JPS6254535A - 等速ジヨイント内輪の製造方法 - Google Patents
等速ジヨイント内輪の製造方法Info
- Publication number
- JPS6254535A JPS6254535A JP19268785A JP19268785A JPS6254535A JP S6254535 A JPS6254535 A JP S6254535A JP 19268785 A JP19268785 A JP 19268785A JP 19268785 A JP19268785 A JP 19268785A JP S6254535 A JPS6254535 A JP S6254535A
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- Japan
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- die
- inner ring
- rough section
- rough
- forming
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は等速ジヨイント内輪、更に詳しくはボール転勤
溝を外径に有する等速ジヨイント内輪に関するものであ
る。
溝を外径に有する等速ジヨイント内輪に関するものであ
る。
自動車工業等において使用される伸縮型の等速シライン
ド（レブロジョイント）は、複数個通常６個のボール、
ボールを保持するケージ。
ド（レブロジョイント）は、複数個通常６個のボール、
ボールを保持するケージ。
及び外輪と内輪とより構成され、上記外輪と内輪にはボ
ール溝が７字型すなわち互いに回転軸に対して等角度だ
け対称に傾けて配設されている。
ール溝が７字型すなわち互いに回転軸に対して等角度だ
け対称に傾けて配設されている。
等速ジヨイントの内輪を製造する方法としては、従来は
素材を円筒状に熱鍛加工した後、内周面及び外周面並び
に端面を切削加工し１次いで内径スプラインのブローチ
加工、外径のボール転勤溝のブローチ加工を行っていた
。又、前記内輪に高周波焼入れをした後、ボール転勤溝
を研削する場合もあった。
素材を円筒状に熱鍛加工した後、内周面及び外周面並び
に端面を切削加工し１次いで内径スプラインのブローチ
加工、外径のボール転勤溝のブローチ加工を行っていた
。又、前記内輪に高周波焼入れをした後、ボール転勤溝
を研削する場合もあった。
しかしながら、従来の方法は切削代が多く、歩留まりが
悪かった。又、切削工程が多く製造工程が複雑で作業効
率が悪いためコスト高となるとともにブローチ加工に用
いるブローチ盤が高価であり、設備費も高かった。
悪かった。又、切削工程が多く製造工程が複雑で作業効
率が悪いためコスト高となるとともにブローチ加工に用
いるブローチ盤が高価であり、設備費も高かった。
本発明は上記従来技術における問題点を解決するための
ものであり、その目的とするところは粗形材における穿
孔加工以外は全てコイニング加工を用いることにより、
従来法において行われていたブローチ加工を廃止し歩留
まりを向上させるとともに、光分な精度を有する等速ジ
ヨイント内輪を簡便迅速、且つ従来法を用いた場合より
も低コストで得る等速ジヨイント内輪の製造方法を提供
すること１こある。
ものであり、その目的とするところは粗形材における穿
孔加工以外は全てコイニング加工を用いることにより、
従来法において行われていたブローチ加工を廃止し歩留
まりを向上させるとともに、光分な精度を有する等速ジ
ヨイント内輪を簡便迅速、且つ従来法を用いた場合より
も低コストで得る等速ジヨイント内輪の製造方法を提供
すること１こある。
すなわち本発明の等速ジヨイント内輪の製造方法は、等
速ジヨイント内輪を粗成形するにあたり、該内輪のボー
ル転動溝及び内径を正規寸法よりも大きく粗成形し、該
粗成形した内輪の内周面及び外周面並びに端面に成形型
を該粗成形した内輪の成形すべき面と型面とを対応させ
て配置した後、該成形型で該粗成形した内輪の外周面を
押圧してコイニング加工し、前記ボール転動溝及び内径
を正規寸法となすことを特徴とする。
速ジヨイント内輪を粗成形するにあたり、該内輪のボー
ル転動溝及び内径を正規寸法よりも大きく粗成形し、該
粗成形した内輪の内周面及び外周面並びに端面に成形型
を該粗成形した内輪の成形すべき面と型面とを対応させ
て配置した後、該成形型で該粗成形した内輪の外周面を
押圧してコイニング加工し、前記ボール転動溝及び内径
を正規寸法となすことを特徴とする。
等速ジヨイント内輪を粗成形するには、例えば機械構造
