JPS6268215A - 厚板の板端加工設備 - Google Patents
厚板の板端加工設備Info
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- JPS6268215A JPS6268215A JP20838185A JP20838185A JPS6268215A JP S6268215 A JPS6268215 A JP S6268215A JP 20838185 A JP20838185 A JP 20838185A JP 20838185 A JP20838185 A JP 20838185A JP S6268215 A JPS6268215 A JP S6268215A
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- thick
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
この発明は、厚鋼板等の厚板の製造設備におけるシャー
ラインの改良に関する。 ［従来の技術］ 一般的に、従来の厚鋼板の製造設備は、第９図に示され
るように、圧延ライン１と、この圧延ライン１に対して
平行且つ間隔を持って配置されたシャーライン２と、こ
れら圧延ライン１及びシャーライン２の間に配置された
クーリングベッド３とから構成されている。 前記圧延ライン１は厚板圧延機４及びその前後に配置さ
れたローラテーブル５とから構成されている。 更に、前記シャーライン２は、前記クーリングベッド３
を始端とするローラテーブル６に沿って、クロップシャ
ー７と、サイドシャー８と、スリッター１０と、エンド
シャー１１と、をこの順で配置することによって構成さ
れている。 図の符号１２は熱間スラブ、１３は該熱間スラブ１２を
厚板圧延Ｒ４によって圧延することにより形成された厚
板をそれぞれ示す。 以上のような厚板製造設備において、熱間スラブ１２か
ら厚板圧延機４によって圧延された厚板１３の平面形状
は、バススケジュール、幅出し比、圧延荷重分布、ロー
ルの撓み等の圧延条件により、第１０図（Ａ）、（Ｂ）
にそれぞれ示されるように、太鼓状になったり、鼓状に
なったりする。 又、厚板１３の板幅端部の断面形状は、圧延条件により
、第１１図（Ａ）に示されるように、凸型、あるいは第
１１図（Ｂ）に示されるように凹型となる。 従って、厚板圧延機４によって圧延された厚板１３は、
その先端側クロップを前記クロップシャー７により、又
、板幅方向両耳部をサイドシャー８により、更に又、エ
ンドシャー１１により後端をそれぞれ製品長さに切断し
て最終製品とする必要がある。 ここで、製品の倍幅の厚板１３はスリッター１０により
その長手方向に切断される。 前記サイドシャー８による、厚板１３の板幅両側耳部の
切捨て代は、例えば特公昭５６−２１４８１号公報に開
示されるような方法により、かなり小さくなっている。 更に、近年、圧延ラインにおいて厚板圧延搬にエツジヤ
−を並設し、このエツジヤ−により厚板を幅圧延するこ
とによってシャーライン入側における厚板の幅寸法を製
品寸法にかなり近くして、耳部の切捨て代を更に小さく
するようにされている。 しかしながら、上記従来の厚板製造整備のシャーライン
においては、サイドシャー８で７板１３の両耳部を切断
している関係上、シャー切断に必要な片側切捨て代は必
ず板厚相当必要となり、上記のようなエツジヤ−を用い
た幅圧延によって、厚板の幅を製品寸法に近づけるには
限界があった。 これに対して、厚板の端面を切削するミーリング加工方
法が提案されている。 このミーリング加工方法は、サイドシャーによる場合の
ように切捨て代を多く必要とせず、むしろ切捨て代が小
さい方が好適である。
ラインの改良に関する。 ［従来の技術］ 一般的に、従来の厚鋼板の製造設備は、第９図に示され
るように、圧延ライン１と、この圧延ライン１に対して
平行且つ間隔を持って配置されたシャーライン２と、こ
れら圧延ライン１及びシャーライン２の間に配置された
クーリングベッド３とから構成されている。 前記圧延ライン１は厚板圧延機４及びその前後に配置さ
れたローラテーブル５とから構成されている。 更に、前記シャーライン２は、前記クーリングベッド３
を始端とするローラテーブル６に沿って、クロップシャ
ー７と、サイドシャー８と、スリッター１０と、エンド
シャー１１と、をこの順で配置することによって構成さ
れている。 図の符号１２は熱間スラブ、１３は該熱間スラブ１２を
厚板圧延Ｒ４によって圧延することにより形成された厚
板をそれぞれ示す。 以上のような厚板製造設備において、熱間スラブ１２か
ら厚板圧延機４によって圧延された厚板１３の平面形状
は、バススケジュール、幅出し比、圧延荷重分布、ロー
ルの撓み等の圧延条件により、第１０図（Ａ）、（Ｂ）
にそれぞれ示されるように、太鼓状になったり、鼓状に
なったりする。 又、厚板１３の板幅端部の断面形状は、圧延条件により
、第１１図（Ａ）に示されるように、凸型、あるいは第
１１図（Ｂ）に示されるように凹型となる。 従って、厚板圧延機４によって圧延された厚板１３は、
その先端側クロップを前記クロップシャー７により、又
、板幅方向両耳部をサイドシャー８により、更に又、エ
ンドシャー１１により後端をそれぞれ製品長さに切断し
