JPS6255247B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は複数のフインで囲まれた中心部を含む
絶縁素子の製法及び該製法によつて得られる絶縁
素子に関するものである。

本発明は特に、複数のエラストマー製の加硫さ
れたフイン含む絶縁素子、即ち、単ブロツクの加
硫されたエラストマ製フインを複数個胴の端部同
士を継ぎ合わせて中心部を取り囲むようにした、
絶縁素子に関する。上記中心部は例えば、棒状絶
縁体の電気絶縁物の芯であるグラスフアイバー製
の円筒、高電圧ケーブルのケーブル端子または交
差部に用いられる支持部、あるいは遮断器用絶縁
体の内芯等が考えられる。

樹脂製又は樹脂によつて固化されたグラスフア
イバー製の円筒を、加硫した外装あるいはフイン
で被覆することにより絶縁素子を製作することは
周知である。通常、この被覆を作るには２種類の
寸法が用いられる。即ち、第１の方法は、フイン
群を円筒上に一体化して形成する方法、また第２
の方法は個々のフインを被覆された円筒上に嵌め
合わせ、夫々のフインの端部同士を接着する方法
である。

第１の方法は円筒上に連続した被覆が得られる
ので、円筒の保護という観点からは有利である。
しかし、この方法は絶縁素子の寸法上の制約によ
る適応性に欠ける。なぜなら、素子の形状に合わ
せて型枠を用意せねばならないからであり、更に
フインにアンダーカツトを設けなければならない
ため、特に長い素子の場合困難が生ずる。

第２の方法には二重の不都合がある。まず、フ
インを固定するには接着材、即ち接着用下塗材が
必要であるが、これは一般的に溶剤を含む液状で
あるため、フインの胴部間の接合が十分に中心部
の円筒を、特に湿気の浸透に対して保護できない
不都合がある。絶縁体を高圧に用いる場合、この
ために接合部にアークが発生する危険が増加する
というもう１つの不都合が生じる。アークは接合
部の保護力を劣化させ、絶縁物を使用不能にする
こともある。

本発明は、接着剤または接着用下塗材のような
異物を用いないで、電気的にも機械的にも長期に
わたつて信頼できる特性を有する絶縁素子の製造
方法を提供することを目的とする。

本発明は、エラストマー製の複数のフイン即ち
単一フインのブロツク群で覆われた中心部を含
み、フインの胴部の継ぎ合わされて管を形成する
絶縁素子の製造方法であつて、上記のフインのブ
ロツク群は予め加硫しておき、連続する２つのフ
インブロツクの胴部間に少なくとも胴部の外径と
同じ外径を有するエラストマー製の中間リングを
未加工状態で介装しながら上記フインのブロツク
群を上記中心部の周囲に配し、次いで上記リング
の加硫を行うことを特徴とする、絶縁素子の製造
方法を提供する。

本発明の好適な実施例によれば、上記リングは
穿孔された薄いシートであり、加硫後に上記胴部
からはみ出した部分を除去する。

一般的に、上記リングと上記フインは同一のエ
ラストマー製である。

また、本発明の変更実施例によれば、上記中心
部は加硫されたエラストマー製の保護用外層で予
め被覆されており、更に、エラストマー製の保護
用外層は上記リングが加硫される時に同時に加硫
することもできる。

更に、本発明は、フインと胴部から成り継ぎ合
わされて管を形成するエラストマー製の複数のブ
ロツクと、隣接する２つのブロツクの胴部間に介
装され加硫によりブロツクを接着するエラストマ
ー製の中間リングと、上記複数のブロツクで覆わ
れた中心部とから成る絶縁素子を提供することも
目的とする。