用炭素鋼よりなる素材を温鍛加工（温度範囲６００〜８
００℃で鍛造）等ｉこより加工して、その外周面ｌこボ
ール転勤溝を正規寸法よりも０．１〜０．５Ｎ大きく形
成する。父、この温鍛粗形材の内径をコイニング加工に
よって形成するスプライン径の正規寸法よりも０．１〜
０．３１大きく切削加工する。
用炭素鋼よりなる素材を温鍛加工（温度範囲６００〜８
００℃で鍛造）等ｉこより加工して、その外周面ｌこボ
ール転勤溝を正規寸法よりも０．１〜０．５Ｎ大きく形
成する。父、この温鍛粗形材の内径をコイニング加工に
よって形成するスプライン径の正規寸法よりも０．１〜
０．３１大きく切削加工する。
次いで前記粗形材をスプラインを有する内型に内径の成
形すべき面と型面との位置関係を合わせて配置し、該粗
形材の外周面にもボール転勤溝に対応して寄せカム方式
の分割した外型を配置した後、該外型により前記粗形材
を押圧して（冷間）コイニング加工して前記ボール転動
溝及び内径を正規寸法となす。
形すべき面と型面との位置関係を合わせて配置し、該粗
形材の外周面にもボール転勤溝に対応して寄せカム方式
の分割した外型を配置した後、該外型により前記粗形材
を押圧して（冷間）コイニング加工して前記ボール転動
溝及び内径を正規寸法となす。
その後、必要に応じて熱処理を行う。熱処理方法として
は、高周波焼入れ、浸炭焼入れ等の通常機械工作に使用
される方法を用いることができる。
は、高周波焼入れ、浸炭焼入れ等の通常機械工作に使用
される方法を用いることができる。
以下の実施例において本発明を更に詳細に説明する。な
お、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
お、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
第１図は本発明の方法における（冷間）コイニング加工
の工程を示し、図中左側は成形前の状態を、右側は成形
後の状態を示す。
の工程を示し、図中左側は成形前の状態を、右側は成形
後の状態を示す。
外周面にスプライン１を肩する内型２に、第２図及び第
３図に示す粗形材３を位置決めして配置する。第２図は
粗形材３を軸方向から見た平面図、第３図は粗形材３を
軸に直交する方向から見た平面図である。内型２はスペ
ーサ４の所定の位置にボルト５によって締結されている
。
３図に示す粗形材３を位置決めして配置する。第２図は
粗形材３を軸方向から見た平面図、第３図は粗形材３を
軸に直交する方向から見た平面図である。内型２はスペ
ーサ４の所定の位置にボルト５によって締結されている
。
又、粗形材３はボール転動溝６を第４図に示す外型（コ
イニング型）７の半円形凸条部８に合わせて位置決めさ
れている。プレスラム？が下降し、寄せカム１０が図中
破線矢印方向に下降すると外型７が粗形材３の径方向（
図中破線矢印方向）に移動し、粗形材３に轟接しこれを
径方向に押圧する。粗形材３は内径が縮み内型２に当接
し、更に強圧されて内周面が変形しスプラインを形成す
る。上型１１は粗形材３の軸方向への変形を押えるため
のものであり、その押圧力はスプリング１２の圧縮力を
利用している。
イニング型）７の半円形凸条部８に合わせて位置決めさ
れている。プレスラム？が下降し、寄せカム１０が図中
破線矢印方向に下降すると外型７が粗形材３の径方向（
図中破線矢印方向）に移動し、粗形材３に轟接しこれを
径方向に押圧する。粗形材３は内径が縮み内型２に当接
し、更に強圧されて内周面が変形しスプラインを形成す
る。上型１１は粗形材３の軸方向への変形を押えるため
のものであり、その押圧力はスプリング１２の圧縮力を
利用している。
又、スプリング１３は外型７を押し戻すためのものであ
る。下型１４は上型１１との心出し及び冒せカム１Ｇの
バックアップをしている。成形完了後ノックアウト１５
により成形品の払出しを行なう。
る。下型１４は上型１１との心出し及び冒せカム１Ｇの
バックアップをしている。成形完了後ノックアウト１５
により成形品の払出しを行なう。
上述のように、本発明の等速ジヨイント内輪の製造方法
は、該内輪を粗成形するにあたり、ボール転動溝及び内
径を正規寸法よりも大きく粗成形し、次いで成形型を用
いてコイニング加工して前記ボール転動溝及び内径を正
規寸法となすものであるため、従来性われていたボール
転動溝及び内径スプラインのブローチ加工を廃止するこ
とができ、切削工程が減るため製造工程が簡単となり、
作業効率が向上するとともにコストを低減できる。又、
切削代が減り、材料の歩留まりを向上させることができ
る。
