JPS62238719A - チューブ容器の成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はチューブ容器をインジェクション成形法により
成形するチューブ容器の成形方法およびその成形装置に
関する。

（従来の技術） 第１３図は得るべきチューブ容器８０の断面向を示す。

該チューブ容器８０は、金属箔、合成樹脂の積層シート
で形成したチューブ８１の端部に、容器口部８２を樹脂
で成形、固着して成る。

このチューブ容５８０は、容器口部８２に適宜なキャッ
プを施し、練歯暦き、からし、わさび等のペースト伏内
容物を充填し、底部をシールして用いられる。

そしてこのチューブ容器８０は、あらかじめ形成しであ
るチューブ８１に容器口部８２を成形、固着して形成さ
れる。

従来チューブ８１に容器口部８２を形成するのは、専ら
樹脂の圧縮成形によっていた。

第１４図〜第１６図はこの従来の圧縮成形法の手順を示
す。

まず第１４図のごとく、コア型８３のコア８４にチュー
ブ８１を嵌めてチューブ８１を固定する。

次に割型８５を閉じ、チューブ８１先端縁を若干内方へ
折り曲げ、割型８５内キヤビテイに溶融樹脂を入れ、可
動型８６により圧縮して容器口部を成形する（第１５図
）。

最後に型別してチューブ容器８１を取り出すのである（
第１６図）。

なおチューブ８１先端縁を若干内方へ折り曲げるのは、
チューブ８１と溶融樹脂との結合力を高めるためである
。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら上記従来のチューブ容器の製造法において
は次のような問題点がある。

すなわち、 ■　圧縮成形によるときは、前記のとと（、開放キャビ
ティ　（コア型）内に溶融樹脂を入れ、これを可動型８
６で単に圧縮するだけであるので、成形圧がどうしても
低くなる。このためキャビティ内の溶融樹脂へ加わる圧
力が不均一になりやすく、容器口部８２のシジルダ一部
等にいわゆる“引け”が生じやすいなど寸法精度がでに
くい。

したがってまた複雑な形状を有する容器口部の成形は一
層困難となる。

■　キャビティ内へ入れる熔融樹脂の正確な計量が困難
であり、成形品のバラツキが大きい。

■溶融樹脂の正確な計量が困難であること、また型締圧
が低いこと等の理由により、成形品にパリが発生しやす
く、余分なパリの仕上工程が必要となる。

■　多数個取りが困難で生産性が悪い。

ところで、上記圧縮成形法による種々の問題点を解消す
るには成形圧の高い射出成形法によればよいと考えられ
る。しかし射出成形法にあっては圧縮成形に比べて高圧
で樹脂が充填されるため、その圧力（射出圧力）によっ
てインサートされたチューブが押し戻されて変形し、や
はり高品質のチューブ容器が得られないという問題点が
ある。

そこで本発明は上記問題点を一挙に解消すべくなされた
ものであり、その目的とするところは、射出成形法によ
りチューブを変形させることなく成形が行え、高品質の
チューブ容器を得ることができるチューブ容器の成形方
法およびその成形装置を提供するにある。

（問題点を解決するための手段） 本発明は上記問題点を解消するため、次の構成を備える
。

すなわち、得るべきチューブ容器の少な（とも容器口部
側の内面形状を規制するコアを有するコア型と、該コア
型のコアが容器本体たるチューブを介在させて進入しう
る割型とを設け、該割型内面と前記コア端面とで、前記
チューブの一端側が臨むキャビティを画成し、該チュー
ブをチューブ保持部材と前記コアとで押圧保持しつつ前
記キャビティ内に射出装置により樹脂を注入して前記チ
ューブの一端側に容器口部を成形することを特徴とする
。

得るべきチューブ容器の少なくとも容器口部側の内面形
状を規制するコアを有するコア型と、該コア型のコアが
容器本体たるチューブを介在させて進入しうる割型とを
備え、該割型内面と前記コア端面とで、前記チューブの
一端側が臨む、容器口部成形用のキャビティを画成し、
該キャビティ内に樹脂を注入する射出装置を設け、前記
割型に、前記コア外表面との間で前記チューブを押圧保
持しうるチューブ保持部材を割型内に突出入自在に設け
、該チューブ保持部材を射出装置による樹脂の射出時に
前記コア外表面方向に向けて付勢する付勢手段を設けた
ことを特徴とする。