上記中心部は、高電圧ケーブルの端部または交
差部の支持部であり、該支持部にはシリコングリ
スを塗布している。

更に、上記中心部は、合成樹脂で固化された鉱
物または有機繊維を含む複合材の円筒であり、該
円筒にはシリコングリスを塗布している。

本発明の他の特徴及び利点は添付の図面を参照
した下記の記載から一層明らかになろうが、実施
例は単なる一例であり、それに限られるものでは
ない。

次に本発明の実施例を説明する。

尚、以下の説明で「フイン」という言葉は、表
現を簡単にするために、一体化したフイン群また
は単一フインのブロツク群の双方を意味すること
とする。

第１図において、絶縁素子は既に加硫された複
数のエラストマー製のフイン１を含み、フインの
胴部は端部同士継ぎ合わされ、中心部３を取り巻
いている。本発明によれば、胴部を有するフイン
が完全な防水管４を形成し、フインの胴部間は、
各胴部間に未加工状態で挿入されたエラストマー
製の中間部５を加硫することによつて、接着され
ている。上述した管は、特に円筒形である必要性
はなく、広い意味に理解されるべきである。特に
遮断器用絶縁体として用いる場合、中心部を構成
する回転心型は円筒形ではなく、例えば樽形であ
る。ここでは、中間部５はフインの胴部２と正確
に同一外径を有する薄い円盤状であり、後述する
が、未加工状態で胴部間に挿入された除去可能な
接合部を形成する薄い膜で出来ている。好ましく
は、エラストマーとしてEPDMのようなエチレン
プロピレンゴムを、フインと同様に接着用中間リ
ングにも用いる。

第１図において、防水管４は独立しており自由
に中心部３上を動くことが出来る。中心部である
支持体は第２Ａ〜２Ｅ図に示すように様々なもの
が考えられる。

第２図Ａでは、中心部（支持部）はケーブル３
Ａであり、例えば高電圧用ケーブルの端子であ
る。このケーブルはシリコングリスを塗布され、
防水管４はこのケーブルの端子を完壁に保護す
る。

第２図Ｂでは、支持部は円筒３Ｂである。この
円筒３Ｂは、例えばエポキシ樹脂で固化されたフ
アイバーグラスのような、合成樹脂で固化された
鉱物繊磯または有機繊維であり、電気的絶縁体の
芯である円筒はシリコングリスを塗布されてい
る。

第２図Ｃでは、支持部は先の例と同様合成物で
できた円筒３Ｃであり、加硫保護外層によつて被
覆され、好ましくはこの外層はフイン及び接着用
中間リングと同じエラストマーで、シリコングリ
スを塗布されている。

第２図Ｄ及び第２図Ｅでは、支持部は例えば交
差部の芯を構成する金属管のような、棒状３Ｄま
たは中空３Ｅ状の管である。

更に支持部の他の例として、中空の絶縁管（例
えばグラスフアイバー製）や、上述したような円
筒形でない回転心型（遮断器用絶縁体に応用する
場合）も挙げることができる。

第３図は絶縁管の実施例を図示しており、加硫
した一連のフイン１を、各フインの胴部間に未加
工状のエラストマー製の薄いシート８を介装しな
がら仮支持部７上に重ね合わせる。嵌め込まれた
集合体は、胴部１０の端と薄いシート８（シート
の両側）との間に良好な接触が保たれるように圧
縮され、次ぎにオートクレーブ（図示せず）内で
加熱される。加熱によつて対向した胴部が薄いシ
ート８を更に圧縮し、発生する気泡を排出するこ
とによりシートの加硫に高い凝集力が得られ、更
に加硫後のシートを引き裂くように作用する円周
方向の歪が生じ、接着個所からはみ出した部分が
除去されて胴部間のリングのみが残る。

次に、本発明によつて得られる防水管は、嵌め
込まれ接着されたフインからなる先行技術のもの
より性能がよいことを確かめる。先ず機械的観点
から、フインブロツク間の接着を引離すのに必要
な力は熱処理なしで、ある断面に対して約100Kg
から175Kgに増加し、更に沸騰水中で２時間熱処
理を加えた場合、約110Kgから205Kgに増加し、引
離しに対する強度が大幅に改善されていることが
わかる。また、電気的観点からは、貫通させるた
めに厚さ１mm当たりに必要な電圧は、約2.2KV／
mmから5.1KV／mmに上昇し、これから貫通に対す
る強度も改善されていることがわかる。

合成物質でできた円筒によつて構成された中心
線を有する高電圧線の電気的絶縁体のようなもの
への応用では、未加工の接着用中間部材をフイン
の胴部と中心部である円筒との間に入れて加硫す
ることにより、円筒と接着させ、防水管の結合力
を更に強化することができる。この場合、防水管
が仮支持部上に作られ最終的に所望の支持部に取
りつけられる種々の前例とは逆に、未加工の接着
部材の加硫は総て同時に行われ、防水管は内部の
接着が行われるのと同時に作られる。

第４図で、円筒１１（第２Ｂ図と同一）は未加
工状態のエラストマー製の外層１２で被覆されて
いる。次に、加硫されたフイン１は同様に未加工
の薄いシートを介在させて未加工の外層上に通さ
れる。未加工部分が加硫されると２個所の接着が
行われる。先ず前述のように、はみ出した部分を
除去した後に胴部とリングの間が接着され、次に
胴部と円筒の間が接着される。