は、該内輪を粗成形するにあたり、ボール転動溝及び内
径を正規寸法よりも大きく粗成形し、次いで成形型を用
いてコイニング加工して前記ボール転動溝及び内径を正
規寸法となすものであるため、従来性われていたボール
転動溝及び内径スプラインのブローチ加工を廃止するこ
とができ、切削工程が減るため製造工程が簡単となり、
作業効率が向上するとともにコストを低減できる。又、
切削代が減り、材料の歩留まりを向上させることができ
る。
第１図は本発明の方法におけるコイニング加工の工程を
示し、図中左側は成形前の状態を示す断面図、右側は成
形後の状態を示す断面図。 第２図は本発明の方法ｌこ用いる等速ジ理インド内輪の
粗形材を軸方向から見た平面図、第５図は同じく等速ジ
ヨイント内輪の粗形材を軸に直交する方向から見た平面
図、 第４図は本発明の方法Ｉご用いるコイニング加工用の分
割した外型の一分割部分を示す斜視図である。 図中、 １・・・スプライン ２・・・内型３・・・粗形材
４・・・スペーサ５・・・ポルト
６・・・ボール転動溝７・・・外型 ８・・
・半円形凸条部？・・・プレスラム １０・・・寄
せカム１１・・・上型 １２．１３・・・スプ
リング１４・・・下型 １５・・・ノックア
ウト牙１図 （成形前） （庇■？後）１０ 、等
七カム
示し、図中左側は成形前の状態を示す断面図、右側は成
形後の状態を示す断面図。 第２図は本発明の方法ｌこ用いる等速ジ理インド内輪の
粗形材を軸方向から見た平面図、第５図は同じく等速ジ
ヨイント内輪の粗形材を軸に直交する方向から見た平面
図、 第４図は本発明の方法Ｉご用いるコイニング加工用の分
割した外型の一分割部分を示す斜視図である。 図中、 １・・・スプライン ２・・・内型３・・・粗形材
４・・・スペーサ５・・・ポルト
６・・・ボール転動溝７・・・外型 ８・・
・半円形凸条部？・・・プレスラム １０・・・寄
せカム１１・・・上型 １２．１３・・・スプ
リング１４・・・下型 １５・・・ノックア
ウト牙１図 （成形前） （庇■？後）１０ 、等
七カム
Claims (1)
- 等速ジョイント内輪を粗成形するにあたり、該内輪のボ
ール転動溝及び内径を正規寸法よりも大きく粗成形し、
該粗成形した内輪の内周面及び外周面並びに端面に成形
型を該粗成形した内輪の成形すべき面と型面とを対応さ
せて配置した後、該成形型で該粗成形した内輪の外周面
を押圧してコイニング加工し、前記ボール転動溝及び内
径を正規寸法となすことを特徴とする等速ジョイント内
輪の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19268785A JPS6254535A (ja) | 1985-08-31 | 1985-08-31 | 等速ジヨイント内輪の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19268785A JPS6254535A (ja) | 1985-08-31 | 1985-08-31 | 等速ジヨイント内輪の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6254535A true JPS6254535A (ja) | 1987-03-10 |
Family
ID=16295373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19268785A Pending JPS6254535A (ja) | 1985-08-31 | 1985-08-31 | 等速ジヨイント内輪の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6254535A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007102533A1 (ja) * | 2006-03-07 | 2007-09-13 | Ntn Corporation | 機械要素、等速自在継手及びそれらの製造方法 |
-
1985
- 1985-08-31 JP JP19268785A patent/JPS6254535A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007102533A1 (ja) * | 2006-03-07 | 2007-09-13 | Ntn Corporation | 機械要素、等速自在継手及びそれらの製造方法 |
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