JPS6223916A - 溶銑の連続予備処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は溶銑の予備処理方法に関し、特に鋳床におけ
る溶銑の予備処理をスキンマー以降の下流出銑樋端に設
けたＵ字状反応容器を用いて行う溶銑の連続予備処理方
法に関する。

（従来の技？ｌｌ！ｉ） 製鉄所においては製鋼炉により溶銑の精錬を行う前の溶
銑予備処理として、酸化鉄と生石灰又は石灰石を利用す
る脱珪、カーバイド、生石灰ｔ　ソーダ灰等の１種また
は２種以上を利用する脱硫、生石灰、ソーダ灰の１種ま
たは２挿置」二と酸案源としての酸化鉄を併用する脱燐
操作が近年盛んに行われるようになっている。その方式
は混銑車で行うバッチ式と高炉鋳床で行う連続処理式と
があるが、処理時間のロスが無い等の点から高炉鋳床で
の連続処理の方が優れている。

なお、高炉鋳床における連続処理力式には打込み方式と
上まき方式とが用いられている。従来脱珪の上１き方式
が特公昭５８−５６７２３＠により開示され、脱珪の打
込み方式がｌ特開昭６０−１３０１１号により開示され
ている。また前述の方式とはや＼異なるが、高炉溶銑樋
の端末落下口を二重筒とし、外筒部を流れる溶銑中に内
筒を介１〜で脱硫剤を噴（コ） 射混合させ脱硫する方式が特開昭５４−５２６１０号に
より、溶銑樋内で連続的に流下しっ＼ある溶銑を該溶銑
の流動系統の途中にて分流させてそれぞれ落差をもつ分
散流とし、下流側流動系統に落下流を生じさせ、予備処
理用粉９粒状添加剤を高速気流を搬送手段として投射す
る方式が特開昭５９−１４３０１０号によりそれぞれ開
示されている。

上述の諸方式のなかで用いられるフラックスとの精錬反
応効率が高いことが知られている打込み方式について説
明する。

第２図は従来の打込み方式を用いる場合の諸設備の配置
関係を示す縦断面説明図、第３図は打込み部である傾注
樋部の近傍の縦断面説明図である。

第２図、第３図においてはｌは高炉、２は出銑口、３は
出銑樋、４は滓樋、５はスキンマー、６は溶銑樋、７は
傾注樋、８は混銑車、９は打込みタンク、工０は打込み
ガス配管、１１は打込みガスコントロール弁、１２は吐
出弁、１３けロータリーバルブ、１４は打込みランス、
１５は溶銑、１６は精錬用フラックスである。

以下処理工程に従って説明する。

高炉Ｉで製錬された溶銑１５けスラグと共に出銑口２よ
り取り出され、出銑樋３を流れながら比重差により銑滓
が分離される。スラグは滓樋４より流出し、溶銑１５は
スキンマー５を通り、溶銑樋６より傾注樋７へ流下する
。このとき溶銑１５は落下流となり、傾注樋７内では溶
銑工５が強く攪拌されている。脱珪剤等の精錬用フラッ
クス１６はこの強攪拌部においてランス１４より高速で
溶銑中に打込まれる。精錬用フラックス１６は同図中に
おいて省略しである別途装置より打込みタンク９内へ移
送される。打込みタンク９は打込みガスコントロール弁
１１によって圧力が制御されていて、精錬用フラックス
エ６はガス圧力によって打込みランス１４より高速で溶
銑内に打込まれる。

傾注樋７内の溶銑１５は精錬用フラックス１６との接触
により反応し、脱珪が行われる。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、前述の操作においては溶銑１５のバス深
さＤが浅いため、精錬用フラックス１６は極めて短時間
で浮上し、以袈は浮上した精錬用フラックス１６と溶銑
１５の界面のみの反応となるため、効率は悪い。また溶
銑１５中より浮上した精錬用フラックス１６は溶銑１５
中の浸漬が極めて短時間であるため滓化が不充分で、粉
状のままで浮上するものがある。粉状の精錬用フラック
ス１６はダストとして発塵防止のために行っている集塵
機に吸引され、反応に寄与しない。また傾注樋７より混
銑車８へ溶銑１５が流下するとき、さらに粉状の精錬用
フラックス１６は完全にダストとして飛散してしまう。

混銑車８内に入るのは粘性のある滓化した精錬用フラッ
クス１６と溶銑１５であり、混銑車８内では溶銑１５の
落下流により攪拌されるが、予備処理反応はこ＼では殆
んど行われていない。

前述の問題点は鋳床における脱硫処理でも同様であって
、特開昭５４−５２６１０号により開示された脱硫方法
は精錬用フラックスの添加効率において優れた方法であ
るけれども、なお溶銑中に精錬用フラックスが投入され
たのち、精錬用フラッフスが完全に滓化する時間が不足
し、出銑樋端から落下する溶銑中に混合した脱硫剤が混
銑車内において浮上し、未反応部として残るという問題
がある。