て最終製品とする必要がある。 ここで、製品の倍幅の厚板１３はスリッター１０により
その長手方向に切断される。 前記サイドシャー８による、厚板１３の板幅両側耳部の
切捨て代は、例えば特公昭５６−２１４８１号公報に開
示されるような方法により、かなり小さくなっている。 更に、近年、圧延ラインにおいて厚板圧延搬にエツジヤ
−を並設し、このエツジヤ−により厚板を幅圧延するこ
とによってシャーライン入側における厚板の幅寸法を製
品寸法にかなり近くして、耳部の切捨て代を更に小さく
するようにされている。 しかしながら、上記従来の厚板製造整備のシャーライン
においては、サイドシャー８で７板１３の両耳部を切断
している関係上、シャー切断に必要な片側切捨て代は必
ず板厚相当必要となり、上記のようなエツジヤ−を用い
た幅圧延によって、厚板の幅を製品寸法に近づけるには
限界があった。 これに対して、厚板の端面を切削するミーリング加工方
法が提案されている。 このミーリング加工方法は、サイドシャーによる場合の
ように切捨て代を多く必要とせず、むしろ切捨て代が小
さい方が好適である。
上記のように、サイドシャーによって厚板の板幅両耳部
を切断する場合は、少な（とも板厚相当分の切捨て代が
板幅片側につき必要であり、製品歩留りの向上に限界が
ある。 又、一般的に厚板のユーザーは、メーカーから購入した
厚板を更に溶−接する場合、厚板の端面を開先加工して
いる。 更に、前述のような、厚板の端面をミーリング加工する
場合、その技術が充分に確立されていないために、ミー
リング加工によっては、厚板を大量且つ効率的に加工す
ることができないという問題点があった。
を切断する場合は、少な（とも板厚相当分の切捨て代が
板幅片側につき必要であり、製品歩留りの向上に限界が
ある。 又、一般的に厚板のユーザーは、メーカーから購入した
厚板を更に溶−接する場合、厚板の端面を開先加工して
いる。 更に、前述のような、厚板の端面をミーリング加工する
場合、その技術が充分に確立されていないために、ミー
リング加工によっては、厚板を大量且つ効率的に加工す
ることができないという問題点があった。
【発明の目的］
この発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもので
あって、厚板の切捨て代を少なくできると共に、該厚板
を高精度に所定の断面形状に大量且つ連続的に加工でき
るようにした厚板製造設備におけるシャーランを提供す
ることを目的とする。 【問題点を解決するための手段】 この発明は、クロップシャーを含む厚板製造設備におけ
るシャーラインにおいて、前記クロップシャー以後に厚
板の板幅端部を所定の形状に加工する回転加工ヘッダを
備えた板幅端面加工装置を板幅方向に相対して前記厚板
に接離自在に設けると共に、該板幅端面加工装置の入側
にアライニング装置を設けることにより上記目的を達成
゛するものである。 又、この発明は、クロップシャーを含む厚板製造設備に
おけるシャーラインにおいて、前記クロップシャー以後
に厚板の板幅端面を所定の形状に加工する回転加工ヘッ
ダを備えた板幅端面加工装置を板幅方向に相対して前記
厚板に接離自在に設けると共に、該板幅端面加工装置の
入側にアライニング装置を設け、且つ、シャーラインの
近傍に厚板の板長端面を所定の形状に加工する回転加工
ヘッダを備えた板長端面加工装置を板幅方向に移動可能
に設けることにより上記目的を達成するものである。 又、前記回転加工ヘッダを、外周面に切刃を備えたフラ
イスとすることにより上記目的を達成するものである。 又、前記回転加工ヘッダを、砥石車とすることにより上
記目的を達成するものである。
あって、厚板の切捨て代を少なくできると共に、該厚板
を高精度に所定の断面形状に大量且つ連続的に加工でき
るようにした厚板製造設備におけるシャーランを提供す
ることを目的とする。 【問題点を解決するための手段】 この発明は、クロップシャーを含む厚板製造設備におけ
るシャーラインにおいて、前記クロップシャー以後に厚
板の板幅端部を所定の形状に加工する回転加工ヘッダを
備えた板幅端面加工装置を板幅方向に相対して前記厚板
に接離自在に設けると共に、該板幅端面加工装置の入側
にアライニング装置を設けることにより上記目的を達成
゛するものである。 又、この発明は、クロップシャーを含む厚板製造設備に
おけるシャーラインにおいて、前記クロップシャー以後
に厚板の板幅端面を所定の形状に加工する回転加工ヘッ
ダを備えた板幅端面加工装置を板幅方向に相対して前記
厚板に接離自在に設けると共に、該板幅端面加工装置の
入側にアライニング装置を設け、且つ、シャーラインの
近傍に厚板の板長端面を所定の形状に加工する回転加工
ヘッダを備えた板長端面加工装置を板幅方向に移動可能
に設けることにより上記目的を達成するものである。 又、前記回転加工ヘッダを、外周面に切刃を備えたフラ
イスとすることにより上記目的を達成するものである。 又、前記回転加工ヘッダを、砥石車とすることにより上
記目的を達成するものである。
この発明において、シャーラインのクロップシャーの下
流側に厚板の板幅端面加工装置を設け、且つ該装置の入
側にアライニング装置を設けているので、厚板の板幅両
耳部の切捨て代を小さくし、且つアライニング装置で、
浮板をラインに整列させて板幅端面加工装置によって厚
