JPS6261351B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6261351B2 JPS6261351B2 JP5897080A JP5897080A JPS6261351B2 JP S6261351 B2 JPS6261351 B2 JP S6261351B2 JP 5897080 A JP5897080 A JP 5897080A JP 5897080 A JP5897080 A JP 5897080A JP S6261351 B2 JPS6261351 B2 JP S6261351B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- adhesive
- mold roll
- resin sheet
- resin
- Prior art date
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- Expired
Links
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Landscapes
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、例えばスエード調に毛羽立つた起毛
シートを、樹脂シートを基材として形成するに有
利な型ロールの製造方法に関するものである。
シートを、樹脂シートを基材として形成するに有
利な型ロールの製造方法に関するものである。
起毛樹脂製シートの製法として本出願人は熱可
塑性樹脂シート（例えば塩化ビニール）を素材と
し、この樹脂シートに、周面に多数の針穴又は細
穴を密間隔に形成せしめてなる型ロールを加熱加
圧して毛羽立ちを有する樹脂シートを成形する方
法を既に実施しているが、かかる製法における起
毛シートは天然のスエードと比較して外観から感
触的にかなりの隔たりがあつた。即ち、多数の針
穴あるいは細穴を密間隔に形成せしめた型ロール
による成形ではその型ロールの針穴が例えば第１
図に示す如く穴径及び穴の深さが一定であること
から、この型ロールによつて形成される起毛シー
トは到底天然スエードの起毛状態とは大差があつ
て、人工的なスエードシートを得ることができな
いものであつた。
塑性樹脂シート（例えば塩化ビニール）を素材と
し、この樹脂シートに、周面に多数の針穴又は細
穴を密間隔に形成せしめてなる型ロールを加熱加
圧して毛羽立ちを有する樹脂シートを成形する方
法を既に実施しているが、かかる製法における起
毛シートは天然のスエードと比較して外観から感
触的にかなりの隔たりがあつた。即ち、多数の針
穴あるいは細穴を密間隔に形成せしめた型ロール
による成形ではその型ロールの針穴が例えば第１
図に示す如く穴径及び穴の深さが一定であること
から、この型ロールによつて形成される起毛シー
トは到底天然スエードの起毛状態とは大差があつ
て、人工的なスエードシートを得ることができな
いものであつた。
本発明はかかることから鑑みてなされたもの
で、スエードと略等しい外観及び感触の毛羽立ち
樹脂シートを得ることのできる樹脂シート成形用
の型ロールの製法を開発することを目的としてい
るものである。
で、スエードと略等しい外観及び感触の毛羽立ち
樹脂シートを得ることのできる樹脂シート成形用
の型ロールの製法を開発することを目的としてい
るものである。
即ち第２図に示す如く、型ロールの表面に形成
する凹凸が不規則的であり、特にその凹部の断面
形状が凹部開口幅よりも凹部底面幅が大となるよ
うに形成されているとこの凹部内に入れ込まれた
未硬化樹脂が離型時において引き出される時に、
その凹部内の樹脂が伸長されながら引き出される
ためにその毛羽の一本一本が異形となり、太さ、
形状、長さの異る毛羽となつて外観的にあるいは
感触的にも天然スエード調の樹脂シートが得られ
るものである。
する凹凸が不規則的であり、特にその凹部の断面
形状が凹部開口幅よりも凹部底面幅が大となるよ
うに形成されているとこの凹部内に入れ込まれた
未硬化樹脂が離型時において引き出される時に、
その凹部内の樹脂が伸長されながら引き出される
ためにその毛羽の一本一本が異形となり、太さ、
形状、長さの異る毛羽となつて外観的にあるいは
感触的にも天然スエード調の樹脂シートが得られ
るものである。
ところが第２図に示す如く、特にロール表面に
形成する多数個の凹部の開口幅がその内底幅より
も小さく形成することは従来の成形技術では不可
能であつた。
形成する多数個の凹部の開口幅がその内底幅より
も小さく形成することは従来の成形技術では不可
能であつた。
本発明は表面に第２図に示す如き異形の凹凸を
有する型ロールの製造法であつて、以下に本発明
を図面に示す実施例に基いて詳細に説明する。
有する型ロールの製造法であつて、以下に本発明
を図面に示す実施例に基いて詳細に説明する。
第３図において、１はロールの母体であつてこ
のロール母体１は支軸２を有する金属製又は木製
であるが、先ずこのロール母体の周面には水溶性
のフエノール系接着剤３を下地接着剤として塗布
する。この塗布層が不均一とならないように該接
着剤３が硬化するまで（約10時間）ロール母体を
静かに回転しながら常温（20℃）で乾燥する。次
いでその接着剤３が乾燥されたことを確認した後
上地接着剤４を均一に塗布する。この上地接着剤
４は溶剤系のフエノール系接着剤であり、該上地
接着剤４を塗布し、該ロールを静かに回転させ
る。この上地接着剤４が乾燥されないうちに、で
きるだけ迅速に予め用意された粒体５を、その上
地接着剤４上の全面に均一に散布するかあるいは
ロール母体に静電気を作用させてロール周面に均
一な静電塗布を行なうものである。かくして上地
接着剤４上に砥粒あるいは鋭角に粉砕された金属
粉等からなる粒体５を均一に付着せしめた後、上
地接着剤４が硬化するまでロール１を静かに回転
させる。その上地接着剤４の硬化反応が完了した
後ロールの回転を停止し室温約20℃を保つた室内
で約24時間放置乾燥する。
のロール母体１は支軸２を有する金属製又は木製
