intermetallic compound magnet |
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