板の両耳部を加工することにより、高速且つ連続的に、
しかも高精度で厚板の板幅端面を製品寸法に加工するこ
とができる。 又、上記のような板幅端面加工装置に加えて、シャーラ
イン近傍に厚板の板長端面を加工する板長端面加工装置
を設けることにより、厚板の板長両方端面を少ない切捨
て代で且つ高速、連続的に、高精度で加工することがで
きる。
流側に厚板の板幅端面加工装置を設け、且つ該装置の入
側にアライニング装置を設けているので、厚板の板幅両
耳部の切捨て代を小さくし、且つアライニング装置で、
浮板をラインに整列させて板幅端面加工装置によって厚
板の両耳部を加工することにより、高速且つ連続的に、
しかも高精度で厚板の板幅端面を製品寸法に加工するこ
とができる。 又、上記のような板幅端面加工装置に加えて、シャーラ
イン近傍に厚板の板長端面を加工する板長端面加工装置
を設けることにより、厚板の板長両方端面を少ない切捨
て代で且つ高速、連続的に、高精度で加工することがで
きる。
以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。
この実施例は、第１図に示されるように、クロップシャ
ー１６を含む厚板製造設備におけるシャーライン１８に
おいて、前記クロップシャー１６以後に厚板２０の板幅
端面２０Ａを所定の形状に加工する回転加工ヘッダ２２
を備えた板幅゛端面加工装置２４を板幅方向に相対して
前記厚板２０に接離自在に設けると共に、該板幅端面加
工装置２４の入側にアライニング装＠２６を設け、且つ
、シャーライン１８中に厚板２０の板長端面２０Ｂ。 ２０Ｇを所定の形状に加工する回転加工ヘッダ２８を備
えた板長内端面加工装置３０を板幅方向に移動可能に設
けたものである。 図の符号３２は圧延ラインを
示し、この圧延ライン３２は前記シャーライン１８に対
して平行に、目、つクーリングベッド３４を介して並設
されている。 この圧延ライン３２には、ローラテーブル３６に沿って
、厚板圧延殿３７、幅出し圧延のためのエツジヤ−３８
をこの順で備えている。 第１図の符号４０は熱間スラブを示し、厚板圧延機３７
により圧延され、且つエツジヤ−３８によって幅圧延さ
れ厚板２０となる。 又、前記シャーライン１８は、ローラテーブル４４に沿
って前記クーリングベッド３４側から前記クロップシャ
ー１−６−１前記アライニング装置２６、前記板幅端面
加工装置２４、サイドシャー４８、スリッター５０、エ
ンドシャー５２、前記板長端面加工装置３０、検査テー
ブル５４がこの順で配置されている。 前記アライニング装置２６は、例えば左右一対のガイド
からなり、加工すべき厚板２０の板幅中心を、シャーラ
イン１８のライン中心線に略一致させるものである。 前記板幅端面加工装置２４の位置におけるシャーライン
１８上には厚板２０をローラテーブル４４との間で挾み
込んで姿勢を固定することができるようにしたピンチロ
ール５６が配置されている。 前記板幅端面加工装置２４は、第２図に示されるように
、ローラテーブル４４をはさんでその左右に、フライス
からなる前記回転加工ヘッダ２２を備えている。 これら回転加工ヘッダ２２の回転＠２３は、ローラテー
ブル４４の両側で平行に略鉛直方向に配置され、回転加
工ヘッダ２２の回転面がローラテーブル４４上に！置さ
れる厚板２０を含む平面となるようにされている。 第２図の符号５８は回転加工ヘッダ２２を回転駆動する
ための、例えばモーフからなる駆動装置を示す。 この駆動装置５８は、ベッド６０上を厚板２０の幅方向
に、シリンダ装置６２によって移動できるようにされて
いる。 ここで、前記回転加工ヘッダ２８は、ナツト６３によっ
て前記回転軸２３にＭ脱自在とされている。 前記板幅端面加工装置２４は、第１図に示されるように
、シャーライン幅方向一対の回転加工ヘッダ２２をライ
ン方向に２組備えている。 これら回転加工ヘッダ２２は、例えば第３図（Ａ＞に示
されるように、上流側の加工ヘッダ２２は外周面が回転
軸２３と平行なフライス２２Ａとされ、又下流側の回転
加工ヘッダ２２は第３図（Ｂ）に示されるように、断面
が略台形の溝となる切刃を備えたフライス２２Ｂから構
成されている。 前記板長端面加工装置３０は、第４図に示されるように
、ローラテーブル４４を横断して、配置されたベッド６
４に、ライン幅方向に併設された一対の回転加工ヘッダ
２８を備えている。 この回転加工ヘッダ２８は、その駆動装置６６と共に移
動台６７上に載置され、ベッド６４上をシリンダ装Ｍ６
８によりライン幅方向に往復動可能に配置されている。 第４図の符号７０はローラテーブル４４上を送られてく
る厚板２０を、その板長端面が前記回転加工ヘッダ２８
の位置となるように停止させるためのストッパ、７２は
ストッパ７０によって停止された状態で厚板２０を固定
するための固定装置をそれぞれ示す。 この板長端面加工装＠３０における回転加工ヘッダ２８
は、前記板幅端面加工装置における回転加工ヘッダ２２
と同様に、回転軸と平行な外周面の、第３図（Ａ）に示
されるような円筒形フライス２８Ａと、第３図（Ｂ）に
示されるような略台形溝の断面の切刃を備えたフライス
２８目とから構成されている。 これら２種類の７ライスは、円筒形のフライス２８Ａが
先行して厚板２０の板長端面に接触加工するように配置
されている。 次に上記実施例装置の作用を説明する。 加熱炉からローラテーブル３６によって送られてきた熱