樹脂流路が形成された固定型と、該固定型と対峙して配
されると共に、固定型方向に突出するコアを備え、適宜
な接離動機構によって前記固定型に対して接離動する可
動型と、適宜な回転テーブル上に一定間隔をおいて３組
以上、各々回転テーブルに設けた透孔に臨んでスプリン
グによって弾圧保持して配置され、前記回転テーブルが
回転されることによって順次前記固定型と可動型との間
に位置決めして回転位置されると共に、得るべきチュー
ブ容器の容器本体たるチューブの先端部を挿入可能な割
型を備え、前記固定型と可動型との間に回転位置して、
かつ前記可動型が固定型方向に接近されて前記コアが前
記チューブ内に進入した際、コア先端面と割型内面とで
容器口部成形用のキャビティを形成する中間型と、前記
各々の中間型に、前記コア外表面との間で前記チューブ
を押圧保持すべく、中間型のチューブ挿入孔に先端が突
出入自在に設けられたチューブ保持部材と、前記可動型
に設けられ、固定型と可動型との間に位置した際の各中
間型の前記チューブ保持部材を前記コア外表面方向に向
けて付勢する付勢手段と、前記キャビティ内に前記固定
型の樹脂路を通じて樹脂を射出注入する射出装置と、成
形品の取り出し位置に対応して配設され、前記回転テー
ブルが回転されることにより、前記固定型と可動型との
間の位置から前記取り出し位置に回転位置した前記中間
型の割型を開く型割機構とを具備することを特徴とする
。

（作用） 続いて作用について述べる。

本発明方法では、キャビティ内に樹脂を射出注入する際
、チューブをチューブ保持部材とコア外表面との間で挟
圧する。したがってチューブが射出圧力によって抜は出
たり、変形することが防止される。

′次に中間型が回転テーブル上に設けられた成形装置の
作用について述べる。まず、インサートステージ、すな
わち、固定型と可動型との間の成形ステージの回転手前
位置にある中間型に、得るべきチューブ容器の容器本体
たるチューブを挿入する。次いで回転テーブルが回転さ
れ、上記インサートステージにある中間型が成形ステー
ジに、成形ステージにある中間型は取り出しステージに
、取り出しステージにある中間型はインサートステ−ジ
にそれぞれ位置決めして回転位置される。

成形ステージでは可動型が固定型方向に接近され、スプ
リングによって弾圧保持されている中間型を中途で伴っ
てさらに固定型方向に接近されることにより、型閉じ、
型締めがなされる。その際可動型のコアが中間型に挿入
されている前記チューブ内に進入する。またコア先端面
と中間型キャビテイ面とで容器口部成形用のキャビティ
が画成される。

次に固定型に設けた付勢手段が作動され、中間型に設け
たチューブ保持部材がコア外表面方向に付勢され、その
先端とコア外表面との間でチューブを挟圧保持する。

次いで射出装置により固定型の樹脂路を通じて上記キャ
ビティ内に樹脂が射出注入され、容器口部の成形が行わ
れる。

成形後、チューブ保持部材によるチューブの保持が解除
され、型開きされ、次いで回転テーブルが回転されて成
型ステージ上の中間型が取り出しステージ上へと移動さ
れ、停止する。取り出しステージ上では中間型の割型が
型割り機構によって割られ、チューブ容器が取り出され
るのである。

これによってチューブ容器の連続的な成形が可能となる
。

なお、可動型に設けた付勢手段は、固定型と可動型との
間に順次回転位置する各中間型のチューブ保持部材の付
勢に共用される。

（実施例） 以下には本発明の好適な実施例を添付図面に基づいて詳
細に説明する。

（１）まず全体装置の概要について第１図、第２図およ
び第３図に基づいて説明する。

■は固定型であり、基台２に固定された固定盤３上面に
固定されている。

４は可動型であり、固定型１上方に固定型１と対峙して
可動ｉ５下面に固定されている。

６も可動盤で固定盤３下方に位置し、上記の可動盤５と
２本のタイバー７ａ、７ｂによって連結されている。８
はその締結用ナンドである。上記のタイバー７ａ、７ｂ
は固定甜３に設けた貫通孔９にタイバーブツシュ１０を
介して上下方向に摺動自在に案内される。

