JPS62248620A

JPS62248620A - 車輌用内装表皮材の製造方法

Info

Publication number: JPS62248620A
Application number: JP61091675A
Authority: JP
Inventors: Hozumi Noda; 穂積野田
Original assignee: Nishikawa Kasei Co Ltd
Current assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Priority date: 1986-04-21
Filing date: 1986-04-21
Publication date: 1987-10-29
Also published as: JPH0511534B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、表面に毛ば立ちを有する車両用内装表皮材の
Ｉｉ！造方決方法するもので、雌型の真空成形型を使っ
て製品表面の毛ば立ちを傷めることなく表皮材を製造す
ることを目的とするものである。

（従来技術）従来より車両用内装表皮材の製造に真空成形法は盛んに
利用されている。この真空成形法に用いる成形型には、
雄型と雌型の２タイプあり成形品の形状によって使い別
けられている。たとえば、車両用シートクツシラン等の
袋状の表皮材を成形する場合は、成形品の脱型が容易な
雌型の真空成形型が使われる。この場合、表皮材の原反
、はその表面となる側を真空成形型に向けて張架し、成
形を行うのが一般であった。（特開昭５９−３３１４２
第１図参照）（従来技術の問題点）近年、ニーズの多様化に伴い真空成形の原反番こスウエ
ード調、布地調等、表面に毛ば立ちを有するレザーが使
われるようになった。

しかし、上記従来の製法で表面に毛ば立ちを有する袋状
の表皮材を得ようとする場合、成形のさい毛ば立ちを有
する原゛反の表面を真空成形型に沿わせるため、原反の
毛ば立ちが型に押し付けられて倒れてしまう問題があっ
た。また、成形時に原反はその軟化温度まで加熱されて
いるので、その特例れた原反の毛ば立ちは癖が付き容易
には元にもどらない。表皮材の表面の毛ば立ちが倒れた
部分は、光りの加減で容易に判別でき、非常に見栄の悪
いものになっていた。

（問題を解決するための手段）本発明は、次の工程で表面に毛ば立ちを有する。

表皮材を製造することにより、上記問題点を解決した。

（イ）表面に毛ば立ちを有する原反を加熱し軟化させる
工程。

（ロ）上記原反を、雌型の真空成形型に裏面を向けて張
架する工程。

（ハ）上記原反に真空と必要があれば圧空とを作用させ
、該原反を上３４真空成形型に沿わせて毛ば立ちを有す
る面が内側を向いた成形品を形成する工程。

（→上記成形品を裏返して、毛は立ちを有する面を成形
品の表に出す工程。

また、上記０）の工程には、上記雌型の真空成形型に上
記成形品を保持したまま、該真空成形型と該成形品との
間に圧空を供給して行う方法がある。

（作　用）上記（ロ）の工程で原反の裏面を真空成形型に同けて張
架することにより、表皮材の形状を形成するぐ→の工程
は原反の裏面を型に沿わせて行われる。

したがって、原皮は成形のため軟化させた状態で、その
毛ば立ちを有する面をまったく型に接触させないで成形
される。

上記（ハ）の工程で成形された成形品の形状は、薄い袋
状であり、上記に）の工程で成形品を裏返してもその形
状は容易に再現できる。

また、真空成形型に成形品を保持したまま真空成形型と
成形品との間に圧空を供梧する方法は、上記に）の工程
の自動化を可能にする。

（発明の実施例）以下、本発明の実施例を各工程を表わす図にしたがって
説明する。

第１図は本発明（イ）の工程を表わす。

本発明に適用される原反１は、ＰｖＣフオーム層２の表
面を機械的にささくれさせて毛ば立ち３を持たせたスウ
エード調のレザー４、布地５に樹脂フィルム６をラミネ
ートさせた積層レザー７等、の表面に毛ば立ちを有する
レザーで真空成形が可能なものは全て含まれる。

