JPS6231402Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は、自動二輪車用燃料タンクに関する。

自動二輪車（オートバイ）のガソリンタンクは
第５図のごとき形状を有し、その材料として一般
に低炭素鋼板が用いられるが、内部に充填される
ガソリンに対する耐食性をもたせるために、その
内側面には熱硬化型合成樹脂塗料などの耐食塗膜
４が施されている。該タンク１は、鋼板をプレス
加工などで成形した型部材２と型部材３の接合代
である端縁部２１，３１をスポツト溶接やシーム
溶接等で接合したのち、燃料注入口Ｈから、耐食
塗料をスプレーなどで内側面に塗布することによ
り製作される。しかしながら、塗装作業を注入孔
Ｈから行なうのは極めて難しく、内部の塗装状況
を確認できないので、確実に均一な塗膜を形成す
ることは至難である。また、塗装作業は作業環境
を悪くする。

なお、自動二輪車以外の燃料タンクとして、例
えば自動車用燃料タンクでは、ガソリンに対する
耐食性のために、鋼板の両面にPb−Snめつき層
を設けたターンめつき鋼板を使用し、そのめつき
鋼板を所要形状に成形加工した型部材をハンダ付
けすることにより製造されたものが知られてい
る。その燃料タンクは前記のようなタンク内面の
塗装作業を必要としない利点があり、このめつき
鋼板を自動二輪車用燃料タンクの材料とすること
が考えられる。しかし、ハンダ付けの際、有毒な
鉛蒸気が発生するほか、めつき層として素地鋼板
に対する密着性確保のため高価なSnの使用を欠
くことができず、材料費が極めて高くつく欠点が
ある。しかも、ハンダ付けでは接合強度に限度が
あり、堅牢性の点に不安がある。なお、ターンめ
つき鋼板に代えて亜鉛めつき鋼板を用い、シーム
溶接などで接合したタンクも提案されている。こ
の場合、ターンめつき鋼板のような欠点はない
が、溶接の際に、Znが蒸発し、溶接近傍にZnOと
して沈着する。このZnOは強度が低く剥離し易い
ため、保護皮膜となり得ず、局部的に防食効果が
損なわれるばかりか、ガソリン中に混入し、配管
系統の目詰り事故の原因となる。

また、上記自動車用燃料タンクのように、両面
めつき鋼板を用いた場合、その外面に良好な塗装
仕上げを行うことは困難である。特に、燃料タン
クが車体デザインの重要なアクセントとなり、そ
の外観が重視される自動二輪車の燃料タンクにあ
つては、鮮映性にすぐれた塗装仕上りが不可欠で
あつて良好な塗装性を有しない材料を使用するこ
とは実際上不可能である。

本考案は上記問題を解消したものであり、片面
溶融アルミニウムめつき鋼板を素材として形成さ
れた、内側面に該アルミめつき層を有する自動二
輪車用燃料タンクを提供する。

本考案の自動二輪車用燃料タンクは、めつき層
が１〜15重量％のSiを含有するAl−Si溶融アルミ
ニウムめつき層であり、該めつき層で被覆された
鋼板が圧延再結晶組織を有し、かつ該めつき層と
鋼板との界面のAl−Fe−Si合金が分断状態で存
在している片面溶融アルミニウムめつき鋼板の該
鋼板を外側面とし、該めつき層を内側面としてな
る成形型部材の要所を溶接接合したものである。

第１図は本考案の実施例を示している。１４は
溶融アルミめつき層である。

本考案に用いられる片面溶融アルミめつき鋼板
は、所要板厚に圧延された冷延炭素鋼板を素地鋼
板とし、その片側面に、通常の条件で、例えばゼ
ンジマー方式により必要な層厚の溶融アルミめつ
き層を形成し、材質の改善を目的として前記溶融
めつきの後、冷間圧延と再結晶焼鈍が施こされた
片面めき鋼板である。

素地鋼板の材質は、加工性の点から、低炭素鋼
（一般にＣ約0.15重量％以下）が好ましい。

アルミめつき層は、Siを１重量％以上含有する
Al−Siめつき層とする。Si1重量％以上含有する
Al−Siめつき浴を用いることにより、めつき時に
素地とめつき層の界面に生成するAl−Fe−Si合
金（硬くて脆いため鋼板の加工時にめつき層のク
ラツク・剥離の原因となる）の生成量が少量（層
厚約２〜５μｍ程度ないしはそれ以下）に抑制さ
れるからである。但し、Si含有量が多くなると、
めつき層中に硬い板状Siが生成し、めつき層の加
工性を阻害するので、15重量％を上限とするので
ある。