また固定盤３下面には型閉めシリンダ１１が固定され、
そのピストンロッド１２は可動盤６に連結されている。

しかして型開閉シリンダ１１が駆動されることによって
可動盤５．６およびタイバー７ａ、７ｂが昇降し、可動
型４が固定型１方向に接離する。

また固定慇３には２つの型締シリンダ１３．１４が設け
られており、該型締シリンダ１３．１４には可動盤６の
上面に突出された型締ラム１３ａ、１４ａが内挿されて
いる。

さらに固定型ｌ下方の固定臀部には、固定盤３に設けた
貫通孔をそのピストンロッド１５ａが昇降されるリフト
シリンダ１５、工５が固定されている。このリフトシリ
ンダ１５は金型交換時における固定型ｌの取外しに用い
られる。

固定型１と可動型４との間には中間型１６が配置される
。中間型１６は、固定１３上に設けた軸１７を中心とし
て回転する回転テーブルたる回転板１８上にリフトスプ
リング１９によって上方へ弾発保持されている。また中
間型１６は回転板１８に穿設された透孔２０を通して固
定型１に接離する。そして中間型１６は同一構造のもの
３組がそれぞれ回転板１８上に１２０°間隔に配設され
ている。

回転板１８は、回転板１８上部に固設された内歯車２１
にインデックスモーク２２の出力歯車２３が歯合するこ
とによって回転される。そして上記３組の中間型１６は
回転板１８が回転されることによって順次固定型１と可
動型４との間に送られる。

２４は回転板１８の下面に設けられたストッパ、２５は
固定盤３上面に設けられたストッパシリンダであり、回
転板１８上の中間型１６が固定型１と可動型４との間に
回転位置したときにストッパ２４がストッパシリンダ２
５のロッドに衡止して回転板１８の回転を阻止する。ま
た２６は位置決めシリンダであり、回転板１８が上記の
ように停止された際、そのロッドが回転板１８に設けた
ガイド孔２７に突入して回転板１８を完全に位置決めし
て停止させる。ストッパシリンダ２５、位置決めシリン
ダ２６のロンドを引込めることによって回転板１８は再
度回転を始める。

上記のストッパシリンダ２５と位置決めシリンダ２６と
は各１組設けられ、ストッパ２４とガイド孔２７は各中
間型に対応して３個ずつ設けられている。

２８は公知のインラインスクリュ式の射出装置であり、
固定型１の後記するホットランナーブロックノズルロに
向けて進退動自在に設けられている。

なお第１図において、中間型１６が固定型１と可動型４
との間に位置しているＸ位置が成形ステージ、その手前
のＹ位置がチューブのインサートステージ、後方のＺ位
置が取り出しステージである。

該取り出しステージＺの下方対応位置には、中間型１６
の後記する割型の型割り有する型割り機構たる型割りシ
リンダ２９が基台２に固定されている（第４図、第５図
）。すなわち型割シリンダ２９のロン上端に設けたくさ
び３０が割型にくい込んで型割りするのである。

〔２〕次に金型の構成について第６図乃至第９図に基づ
いて説明する。

ａ、可動型４ 可動型４は可動盤５への取付２部３１と、この取付２部
３１に一体的に固着されると共に周縁に固定型１方向に
伸びる起立壁３２を有する規制皿部３３と、取付警部３
１にその上端において固定されると共に規制皿部３３を
貫通して下方に突出した６本のコア３４とから成る。

規制皿部３３の起立壁３２下面は、可動型４が固定型１
方向に下降された際に中間型１６の上面周縁部に当接し
、前記のリフトスプリング１９の付勢力に抗して中間壁
１６を可動型４の下降に伴って押し下げる。