間スラブ４０は厚板圧延檄３７によって圧延され、且つ
エツジヤ−３８によって幅圧延されて、厚板２０となる
。 厚板２０は、必要に応じて熱間矯正機（図示省略）によ
り矯正されて、圧延ライン３２の終端に隣接して配置さ
れたクーリングベッド３４で冷却された後、シャーライ
ン１８の基端に移送されて、ローラテーブル４４によっ
て移送される。 この厚板２０を、第５図に示されるように、矩形の板４
２Ａ及び４２Ｂに板取りし、且つ板４２Ａは端面を第３
図（Ａ＞に示す如く垂直な面に、又板４２Ｂは端面を第
３図（Ｂ）に示す如く両開光加工するものとする。 この場合、厚板２０−は、まずクロップシャー４６によ
り第５図に示される切断線ａ、ｂ、ｃに沿って先端から
順次切断され、板４２Ａ及び板４２Ｂが切り取られる。 板４２Ａは、アライニング装置２６によってその幅方向
中心線を、シャーライン１８の中心線に合致するように
、ローラテーブル４４上での姿勢が矯正される。 この状態で板４２Ａがローラテーブル４４によって、前
記板幅端面加工装置２４の間の位置にまで来ると、ピン
チロール５６によって、その姿勢が変わらないように、
ローラテーブル４４との間で挟込まれた状態でライン下
流方向に移送される。 このとき、板幅端面加工装置２４のフライス２２Ａが、
駆動装置５８によって必要量だけシャーライン中心線方
向に送られて、板４２Ａの板幅両端面に切込み、これを
高緒度の製品寸法に、平面状に切削する。 板４２Ａの板幅両端面の切削が終了すると、次の板４２
Ｂが板幅端面加工装置２４の間に入ってくる。 前述と同様にピンチロール５６によってローラテーブル
４４との間で挟込まれた状態で移送される板４２Ｂは下
流側のフライス２２Ｂの略台形断面の溝の切刃によって
板幅両端面を開先加工されることになる。 板幅両端面を切削された板４２Ａ及び４２Ｂは、板長端
面加工装置３２の位置に来ると、ストッパ７０によって
止められ、且つ固定装置７２によって固定され、この状
態で板長端面加工装置３０により、板長両端面が加工さ
れる。 即ち、板長端面加工装置３０は、まず静止したｆｆ１４
２Ａの下流側端面に沿って、各々のシリンダ装置６８に
よりライン幅方向に移動しつつ、フライス２８Ａにより
、該下流側端面を切削する。 次に、板４２Ａはそのライン方向の長さ分だけｙ流側に
送られて、その上流側端面が前記フライス２８Ａにより
前記下流側端面と同様に切削される。同様に、後行の板
４２Ｂもその前後端面を、フライス２８Ｂにより切削さ
れる。 ここで、前記フライス２８Ａは円筒状とされ、又フライ
ス２８Ｂは断面台形状の溝を備えた切刃から構成されて
いるので、板４２Ａの板長両端面は、平面状に切削され
、板４２Ｂは、フライス２８Ｂによって開先加工される
ことになる。 切削終了後、回転加工ヘッダ２８が退避位置となると、
板４２Ａ、４２Ｂは下流の検査テーブル５４に送られて
ここで検査を受けた後、出荷されることになる。 この実施例においては、厚板２０の板幅両端面を、サイ
ドシャーを利用して切断することなく、フライスからな
る回転加工ヘッダ２２によって該板幅両端面を切削加工
するようにしているので、エツジヤ−３８で板幅圧延す
る際に、厚板２０の幅を製品幅に接近させて、切捨式を
小さくでき、製品歩留りの向上を図ることができると共
に、連続的大量に且つ高精度に厚板の幅方向両端を加工
づることができる。 更には、板幅端面を連続的且つ高精度に開先加工するこ
ともできる。 又、上記実施例は、板幅端面加工装置２４に加えて板長
端面加工装置３０を設けているので、厚板２０の板長両
端面を切削加工して、高Ｍ度に製品寸法に仕上げること
ができる。 この場合も、板長端面加工装置３０によって、゛厚板２
０の前後方向端面を連続的且つ高精度に開先加工するこ
とができる。 なお上記実施例において、板幅端面加工装置２４は、円
筒形のフライス２２Ａ又は台形溝断面の切刃のフライス
２２Ｂから構成されるものであるが、このフライスの切
刃の断面形状は上記実施例に限定されるものでなく、浮
板２０の製品における板幅端面の断面形状と一致させて
種々の断面形状のものを取替え使用すべきものである。 従って、例えば第６図に示されるように、厚板２０の板
幅端面の上下の角部のみを面取り加工するフライス２２
Ｃとしてもよい。 更に、上記実施例は、回転加工ヘッダ２２及び２８をフ
ライスから構成したものであるが、これは、例えば第７
図及び第８図に示されるように、砥石５２Ａ、５２Ｂか
−ら構成するようにしてもよい。 又、上記各実施例において、板幅端面加工装置２４の回
転加工ヘッダ２２はシャーライン１８の方向に２組設け
られ、又、板長端面加工８置３０における回転加工ヘッ
ダ２８はライン幅方向に２個設けられているが、本発明
はこれに限定されるものでなく、１又は３個以上の回転
加工ヘッダを備えるものに適用される。 又、上記実施例において、板幅端面加工装置２４の２つ
のフライス２２Ａ及び２２Ｂはそれぞれ別個の板４２Ａ
、４２Ｂを切削加工するようにされているが、これは例
えば、フライス２２Ａ１２２Ｂを同一形状のフライスと
して、且つ切込み塁を少なくし、フライス２２Ａ及びフ
ライス２２Ｂが順次深く厚板２２の板幅端面２ＯＡに切
込むようにすれば、切削能率を向上させることができる
共に、端面の寸法精度を向上させることができる。 又、３以上の回転加工ヘッダをシャーライン長手方向に