第５図の他の変更例によれば、加硫された外層
１３で既に被覆されている円筒１１（第２Ｃ図と
同じ集合体）は更に外層１３上に未加工状態で、
例えば巻き付けるように配されたエラストマー製
の薄いリボン１４で被覆される。こうして加硫さ
れたフイン１をこの未加工状態の部分上に、同じ
く未加工状態の薄いシートを介装して、嵌め込
む。こうすることによつても未加工状態の部分の
加硫により、先ず胴部間（リング５）、次に外層
と胴部間の二重の接着が可能である。

本発明は上記図示した実施例のみに限られるも
のではなく、特許請求の範囲に記載した等価の手
段で置換されるすべての変更例を含むものである
ことは言うまでもない。

【図面の簡単な説明】

第１図は防水管を有する本発明の実施例、第２
図Ａは第１図の一実施例の断面図、第２図Ｂ〜第
２図Ｅは支持部のそれぞれの実施例、第３図は本
発明による別の実施例、第４図は本発明によるエ
ラストマ製の被覆を有する実施例の断面図、第５
図は本発明による他変更実施例の断面図を示す。 １は加硫したフイン、２は胴部、３は中心部、
４は管、５は中間部、３Ｂは円筒、１１は円筒、
１２はエラストマー製被覆、１３は被覆、１４は
エラストマー製薄いリボンをそれぞれ示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ エラストマー製の複数のフイン即ち単一フイ
   ンのブロツク群で覆われた中心部を含み、フイン
   の胴部は継ぎ合わされて管を形成する、絶縁素子
   の製造方法において、上記フインブロツクは予め
   加硫しておき、連続する２つのフインブロツクの
   胴部間に少なくとも胴部の外径と等しい外径を有
   するエラストマー製の中間リングを未加工状態で
   介装しながら上記フインのブロツク群を上記中心
   部の周囲に配し、次いで上記リングの加硫を行う
   ことを特徴とする、絶縁素子の製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載の絶縁素子の製造
   方法において、上記リングは穿孔された薄いシー
   トであり、加硫後に上記胴部からはみ出した部分
   を除去することを特徴とする、絶縁素子の製造方
   法。 ３ 特許請求の範囲第１項又は第２項記載の絶縁
   素子の製造方法において、上記リングと上記フイ
   ンは同一のエラストマー製であることを特徴とす
   る、絶縁素子の製造方法。 ４ 特許請求の範囲第１〜３項のいずれか１項に
   記載の絶縁素子の製造方法において、上記中心部
   は予め加硫されたエラストマー製の保護用外層で
   被覆されていることを特徴とする、絶縁素子の製
   造方法。 ５ 特許請求の範囲第１〜４項のいずれか１項に
   記載の絶縁素子の製造方法において、上記中心部
   は少なくとも一部が未加工状態のエラストマー製
   の保護用外層部で予め被覆されており、そして該
   外層は上記リングが加硫される時に同時に加硫さ
   れることを特徴とする、絶縁素子の製造方法。 ６ 特許請求の範囲第５項に記載の絶縁素子の製
   造方法において、上記保護用外層部と上記フイン
   は同一のエラストマー製であることを特徴とす
   る、絶縁素子の製造方法。 ７ 特許請求の範囲第５項又は第６項記載の絶縁
   素子の製造方法において、上記保護用外層部は上
   記中心部全体を被覆していることを特徴とする、
   絶縁素子の製造方法。 ８ フインと胴部から成り継ぎ合わされて管を形
   成するエラストマー製の複数のブロツクと、隣接
   する２つのブロツクの胴部間に介装され加硫によ
   りブロツクを接着するエラストマー製の中間リン
   グと、上記複数のブロツクで覆われた中心部とか
   ら成ることを特徴とする、絶縁素子。 ９ 特許請求の範囲第８項に記載の絶縁素子にお
   いて、上記中心部は、高電圧ケーブルの端部また
   は交差部の支持部であり、該支持部にはシリコン
   グリスを塗布していることを特徴とする、絶縁素
   子。 １０ 特許請求の範囲第８項に記載の絶縁素子に
   おいて、上記中心部は、合成樹脂で固化された鉱
   物または有機繊維を含む複合材の円筒であり、該
   円筒にはシリコングリスを塗布していることを特
   徴とする、絶縁素子。