アルミめつき後の冷間圧延におけるその圧下率
は、素地鋼板厚・めつき付着量と所望のタンク材
料板厚の関係によつて定められるが、20％以上の
圧下率で圧延することにより、素地鋼板１３とめ
つき層１４の界面に層状に存在するAl−Fe−Si
合金（めつき時に生成したもの）が、第２図の１
５に示すように分断されるので、該合金の弊害は
著しく軽減し、鋼板の加工性が高められる。な
お、圧下率をあまり高くすると、めつき層にクラ
ツクが生ずるので、60％を上限とするのがよい。

冷間圧延についで再結晶焼鈍を施せば、圧延時
に生じた加工硬化も解消し、加工性が回復する。
該焼鈍温度は、素地鋼板の再結晶化のために約
500℃以上であることを要するが、アルミめつき
層の溶融をさけるため約600℃を上限とする。

上記圧延と再結晶焼鈍により、アルミめつき層
および素地鋼板とも圧延再結晶組織、いわば鍜錬
組織となり、材料特性にすぐれ、加工性も良好で
ある。しかも前記のように合金層が分断されてい
るので、強度の曲げ加工や深絞り加工も容易で、
クラツクなどを生ずることなく目的とする任意の
形状に成形することができる。なお、焼鈍のの
ち、スキンパスを施すのも好ましい。

得られる溶融アルミめつき鋼板の板厚は、所望
のタンクの仕様に応じ一様ではないが、例えば素
地鋼板厚約0.8〜1.2mm、めつき層厚、約５〜30μ
ｍである。該鋼板は、適当なサイズに裁断され、
所望のタンク形状に応じ、例えばプレス加工、深
絞り加工、張出し加工など適宜の成形加工法によ
り所定の形状の部材に成形される。むろん、成形
加工は、めつき層が部材の内側面になるように行
なわれる。

各部材は、前記のように互いの接合代を当接さ
せ、シーム溶接、スポツト溶接などにて接合する
ことにより所定の形状のタンクに組立てられる。
ついで、その仕様に応じて外側面に塗装等の仕上
げを施せば目的とする燃料タンクが得られる。

上記溶接において、溶接電極が当接する接合代
のおもて面は素地鋼板であるから、電極端面への
アルミのピツクアツプとそれに伴なう各種トラブ
ル、例えば電極端面の変質劣化（Alとの合金
化・損耗）、電極端面積の増大による溶接電流密
度の低下、溶接部の溶込み不足（ナゲツト不良）
などが生ずることはなく、通常の鋼板の溶接と
ほゞ同じように円滑に溶接を遂行することができ
る。ちなみに、銅製電極を用いたスポツト溶接に
おいて、板厚0.8mmの両面アルミめつき鋼板（片
側のめつき層厚15μｍ）の場合、溶接打点回数は
約300〜600回で電極が摩耗し、使用し得なくなる
が、本考案では5000回以上の打点が可能である。

また、外側面が素地鋼板であるから、塗装性も
良好で、特に燃料タンクが車体デザインの重要な
アクセントとなり、その外観が重視される自動二
輪車の燃料タンクとして望まれるすぐれた塗装仕
上げを施すことができる。

以上のように、本考案の燃料タンクは、内側面
がアルミめつき層で被覆されているから、充填さ
れる燃料に対しすぐれた耐食性を有する。むろ
ん、タンク組立後に耐食塗膜を施す場合のような
煩らわしさや不確実さはなく、また部材の溶接工
程においても、ターンめつき鋼板を用いるときの
ような作業環境の悪化、あるいは亜鉛めつき鋼板
のように、溶接近傍のめつき層の防食機能低下な
どの不都合が生ずることもない。

また、おもて側表面は素地鋼板であるから、通
常の鋼板と同様に円滑な溶接が可能で、かつハン
ダ付けなどに比し接合強度が大きく堅牢性にすぐ
れる。

更に、おもて面の塗装性も良好であるから、タ
ンクの仕様に応じた適宜の塗装により美麗な外観
に仕上げることも容易である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の実施例を示す断面図、第２図
は本考案の燃料タンクを構成する片面溶融アルミ
めつき鋼板の断面の模式的説明図、第３図〔〕
は自動二輪車用燃料タンクの例を示す側面図、同
図〔〕はそのＡ−Ａ断面を示す従来例の断面図
である。 １……燃料タンク、２，３……成形型部材、４
……耐食層、１３……素地鋼板、１４……溶融ア
ルミめつき層、１５……Al−Fe−Si合金。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. めつき層が１〜15重量％のSiを含有するAl−Si
   溶融アルミニウムめつき層であり、該めつき層で
   被覆された鋼板が圧延再結晶組織を有し、かつ該
   めつき層と鋼板との界面のAl−Fe−Si合金が分
   断状態で存在している片面溶融アルミニウムめつ
   き鋼板の該鋼板を外側面とし、該めつき層を内側
   面としてなる成形型部材の要所を溶接接合してな
   る自動二輪車用燃料タンク。