配置して、これらが順次厚板２０に切込むように配置し
てもよい。 又、板長端面加工装置３０は、ライン方向に、板の板長
製品寸法と等しい間隔で２組配設し、板長前後端面を同
時に切削加工するようにしてもよい。 又、前記アライニング装置２６及び板幅端面加工装置２
４はシャーライン１８におけるりＯツブジャー１６の下
流側に設けられるものであればよく、従って例えばサイ
ドシャー４８の下流側であってもよい。クロップシャー
１６の上流側に設けると板が曲がって圧延されたとき対
処できない。
ー１６を含む厚板製造設備におけるシャーライン１８に
おいて、前記クロップシャー１６以後に厚板２０の板幅
端面２０Ａを所定の形状に加工する回転加工ヘッダ２２
を備えた板幅゛端面加工装置２４を板幅方向に相対して
前記厚板２０に接離自在に設けると共に、該板幅端面加
工装置２４の入側にアライニング装＠２６を設け、且つ
、シャーライン１８中に厚板２０の板長端面２０Ｂ。 ２０Ｇを所定の形状に加工する回転加工ヘッダ２８を備
えた板長内端面加工装置３０を板幅方向に移動可能に設
けたものである。 図の符号３２は圧延ラインを
示し、この圧延ライン３２は前記シャーライン１８に対
して平行に、目、つクーリングベッド３４を介して並設
されている。 この圧延ライン３２には、ローラテーブル３６に沿って
、厚板圧延殿３７、幅出し圧延のためのエツジヤ−３８
をこの順で備えている。 第１図の符号４０は熱間スラブを示し、厚板圧延機３７
により圧延され、且つエツジヤ−３８によって幅圧延さ
れ厚板２０となる。 又、前記シャーライン１８は、ローラテーブル４４に沿
って前記クーリングベッド３４側から前記クロップシャ
ー１−６−１前記アライニング装置２６、前記板幅端面
加工装置２４、サイドシャー４８、スリッター５０、エ
ンドシャー５２、前記板長端面加工装置３０、検査テー
ブル５４がこの順で配置されている。 前記アライニング装置２６は、例えば左右一対のガイド
からなり、加工すべき厚板２０の板幅中心を、シャーラ
イン１８のライン中心線に略一致させるものである。 前記板幅端面加工装置２４の位置におけるシャーライン
１８上には厚板２０をローラテーブル４４との間で挾み
込んで姿勢を固定することができるようにしたピンチロ
ール５６が配置されている。 前記板幅端面加工装置２４は、第２図に示されるように
、ローラテーブル４４をはさんでその左右に、フライス
からなる前記回転加工ヘッダ２２を備えている。 これら回転加工ヘッダ２２の回転＠２３は、ローラテー
ブル４４の両側で平行に略鉛直方向に配置され、回転加
工ヘッダ２２の回転面がローラテーブル４４上に！置さ
れる厚板２０を含む平面となるようにされている。 第２図の符号５８は回転加工ヘッダ２２を回転駆動する
ための、例えばモーフからなる駆動装置を示す。 この駆動装置５８は、ベッド６０上を厚板２０の幅方向
に、シリンダ装置６２によって移動できるようにされて
いる。 ここで、前記回転加工ヘッダ２８は、ナツト６３によっ
て前記回転軸２３にＭ脱自在とされている。 前記板幅端面加工装置２４は、第１図に示されるように
、シャーライン幅方向一対の回転加工ヘッダ２２をライ
ン方向に２組備えている。 これら回転加工ヘッダ２２は、例えば第３図（Ａ＞に示
されるように、上流側の加工ヘッダ２２は外周面が回転
軸２３と平行なフライス２２Ａとされ、又下流側の回転
加工ヘッダ２２は第３図（Ｂ）に示されるように、断面
が略台形の溝となる切刃を備えたフライス２２Ｂから構
成されている。 前記板長端面加工装置３０は、第４図に示されるように
、ローラテーブル４４を横断して、配置されたベッド６
４に、ライン幅方向に併設された一対の回転加工ヘッダ
２８を備えている。 この回転加工ヘッダ２８は、その駆動装置６６と共に移
動台６７上に載置され、ベッド６４上をシリンダ装Ｍ６
８によりライン幅方向に往復動可能に配置されている。 第４図の符号７０はローラテーブル４４上を送られてく
る厚板２０を、その板長端面が前記回転加工ヘッダ２８
の位置となるように停止させるためのストッパ、７２は
ストッパ７０によって停止された状態で厚板２０を固定
するための固定装置をそれぞれ示す。 この板長端面加工装＠３０における回転加工ヘッダ２８
は、前記板幅端面加工装置における回転加工ヘッダ２２
と同様に、回転軸と平行な外周面の、第３図（Ａ）に示
されるような円筒形フライス２８Ａと、第３図（Ｂ）に
示されるような略台形溝の断面の切刃を備えたフライス
２８目とから構成されている。 これら２種類の７ライスは、円筒形のフライス２８Ａが
先行して厚板２０の板長端面に接触加工するように配置
されている。 次に上記実施例装置の作用を説明する。 加熱炉からローラテーブル３６によって送られてきた熱
間スラブ４０は厚板圧延檄３７によって圧延され、且つ
エツジヤ−３８によって幅圧延されて、厚板２０となる
。 厚板２０は、必要に応じて熱間矯正機（図示省略）によ
り矯正されて、圧延ライン３２の終端に隣接して配置さ
れたクーリングベッド３４で冷却された後、シャーライ
ン１８の基端に移送されて、ローラテーブル４４によっ
て移送される。 この厚板２０を、第５図に示されるように、矩形の板４
２Ａ及び４２Ｂに板取りし、且つ板４２Ａは端面を第３
図（Ａ＞に示す如く垂直な面に、又板４２Ｂは端面を第