本工程では、上記原反１をヒーター８で約２００°Ｃ前
後に加熱し十分軟化させる。

第２図は本発明（ロ）の工程を表わす。

本工程では、上記（イ）の工程で十分軟化させた原反１
を雌型の真空成形型９に張架する。この時系ば立ちを有
する面１０を原反ｌの表面とすると、原反１はその裏面
１１を上記雌型の真空成形型９に向ける。

また、深絞りの成形や成形しにくい原反を使用する等で
真空だけでは成形が困難な場合は圧空も併せて利用する
が、この場合、本工程で圧空型１２扱と真空型９とで原反１の外周を棲み付ける。

第３図は本発明Ｑ９の工程を表わす。

真空ポンプ１３で真空成形型９の透穴１４より原反ｌと
真空成形型９との間の空気を抜き、かつ、圧空を利用す
る場合はコンプレッサー１５で圧空型１２内に圧空を送
り、原反１を真空成形型９に沿わせる。軟化した原反１
は真空成形型９に接触することで冷され、硬化し、所望
する表皮材１６の形状に形成される。

第４図は本発明（→の工程を表わす。

上記（ハ）の工程で形成された成形品１７を真空成形型
９から取り出し、手作業で成形品１７の表面１ｏを表側
に裏返して表皮材１６を得ても本発明の目的は達成でき
る。しかし、より効率的な方法を望むならば、（→の工
程を次の様に行う。

上記（ロ）の工程の終了後、成形品１７を真空成形型９
に保持した状態で成形品１７の外周を圧空型１２と状真空成形型９とで婆んだまま、真空成形型９の透穴１４
より真空成形型９と成形品１７との間にコンプレッサー
１８で圧空を送る。この時圧空型１２は型内の空気が型
外に抜ける様、パルプ１９を切り変え外気と連通させる
。これにより、成形品１７は圧空型１２内に毛ば立ちを
有する表面１０が成形品１７の表側に裏返ってふくらみ
、表皮材１６が得られる。

また、上記ｅ９の工程を真空成形型９だけで行う場合は
、圧空型１２のかわりに成形品１７の外周を押える枠材
２０が必要である。この場合真空成形型９と成形品１７
との間に圧空を送ることで同様に表皮材１６が得られる
。

なお、本発明で製造された表皮材１６は、二次加工でウ
レタン注入発泡が行われ、表皮一体発泡成形品に成形さ
れる。この時、モールド型へのセクトで毛ば立ちを有す
る表皮材１６の表面１ｏがモールド型に接触するが、ウ
レタン注入発泡時の型温度は高くとも４０°Ｃ前後であ
り、表皮材１６の毛ば立ちに悪影響を及ぼす恐れはない
。

また、本発明の製法で効果的に製造できる製品として、
シートクッション、アームレスト、ヘッドレスト等の表
皮材があげられる。

（発明の効果）以上、本発明によれば、見栄の良い毛ば立ちを有する車
両用内装表皮材の優れた製造方法を提供することができ
た。

【図面の簡単な説明】

第１Ｅｊ！Ｊ、第２図、第３図、第４図は本発明の実施
例を表わす工程図、第５図はに）の工程の他の実施例を
表わす図、第６図、第７図は第１図Ａ部の拡大図で原反
の例を表わす図である。１・・・・・・原反、９・・・・・・真空成形型、１７
・・曲成形品１６・・・・・・表皮材特許出願人　　西川化成株式会社代表者　坂下和史

Claims

【特許請求の範囲】

（１）表面に毛ば立ちを有する原反を加熱し軟化させ、
雌型の真空成形型に該原反の裏面側を向け張架し、真空
と必要があれば圧空とで該真空成形型に沿して該原反の
表面が所望する形状の内側を向いた成形品を形成し、該
原反の表面を該成形品の表側に裏返して毛ば立ちを有す
る表皮材を製造することを特徴とする車両用内装表皮材
の製造方法。
（２）上記雌型の真空成形型に上記成形品を保持した状
態で該真空成形型と該成形品との間に圧空を供給し、上
記原反の表面を該成形品の表側に裏返すことを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の車両用内装表皮材の製造
方法。