６本のコア３４は一直線上に等間隔で配置され、またそ
の先端部は前記起立壁３２下面よりも下方に突出してい
る。コア本体３５は円筒状に形成され、このコア本体３
５下部に、チューブ容器の容器口部の内面形状を形成す
るコア先端部材３６が固定される。上記のコア本体３５
とコア先端部材３６とはヒートパイプホルダー３７が、
その雄ねじ部が両者に跨がって螺合されることにより結
合されている。ヒートパイプホルダー３７には下端がコ
ア先端部材３６内部に伸びると共に上端がコア本体３５
の中空部内に伸びるヒートパイプ３８が挿入されている
。該ヒートパイプ３８はヒートパイプホルダー３７の側
面から螺入される止めねしく第８図、第９図）によって
ヒートパイプホルダー３７に固定されている。コア本体
３５の中空部内には冷却パイプ３９が挿通固定されてい
る。

前記のヒートパイプ３８上部はこの冷却パイプ３９の下
部内にオーバーラツプして進入している。冷却水は冷却
水給水口４０から冷却パイプ３９内を下がり、次いで、
冷却パイプ３９外壁とコア本体３５内壁との間の間隙内
を上昇して冷却水排出口４１から排出される。なお４２
および４３はシールリングである。

コア先端部材３６の先端は一段小径に形成されている。

４４はゲート孔であり、コア先端部材３６の小径部の段
部から斜め上方にコア先端部材３６を貫通して反対側壁
面に小径に開口している。

４５は規制皿部３３に固定されたチューブ押えホルダー
である。このチューブ押えホルダー４５には第８図およ
び第９図に示すように各コア３４の上部外表面にその先
端部がコア３４両側から弾接するチューブ押え６が、各
コア３４について一対ずつ設けられている。チューブ押
え４６は板ばねによって形成されており、コア３４外表
面への弾圧力は調整ねじ４７によって調整できる。

ｂ、中間型１６ ５０は中間型本体であり、中間型保持部材５工を挿通す
るリフトボルト５２によって上下方向に移動自在に案内
される。そして回転板１８上面と中間型保持部材５１と
の間に弾装された前記のリフトスプリング１９によって
上方に付勢され、上面がリフトボルト５２の頭部に当接
する位置で弾圧保持される。

この中間型本体５０には、可動型４の前記６本のコア３
４の各々に対向する位置に、得るべきチューブ容器の容
器本体たるチューブを挿入しうる挿入孔５３が上下方向
に透設されている。図示の例では、中間型本体５０に設
けた透孔にフランジ付円筒形伏をなすガイドブツシュ５
４を嵌め込んで挿入孔としている。ガイドブツシュ５４
は必ずしも必要ではなく、中間型本体５０に設けた透孔
をそのまま挿入孔としてもよい。挿入孔５３上部はチュ
ーブを挿入しやすいように若干拡径しておくのがよい。

５５は入れ子ホルダーであり、第８図および第９図から
明らかなように、中間型本体５０下面に、上記−列に設
けた挿入孔５３を挾んで左右に一対配置されている。該
入子ホルダー５５は第６図および第７図に示されるよう
に中間型本体５０と蟻溝摺合あるいはＴ溝摺合して挿入
孔５３を挾む方向に接離自在に設けられている。５６は
割型構造をなす入れ子であり、各挿入孔５３下方に対応
位置して入れ子ホルダー５５に対向して一対ずつ保持さ
れている。そして各一対の入れ子５６は、入れ子ホルダ
ー５５が接近方向に付勢されて型締めされた際に、チュ
ーブ容器の口部外形にならうキャビテイ面を形成する。

一対の入れ子ホルダー５５は、常時は割型スプリング５
７によって互いの接近方向に付勢されて、各一対の入れ
子５６が型締めされている。そして、後記するように挿
入孔５３内にチューブを挿入し、可動型４を下降してコ
ア３４がチューブ内に進入して可動型４の起立壁３２下
面が中間型本体５０上面に当接し、中間型１６に対して
可動型４が最接近した際に、前記の入れ子５６のキャビ
テイ面とコア先端部材３６の先端面とで形成される空間
が、チューブ容器の容器口部の射出成形用キャビティと
なる。

入れ子５６の下面には前記のコア先端部材３６に設けた
ゲート孔４４を通じて上記キャビティに通ずる樹脂路５
８が刻設されている。

入れ子５６には図示しないが適宜な冷却水の通路が形成
されている。

また入れ子５６は入れ子ホルダー５５に取り外し自在に
固定されており、入れ子５６を交換することによって種
々の形状の容器口部の成形ができるようになっている。

Ｃ０固定型１ 固定型１は、固定盤３上面に取り付けられる固定型本体
５９と、この固定型本体５９内に断熱材６０を介して内
設されたホットランナ−ブロック６１とからなる。