３図（Ｂ）に示す如く両開光加工するものとする。 この場合、厚板２０−は、まずクロップシャー４６によ
り第５図に示される切断線ａ、ｂ、ｃに沿って先端から
順次切断され、板４２Ａ及び板４２Ｂが切り取られる。 板４２Ａは、アライニング装置２６によってその幅方向
中心線を、シャーライン１８の中心線に合致するように
、ローラテーブル４４上での姿勢が矯正される。 この状態で板４２Ａがローラテーブル４４によって、前
記板幅端面加工装置２４の間の位置にまで来ると、ピン
チロール５６によって、その姿勢が変わらないように、
ローラテーブル４４との間で挟込まれた状態でライン下
流方向に移送される。 このとき、板幅端面加工装置２４のフライス２２Ａが、
駆動装置５８によって必要量だけシャーライン中心線方
向に送られて、板４２Ａの板幅両端面に切込み、これを
高緒度の製品寸法に、平面状に切削する。 板４２Ａの板幅両端面の切削が終了すると、次の板４２
Ｂが板幅端面加工装置２４の間に入ってくる。 前述と同様にピンチロール５６によってローラテーブル
４４との間で挟込まれた状態で移送される板４２Ｂは下
流側のフライス２２Ｂの略台形断面の溝の切刃によって
板幅両端面を開先加工されることになる。 板幅両端面を切削された板４２Ａ及び４２Ｂは、板長端
面加工装置３２の位置に来ると、ストッパ７０によって
止められ、且つ固定装置７２によって固定され、この状
態で板長端面加工装置３０により、板長両端面が加工さ
れる。 即ち、板長端面加工装置３０は、まず静止したｆｆ１４
２Ａの下流側端面に沿って、各々のシリンダ装置６８に
よりライン幅方向に移動しつつ、フライス２８Ａにより
、該下流側端面を切削する。 次に、板４２Ａはそのライン方向の長さ分だけｙ流側に
送られて、その上流側端面が前記フライス２８Ａにより
前記下流側端面と同様に切削される。同様に、後行の板
４２Ｂもその前後端面を、フライス２８Ｂにより切削さ
れる。 ここで、前記フライス２８Ａは円筒状とされ、又フライ
ス２８Ｂは断面台形状の溝を備えた切刃から構成されて
いるので、板４２Ａの板長両端面は、平面状に切削され
、板４２Ｂは、フライス２８Ｂによって開先加工される
ことになる。 切削終了後、回転加工ヘッダ２８が退避位置となると、
板４２Ａ、４２Ｂは下流の検査テーブル５４に送られて
ここで検査を受けた後、出荷されることになる。 この実施例においては、厚板２０の板幅両端面を、サイ
ドシャーを利用して切断することなく、フライスからな
る回転加工ヘッダ２２によって該板幅両端面を切削加工
するようにしているので、エツジヤ−３８で板幅圧延す
る際に、厚板２０の幅を製品幅に接近させて、切捨式を
小さくでき、製品歩留りの向上を図ることができると共
に、連続的大量に且つ高精度に厚板の幅方向両端を加工
づることができる。 更には、板幅端面を連続的且つ高精度に開先加工するこ
ともできる。 又、上記実施例は、板幅端面加工装置２４に加えて板長
端面加工装置３０を設けているので、厚板２０の板長両
端面を切削加工して、高Ｍ度に製品寸法に仕上げること
ができる。 この場合も、板長端面加工装置３０によって、゛厚板２
０の前後方向端面を連続的且つ高精度に開先加工するこ
とができる。 なお上記実施例において、板幅端面加工装置２４は、円
筒形のフライス２２Ａ又は台形溝断面の切刃のフライス
２２Ｂから構成されるものであるが、このフライスの切
刃の断面形状は上記実施例に限定されるものでなく、浮
板２０の製品における板幅端面の断面形状と一致させて
種々の断面形状のものを取替え使用すべきものである。 従って、例えば第６図に示されるように、厚板２０の板
幅端面の上下の角部のみを面取り加工するフライス２２
Ｃとしてもよい。 更に、上記実施例は、回転加工ヘッダ２２及び２８をフ
ライスから構成したものであるが、これは、例えば第７
図及び第８図に示されるように、砥石５２Ａ、５２Ｂか
−ら構成するようにしてもよい。 又、上記各実施例において、板幅端面加工装置２４の回
転加工ヘッダ２２はシャーライン１８の方向に２組設け
られ、又、板長端面加工８置３０における回転加工ヘッ
ダ２８はライン幅方向に２個設けられているが、本発明
はこれに限定されるものでなく、１又は３個以上の回転
加工ヘッダを備えるものに適用される。 又、上記実施例において、板幅端面加工装置２４の２つ
のフライス２２Ａ及び２２Ｂはそれぞれ別個の板４２Ａ
、４２Ｂを切削加工するようにされているが、これは例
えば、フライス２２Ａ１２２Ｂを同一形状のフライスと
して、且つ切込み塁を少なくし、フライス２２Ａ及びフ
ライス２２Ｂが順次深く厚板２２の板幅端面２ＯＡに切
込むようにすれば、切削能率を向上させることができる
共に、端面の寸法精度を向上させることができる。 又、３以上の回転加工ヘッダをシャーライン長手方向に
配置して、これらが順次厚板２０に切込むように配置し
てもよい。 又、板長端面加工装置３０は、ライン方向に、板の板長
製品寸法と等しい間隔で２組配設し、板長前後端面を同
時に切削加工するようにしてもよい。 又、前記アライニング装置２６及び板幅端面加工装置２
４はシャーライン１８におけるりＯツブジャー１６の下
流側に設けられるものであればよく、従って例えばサイ
ドシャー４８の下流側であってもよい。クロップシャー
１６の上流側に設けると板が曲がって圧延されたとき対
処できない。