さらにまた、従来の鋳床における溶銑の予備処理におい
ては、溶銑へ添加した精錬用フラックスにより形成され
る溶滓が混銑車中に入るという問題があり、処理を連続
して行うためにはこの溶滓を掻き出す必要がある。この
溶滓の掻き出しのために各種の装置が開発されているが
、掻き田しのための作業ならびに後処理の時間が必要で
あり、温度低下、混銑車内部への溶滓の付着による搬送
能力の減少等作秦能率を低下させ、歩止りの悪化を招い
ていた。

（問題を解決するための手段） 本発明は従来の方法の有する欠点ならびに問題点を除去
、改善することのできる溶銑の連続予備処理方法を提供
することを目的とするものであり、特許請求の範囲記載
の溶銑の連続予備処理方法を提供することによって前記
目的を達成することが（Ａ） できる。すなわちこの発明は、溶銑の脱珪、脱硫、脱燐
等全行う予備処理方法において、スキンマー以降の下流
出銑樋端１／１′：　Ｕ字状反応容器を設け、当該反応
容器の入側に精錬用フラックスを打込みガスにより搬送
する投射装置を段目、て、精錬用フラックスを前記入側
溶銑流中へ投射し、当該反応容器の出側に設けたスキン
マー構造部において投射フラックスと溶銑の不純物とか
ら生成された溶滓を排除し、しかる後、浴銑を混銑車へ
払い出すことを特徴とする溶銑の連続予備処理方法に関
する。

以下本発明を図によって説明する。

第１図は本発明の方法に用いる反応装置ならびに諸設備
の配役関係を示す縦断説明図であって、耐火物で構築し
た反応装置１８が示してあり、同図において１８−１は
ホッパ一部、ｌ８−２はスロート部、１８−３は反応Ｕ
字部、１．８−４は処理後スラグ樋、１８−５は処理後
スキンマー、１８−６は処理後溶銑ｉ、１８−７はスロ
ートプラグ、１８−８は浴銑中に懸濁Ｉ−ているフラッ
クス、１８−９は処理後スラグを示している。なお、第
２図の従来方式の説明図と同様に第１図においても１け
高炉、２汀出銑日、３！ｉ出銑樋、４は滓樋、５Ｆｉス
キンマー、６け溶鉄樋、９は打込みタンク、１０け拐込
みガス配管、１１．１１’；を打込みガスコントロール
弁、１２は吐出弁、Ｉ３はロータリーバ月ブ、１４は打
込みランス、１５は溶銑、１６は精錬用フラックスを示
している。

なお、混銑車の図示は省略しである。

次に処理工程に従って説明する。

高炉１で製錬さ力、た溶銑１５けスラグと共に出銑Ｄ２
．Ｊ：り取り出ｔｙ　、出銑樋３を流１〜ながら比重差
により、銑滓を分離する。スラグは滓樋４より流出し２
、溶銑１５はスキンマー５を通り、溶銑樋６より反応装
置ｕ１８のホッパ一部１８−１へ流入する。

ホッパ一部１８−１での溶銑レベルＣ７処理後スキンマ
ー１８−５の溶銑レベルＡより流れ抵抗分すだけ高くな
る。５寸法は高炉からの出銑速度（ｔ／ｍ１ｎ）によっ
て変り、出銑速度が大きくなる（〜１ｏｔ／ｍ１ｎ）と
５寸法も太きくでる。一方打込みタンク９に収納された
精錬用フラックス１６は打込みタンク９・のガスコント
ロール弁１１により流量調整され、打込みガス配管ｌＯ
より吐出弁］２に流す。精錬用フラックス１６の所定員
をロータリーバルブ１３の回転数を制御しつ＼切出し、
ランス１４より溶銑中に打込む。このときランス１４か
もの噴射速度は本出願人がききに開示しプこ特開昭５９
−・Ｘ４３０１０号に示すように溶銑中に粒状添加剤が
侵入できるように２０７１１／Ｓｅａ以上にする必要が
ある。

反応装置スロート部１８−２は処理後スキンマー・１８
−５の溶銑レベル、Ａ、　、１：す３２寸法だけ下方に
設け、溶銑中に打込んだ懸濁フラックス】８−８がＮ　
ｔＭ、Ｗ上り、ｆｘ、いよう常に溶銑が高流速の下降流
となるようにする必要がある。このためにはスロート部
１８−２の浴銑流速Ｆｉ最低Ｉ　ＶＢｅｃとする必要が
ある。従って反応装置ホッパ一部１８−１の大きさは高
炉１の虻高出銑速度時にス「１−ト部１８−・２の溶銑
流速が速くなっても圧力損失に打勝ち、充分処理できる
溶銑レベルｂが保証できる大きさが必要である。スロー
ト部１８−２の溶銑流速が速ければ容易に精錬用フラッ
クス１６の溶銑中への巻き込みが行わゾＬ１反応■Ｊ字
筒１８３内に入った浴銑１５と懸濁フラックス１８−８
は所定の反応を進行さぜながら、溶銑流と共に流れる。