ホットランナ−ブロック６１には固定型本体５９側壁に
開口するスプルブツシュ４９と、このスプルブツシュ４
９に通ずる樹脂路６２が形成されている。

また固定型本体５９には、前記入れ子５６下面に設けた
樹脂路５８とホットランナ−ブロック６１内の樹脂路６
２とを連結する樹脂路６３、および前記可動型４のコア
先端部が嵌入しうる凹部６４が形成されている。

〔３〕次に第８図および第９図に基づいてチューブ保持
機構について説明する。

６５はチューブ保持シリンダであり、可動型４の前記規
制髄部３３の４隅に１個ずつ配設されている。チューブ
保持シリンダ６５のピストンロッド６６先端はテーパー
面に形成されている。

６７は一対のチューブ保持部材であり、前記中間型本体
５０両側壁から各々挿入孔５３に向かって設けられた貫
通孔に、先端が挿入孔５３内壁から突出入自在に摺合さ
れている。チューブ保持部材６７の各先端面は半円弧状
に設けられ、一対のチューブ保持部材６７の画先端面に
よってチューブの略全周に亘って当接するように設定さ
れている。このチューブ保持部材６７のチューブ外周に
当接する位置は、できるだけ容器口部成形用のキャビテ
ィに近接しているのがよい。

各一対のチューブ保持部材６７は各々の挿入孔５３に対
してそれぞれ設けられている。

また各チューブ保持機構６７は、中間型本体５０側壁か
ら突出している部分が膨大部に形成され、この膨大部と
中間型本体５０側壁との間に弾装されたスプリング６８
によって、常時は先端が挿入孔５３内壁に突出しない方
向に付勢されている。

６９はその抜は止めストッパである。中間型本体５０の
各側壁に突出する各６本のチューブ保持部材は連結バー
（図示せず）によって連結され連動して摺動される。そ
して前記のチューブ保持シリンダ６５直下に位置するチ
ューブ保持部材６７の膨大部にはチューブ保持シリンダ
６５のピストンロッド６６のテーパー面に対向するテー
パー面が形成されている。しかして該ピストンロッド６
５が下降されることによってそのテーパー面がチューブ
保持部材６７のテーパー面を前記スプリング６８の付勢
力に抗して押圧し、これによって各チューブ保持部材６
７の先端が挿入孔５３内壁に両側から突出して、挿入孔
５３内に挿入されているチューブをコア３４との間で挟
圧して保持するのである。

なお上記においてはチューブ保持シリンダ６５を可動型
４に設けたが、中間型本体５０に設けることもできる。

また図示しないが電磁ソレノイドによって付勢される鉄
芯によってチューブを保持するようにしてもよい。さら
にはチューブ保持部材６７を駆動するチューブ保持シリ
ンダ６５をチューブ保持部材６７ごとにそれぞれ設けて
もよいし、この場合各チェーブ保持持シリンダ６５の付
′勢力を調整しうるようにしておいて、各チューブ保持
力を各々独立に調整するようにしてもよい。

〔４〕続いて本発明方法の一例と併せて成形動作手順に
ついて説明する。

（１１インサートステージＹにある中間型１６の挿入孔
５３に、金属箔、合成樹脂の積層シートで形成したチュ
ーブ（ラミネートチューブ）７０をインサートする（第
２図および第１０図参照）。

（２）　　インデックスモーク２２を作動して回転板１
８を回転させ、インサートステージＹ上にあった中間型
１６を成形ステージＸ上に前述のごと（位置決めして停
止させる。インサートステージＹ上には次の中間型１６
が位置するので、同様にして子ユーブ７０の挿入を行う
。

（３）型締 型開閉シリンダ１１上部油室に圧油が供給され、可動盤
５．６および可動型４がタイバー７と共に降下する。一
方型締シリンダ１３にはプレフィルバルブより（図示せ
ず）油が吸い込まれる。