であるが、先ずこのロール母体の周面には水溶性
のフエノール系接着剤３を下地接着剤として塗布
する。この塗布層が不均一とならないように該接
着剤３が硬化するまで（約10時間）ロール母体を
静かに回転しながら常温（20℃）で乾燥する。次
いでその接着剤３が乾燥されたことを確認した後
上地接着剤４を均一に塗布する。この上地接着剤
４は溶剤系のフエノール系接着剤であり、該上地
接着剤４を塗布し、該ロールを静かに回転させ
る。この上地接着剤４が乾燥されないうちに、で
きるだけ迅速に予め用意された粒体５を、その上
地接着剤４上の全面に均一に散布するかあるいは
ロール母体に静電気を作用させてロール周面に均
一な静電塗布を行なうものである。かくして上地
接着剤４上に砥粒あるいは鋭角に粉砕された金属
粉等からなる粒体５を均一に付着せしめた後、上
地接着剤４が硬化するまでロール１を静かに回転
させる。その上地接着剤４の硬化反応が完了した
後ロールの回転を停止し室温約20℃を保つた室内
で約24時間放置乾燥する。
しかる後固定された粒体５を保護するためにそ
の粒体５の表面に低粘度のフエノール系接着剤を
スプレーにて塗布し、これを約20℃の温室内で10
時間放置し樹脂剤６の溶剤を完全に発散させ、粒
体５表面に樹脂被膜６を形成する。次いでこれを
40℃〜80℃の加熱炉内に５〜２時間入れて加熱
し、粒体を固定し、目的とする型ロールを完成す
るものである。
の粒体５の表面に低粘度のフエノール系接着剤を
スプレーにて塗布し、これを約20℃の温室内で10
時間放置し樹脂剤６の溶剤を完全に発散させ、粒
体５表面に樹脂被膜６を形成する。次いでこれを
40℃〜80℃の加熱炉内に５〜２時間入れて加熱
し、粒体を固定し、目的とする型ロールを完成す
るものである。
このようにして得られた型ロールはロール母体
の周面に鋭角状に形成された粉体が不規則散布状
に固定されたものであるから、該型ロールの周面
にはその凹部の断面形状が凹部開口幅よりも凹部
底面幅が大となるように形成されていることから
本発明の目的とする型ロールが形成され、更にこ
の型ロールを樹脂シートの成形時において使用す
ることにより前記した作用により天然スエード調
の樹脂シートを連続生産することができる効果が
ある。
の周面に鋭角状に形成された粉体が不規則散布状
に固定されたものであるから、該型ロールの周面
にはその凹部の断面形状が凹部開口幅よりも凹部
底面幅が大となるように形成されていることから
本発明の目的とする型ロールが形成され、更にこ
の型ロールを樹脂シートの成形時において使用す
ることにより前記した作用により天然スエード調
の樹脂シートを連続生産することができる効果が
ある。
第１図は従来の型ロールの一部を示した説明
図、第２図は本発明よりなる実施例の型ロールの
一部を示した拡大説明図、第３図はその型ロール
の製法を示した説明図である。 １……ロール母体、２……支軸、３……下地接
着剤、４……上地接着剤、５……粒体、６……樹
脂被膜。
図、第２図は本発明よりなる実施例の型ロールの
一部を示した拡大説明図、第３図はその型ロール
の製法を示した説明図である。 １……ロール母体、２……支軸、３……下地接
着剤、４……上地接着剤、５……粒体、６……樹
脂被膜。
Claims (1)
- １ ロール母体の周面に接着剤を介して、砥粒あ
るいは鋭角に粉砕された金属粉等からなる粒体を
散布手段あるいは帯電手段によつて均一に付着固
定し、次いで該粒体層表面に樹脂被膜を形成せし
めたことを特徴とする毛羽立ち樹脂シート成形用
型ロールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5897080A JPS56166972A (en) | 1980-05-02 | 1980-05-02 | Production of roller for use in formation of fluffed resin sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5897080A JPS56166972A (en) | 1980-05-02 | 1980-05-02 | Production of roller for use in formation of fluffed resin sheet |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56166972A JPS56166972A (en) | 1981-12-22 |
| JPS6261351B2 true JPS6261351B2 (ja) | 1987-12-21 |
Family
ID=13099696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5897080A Granted JPS56166972A (en) | 1980-05-02 | 1980-05-02 | Production of roller for use in formation of fluffed resin sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56166972A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0480652U (ja) * | 1990-11-22 | 1992-07-14 |
-
1980
- 1980-05-02 JP JP5897080A patent/JPS56166972A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0480652U (ja) * | 1990-11-22 | 1992-07-14 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56166972A (en) | 1981-12-22 |
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