懸濁フラックスＪ８−８は溶銑３５と同温度−まで昇温
され、流動性のある処理後スラグと１〜で処理後スギン
ーン−１，８−５に、１１）分離され、処理後スラグ樋
１８−４より流出する。溶銑１５１ＩＪ′処理後溶鉛；
樋１８−６より流７下１１、従来の方式と同様に製鋼工
場へ輸送する。

高炉１からの出銑速度（ｔ／ｍ１．ｍ　）が極端に遅い
ときは反応Ｕ字部１８−３内の溶銑１流速が小さいため
、）−降流部に於て、溶銑Ｆ降流より浴銑中の懸濁フラ
ックス１８−８の浮上スピードが速いと、スロート部Ｊ
８−２下部の反応Ｕ字部１８−３内に懸濁フラックス１
８−８が滞留［７でくるため、そのときはスロートプラ
グ１８−７をスロ・−ト部１８−２へ押入し１、溶銑１
５をホッパ・一部］８−１へ一時的に貯めたのち、スロ
ートプラグ１８−７　ｆ引Ｓ抜き溶銑流オ利を高めてフ
ラニンシングを行う一必要がアｚ）。この操作を行うと
きは精錬用フラックスエ６の投入を一時中断１−７なけ
力ばならない。

なお、［１字部１８−３内＆１′：は常に一定臘の溶銑
ｊ５（／θ） が貯えられる状態になっているが、出銑口２からは約２
時間々隔で出銑があり、その間、湯面を保温するのみで
、溶銑１５が凝固することはなく、また流度降下もない
。反応容器を取換えるときはスラグ樋１８−４の設置方
向と反対側に反応容器を傾動させることにより、内部の
溶銑１５を抜きとり、新たな反応容器をセットする。

次にパイロット装置による実験結果について説明する。

Ｕ字状反応容器を有するパイロット製箔゛によって溶銑
の脱珪、脱硫、脱燐実験を行った。脱珪処理にあっては
傾注樋部に打込む方式に比べ、処理剤の反応効率が５０
％向上し、脱珪剤のダストとしての損失は無くなった。

また処理後のスラグは溶銑と同温度であり、低粘性スラ
グが得られ、スラブ処理が容易であった。従来の脱珪処
理においては混銑車内において溶滓のフォーミンクに伴
う、混銑車からの流出現象があったが、本発明の方法に
よれば混銑車への注銑を反応容器の出側に傾注樋をつけ
行うと、スキンマ一部分で溶滓が除去されているため注
銑が容易となり、がっ混銑車内へ溶滓が入らないため、
後処理が容易になっｌこ。

（本発明の効果） 鋳床における溶銑の予備処理においてスキンマ一部分の
下流出銑樋端にＵ字状反応容器を設け、フラックスと溶
銑との混合２反応時間を充分長くとり、精錬用フラック
スの滓化を完全に行うことにより精錬用フラックスの反
応効率を高め、かつ処理後スラグの流度を高め、流動性
を向上させ、その後処理作業を容易にすることができた
、溶銑予備処理操作の改良に及ぼす効果は極めて大きい
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法に用いる反応装置ならびに諸設備
の配設関係を示す縦断面説明図、第２図は従来の打込み
方式を用いる場合の諸設備の配設関係を示す縦断面説明
図、第３図は打込み部である傾注樋部の近傍の縦断面説
明図である。 ■・・・高炉、２・・・出銑口、３・・・出銑樋、４・
・・滓樋、５・・・スキンマー、６・・・溶銑樋、７・
・・傾注樋、８・・・混銑車、９・・・打込みタンク、
１０・・・打込みガス配管、ｌｌ・・・打込みガスコン
トロール弁、１２・・・吐出弁、１３・・・ロータリー
バルブ、１４・・・打込みランス、１５・◆・溶銑、１
６・・・精錬用フラックス、１８・・・Ｕ字反応容器、
１８−１・・・ホッパ一部、１８−２・・・スロート部
、１８１３・・・Ｕ字部、１８−４・・・処理後スラグ
樋、１８−５・・・処理後スキンマー、１８−６・・・
処理後溶銑［，１８−７・・・スロートプラグ、１８−
８・・・Ｎ＆濁しているフラックス、１８−９・・・処
理後スラグ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、溶銑の脱珪、脱硫、脱燐等を行う予備処理方法にお
   いて： スキンマー以降の下流出銑樋端にＵ字状反応容器を設け
   ； 当該反応容器の入側に精錬用フラックスを打込みガスに
   より搬送する投射装置を設けて、精錬用フラックスを前
   記入側溶銑流中へ投射し；当該反応容器の出側に設けた
   スキンマー構造部において投射フラックスと溶銑の不純
   物とから生成された溶滓を排除し； しかる後、溶銑を混銑車へ払い出す； ことを特徴とする溶銑の連続予備処理方法。