本発明は上記のように溝成したので、厚板の板幅端面の
切捨式を小さくして、製品歩留りを向上させることがで
きると共に、該板幅端部の加工効率の向上、板幅寸法精
度の向上を図ることができる。 又、板幅端面加工装置に加えて板長端面加工装置を設け
ることにより、厚板の板長両端面の加工精度の向上、切
捨て堡の減少による歩留りの向上を図ることができると
いう優れた効果を有する。 ４、図面簡単な説明 第１図は本発明に係る厚板製造設備の実施例を示すレイ
アウト図、第２図は同実施例における板幅端面加工装置
を示す略示断面図、第３図は同実施例における回転加工
ヘッダを示す正面図、第４図は同実施例における板長端
面加工装置を示す平面図、第５図は上記実施例に係る厚
板製造設備によって厚板を板取りする状態を示す平面図
、第６図は同実施例における回転加工ヘッダの変形例を
示す断面図、第７図及び第８図は同実施例における回転
加工ヘッダの他の変形例を示す断面図、第９図は従来の
厚板製造設備のレイアウト図、第１０図は厚板圧延機に
よって圧延された浮板の状態を示す平面図、第１１図は
同厚板の板幅端部の状態を示す断面図である。 １６・・・クロップシャー、 １８・・・シャーライン、 ２０・・・厚板、 ２ＯＡ・・・板幅端面、 ２０Ｂ、２０Ｃ・・・板長端面、 ２２・・・回転加工ヘッダ、 ２４・・・板幅端面加工装置、 ２６・・・アライニング装置、 ２８・・・回転加工ヘッダ、 ３０・・・板長端面加工装置、 ３２・・・圧延ライン、 ３７・・・厚板圧延機。
切捨式を小さくして、製品歩留りを向上させることがで
きると共に、該板幅端部の加工効率の向上、板幅寸法精
度の向上を図ることができる。 又、板幅端面加工装置に加えて板長端面加工装置を設け
ることにより、厚板の板長両端面の加工精度の向上、切
捨て堡の減少による歩留りの向上を図ることができると
いう優れた効果を有する。 ４、図面簡単な説明 第１図は本発明に係る厚板製造設備の実施例を示すレイ
アウト図、第２図は同実施例における板幅端面加工装置
を示す略示断面図、第３図は同実施例における回転加工
ヘッダを示す正面図、第４図は同実施例における板長端
面加工装置を示す平面図、第５図は上記実施例に係る厚
板製造設備によって厚板を板取りする状態を示す平面図
、第６図は同実施例における回転加工ヘッダの変形例を
示す断面図、第７図及び第８図は同実施例における回転
加工ヘッダの他の変形例を示す断面図、第９図は従来の
厚板製造設備のレイアウト図、第１０図は厚板圧延機に
よって圧延された浮板の状態を示す平面図、第１１図は
同厚板の板幅端部の状態を示す断面図である。 １６・・・クロップシャー、 １８・・・シャーライン、 ２０・・・厚板、 ２ＯＡ・・・板幅端面、 ２０Ｂ、２０Ｃ・・・板長端面、 ２２・・・回転加工ヘッダ、 ２４・・・板幅端面加工装置、 ２６・・・アライニング装置、 ２８・・・回転加工ヘッダ、 ３０・・・板長端面加工装置、 ３２・・・圧延ライン、 ３７・・・厚板圧延機。
Claims (6)
- （１）クロップシャーを含む厚板製造設備におけるシャ
ーラインにおいて、前記クロップシャー以後に厚板の板
幅端面を所定の形状に加工する回転加工ヘッダを備えた
板幅端面加工装置を板幅方向に相対して前記厚板に接離
自在に設けると共に、該板幅端面加工装置の入側にアラ
イニング装置を設けたことを特徴とする厚板製造設備に
おけるシャーライン。 - （２）前記回転加工ヘッダは外周面に切刃を備えたフラ
イスであることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の厚板製造設備におけるシャーライン。 - （３）前記回転加工ヘッダは砥石車であることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の厚板製造設備における
シャーライン。 - （４）クロップシャーを含む厚板製造設備におけるシャ
ーラインにおいて、前記クロップシャー以後に厚板の板
幅端面を所定の形状に加工する回転加工ヘッダを備えた
板幅端面加工装置を板幅方向に相対して前記厚板に接離
自在に設けると共に、該板幅端面加工装置の入側にアラ
イニング装置を設け、且つ、シャーラインの近傍に厚板
の板長端面を所定の形状に加工する回転加工ヘッダを備
えた板長端面加工装置を板幅方向に移動可能に設けたこ
とを特徴とする厚板製造設備におけるシャーライン。 - （５）前記回転加工ヘッダは外周面に切刃を備えたフラ
イスであることを特徴とする特許請求の範囲第４項記載
の厚板製造設備におけるシャーライン。 - （６）前記回転加工ヘッダは砥石車であることを特徴と
する特許請求の範囲第４項記載の厚板製造設備における
シャーライン。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60208381A JPH0775802B2 (ja) | 1985-09-20 | 1985-09-20 | 厚板の板端加工設備 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60208381A JPH0775802B2 (ja) | 1985-09-20 | 1985-09-20 | 厚板の板端加工設備 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6268215A true JPS6268215A (ja) | 1987-03-28 |