可動型４が降下してそのコア３４がチューブ７０内に進
入し、それと共にチューブ押え４６によってチューブ７
０が下方に押され、チューブ７０下端が入り子（割型）
５６のキャビテイ面に沿って進入して若干内方に折り曲
げられる。そのあと更に可動型４が下降するとチューブ
７０はそれ以上入り込まなくなり、チューブ押え４６は
チューブ７０上を乗り越えて下降する。そして可動型４
の起立壁３２下面が中間型本体５０上面に当接すると、
今度はリフトスプリング１９が圧縮されて可動型４と共
に中間型１６も降下して固定型ｌに当接する（第９図）
。

（４）チューブ保持シリンダ６５が作動され、そのピス
トンロッド６６が下降されて、テーパー面でチューブ保
持部材６７を押動し、一対のチューブ保持部材６７とコ
ア３４との間でチューブ７ｏが挟圧保持される。

（５）型締シリンダ１３に圧油が供給され、強力型締め
される。

（６）射出装置２８が前進して固定型１に当接し、溶融
樹脂が射出される。溶融樹脂はホットランナブロック６
１の樹脂路６２、固定型の樹脂路６３、中間型１６の樹
脂路５８、ゲート孔４４、を通じてキャビティ内に先議
され、冷却される。

すなわち冷却水供給口４０から供給された冷却水が冷却
パイプ３９内を下がり、コア本体３５内を上昇して冷却
水排出口４１から排出されるが、ヒートパイプ３８を介
してコア先端部材３６も冷却される。また入れ子５６も
図示しない冷却パイプを流れる冷却水によって冷却され
る。

冷却が完了したらデユープ保持シリンダ６５のピストン
ロンドロ６が上昇され、チューブ保持部材６７がスプリ
ング６８によって後退復帰してチューブ７０の保持が解
除される。

（７）型開 型締シリンダ１３への圧油の供給が停止され、型開閉シ
リンダ１１の下油室に圧油が供給されて型開きが行われ
る。まず中間型１６と固定型１の間が開き、ランナ技は
ランナのアンダーカット部により保持されて中間型１６
　（入れ子５６）に付着して上昇する。

そして、中間型１６の中間型保持部材５０がリフトボル
ト５２頭部に当接すると中間型１６はそれ以上上昇しな
いので、可動型４だけが上昇を続ける。その際、チュー
ブ７０および容器口部（成形部）は容器口部のねじ部分
のアンダーカットにより中間型１６に付着したまま残る
。一方コア３４はそのまま上昇するので、ランナ技は小
径のゲート部で容器口部（成形部）内壁と切断され、ゲ
ート部分がゲート孔４４から抜けて残る。その後型開完
了位置まで型開きして型開きを完了する（第６図）。

（８）　　ストッパシリンダ３５、位置決めシリンダ２
６による回転板１８の停止が解除されて、成形ステージ
Ｘ上にあった中間型１６は取り出しステージＺ上に移動
され、該位置で停止される。ここで型別シリンダ２９が
作動され、そのロン１端のくさび３０が割型（一対の入
れ子）間に進入し、割型（一対の入れ子）が割型スプリ
ング５７に抗して押し開かれる（第５図）。

そこで得られたチューブ容器を上方に、ランナ技を下方
に適宜なロボット装置等によって取り出す。

成形ステージＸ上に移動した中間型１６には同様に型締
、射出が行われる。

第１１図は他の実施例を示す。

本実施例においてはスライド板７１上に２組の中間型１
６を設け、各々の中間型１６を固定型１と可動型４との
間に交互にスライド位置させて成形を行う。本実施例の
場合、中間型１６が固定型１と可動型４との間の位置か
ら側方にスライドした位置で、成形品取り出しとチュー
ブ挿入とを行う。

第１２図はさらに他の実施例を示す。

この実施例では、固定型１と可動型４との間に゛　位置
して、ただ１つの中間型１６を固定板７２上に設けてい
る。すなわち単動式の例を示す。本実施例においては、
チューブ７０はコア３４上に嵌めるのであってもよい。

（発明の効果） 以上のように本発明方法および装置によれば、チューブ
をチューブ保持部材とコア外表面とで挟圧して保持する
ので、樹脂の高い射出圧力によってもチューブが抜は出
たり変形することがない。