| JPH0775802B2 JPH0775802B2 (ja) | 1995-08-16 |
Family
ID=16555328
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60208381A Expired - Lifetime JPH0775802B2 (ja) | 1985-09-20 | 1985-09-20 | 厚板の板端加工設備 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0775802B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011200958A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 端縁加工工具、端縁処理装置及び端縁処理方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100374218C (zh) * | 2005-12-09 | 2008-03-12 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种中厚板生产工艺 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53136794A (en) * | 1977-05-02 | 1978-11-29 | Naiki Kinzoku Seisakushiyo Kk | Method of chamfering cutting plane of plate |
| JPS5630123A (en) * | 1979-08-04 | 1981-03-26 | Agfa Gevaert Ag | Stabilizerrcontaining photograph emulsion* preparing same* and photographic material |
| JPS5733910A (en) * | 1980-08-06 | 1982-02-24 | Masanao Asai | Cutting machine for removal of flaw on steel slab |
| JPS5919617A (ja) * | 1982-07-22 | 1984-02-01 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ストリツプのガイド方法 |
| JPS6020812A (ja) * | 1983-07-11 | 1985-02-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ミリングマシン |
| JPS60150939A (ja) * | 1984-01-19 | 1985-08-08 | Noritake Co Ltd | 鋼板の搬送装置 |
-
1985
- 1985-09-20 JP JP60208381A patent/JPH0775802B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53136794A (en) * | 1977-05-02 | 1978-11-29 | Naiki Kinzoku Seisakushiyo Kk | Method of chamfering cutting plane of plate |
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| JPS5733910A (en) * | 1980-08-06 | 1982-02-24 | Masanao Asai | Cutting machine for removal of flaw on steel slab |
| JPS5919617A (ja) * | 1982-07-22 | 1984-02-01 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ストリツプのガイド方法 |
| JPS6020812A (ja) * | 1983-07-11 | 1985-02-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ミリングマシン |
| JPS60150939A (ja) * | 1984-01-19 | 1985-08-08 | Noritake Co Ltd | 鋼板の搬送装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011200958A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 端縁加工工具、端縁処理装置及び端縁処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0775802B2 (ja) | 1995-08-16 |
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