したがって高い成形圧による射出成形法が採用でき、従
来の圧縮成形法による前述した種々の問題点点を解消し
て、寸法精度のよい高品質のチューブ容器を効率よく提
供しうる。

また中間型を回転テーブル上に複数組設けたロータリ一
式を採用することで、生産効率が大幅に向上すると共に
、複数組の中間型に対して一組の固定型と可動型を設け
ればよく、全体装置の簡易化が図れる。さらに各中間型
に設けたチューブ保持部材を駆動する付勢手段も可動型
に設けたので、複数の中間型に対して１組の付勢手段で
足り、やはり装置の簡易化が図れる。さらにまた、本装
置によれば型閉じしている中間型にチューブを挿入する
ことにより、チューブを割型で挾んで傷つけることもな
い。

以上本発明につき好適な実施例を挙げて種々説明したが
、本発明はこの実施例に限定されるものではなく、発明
の精神を逸脱しない範囲内で多くの改変を施し得るのは
もちろんのことである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るチューブ容器の製造装置の一実施
例を示す平面図、第２図はその要部のみを破断した正面
図、第３図は金型の開閉、型締機構を示す断面図、第４
図は中間型の型割機構を示す正面図、第５図はその側面
図、第６図は成形後型開きした状態の金型の正面断面図
、第７図は型閉じして樹脂を注入している状態の金型の
正面断面図、第８図は成形後型開きした状態の金型の側
面断面図、第９図は型閉じした状態の金型の側面断面図
、第１０図はインサートステージ上でチュ−ブを中間型
に挿入する状態を示す説明図、第１１図および第１２図
はそれぞれ他の実施例を示す説明図、第１３図は得るべ
きチューブ容器の断面図、第１４図〜第１６図は従来の
チューブ容器の成形工程を示す断面説明図である。 １・・・固定型、　２・・・基台、　３・・・固定盤、
　４・・・可動型、　５，６・・・可動−盤、　７ａ、
７ｂ・・・タイバー、　８・・・締付用ナツト、　　９
・・・貫通孔、　１０・・・タイバーブツシュ、　１１
・・・型開閉シリンダ、　１２・・・ピストンロンド、
１３．１４・・・型締シリンダ、１３ａ、　１４ａ・・
・型締ラム、１５ａ・・・ピストンロンド、１５　　・
・・リフトシリンタ、１６　　・・・中間型、　１７・
・・軸、　１８・・・回転板、１９・・・リフトスプリ
ング、　２０・・・透孔、２１・・・内歯車、　２２・
・・インデックスモーク、２３・・・歯！、　２４・・
・スＩ・ソバ、２５・・・ストッパシリンダ、　２６・
・・位置決めシリンダ、・２７・・・ガイド孔、　２８
・・・射出装置、　２９・・・型別シリンダ、　３０・
・・くさび、　３１・・・取付警部、　３２・・・起立
壁、　３３・・・規制皿部、　３４・・・コア、　３５
・・・コア本体、３６・・・コア先端部材、　３７・・
・パイプホルダー、　３８・・・ヒートパイプ、　３９
・・・冷却パイプ、　４０・・・給水口、　４１・・・
排出口、４２．４３　　・・・シールリング、　４４・
・・ゲート孔、４５・・・チューブ押えホルダー、　４
６・・・チューブ押え、　４７・・・調整ねじ、　５０
・・・中間型本体、　５１・・・中間型保持部材、　５
２・・・リフトボルト、　５３・・・挿入孔、　５４・
・・ガイドブツシュ、　５５・・・入れ子ホルダー、　
５６・・・入れ子、　５７・・・割型スプリング、　５
８・・・樹脂路、　５９・・・固定型本体、　６０・・
・断熱材、　６１・・・ホットランナ−ブロック、６２
．６３　　・・・樹脂路、　６４・・・凹部、　６５・
・・チューブ保持シリンダ、６６・・・ピストンロンド
、　６７・・・チューブ保持部材、　６８・・・スプリ
ング、　６９・・・ストッパ、　７０・・・チューブ（
ラミネートチューブ）、　Ｘ・・・成形ステージ、　Ｙ
・・・インサートステージ、Ｚ・・・取り出しステージ
、　８０・・・チューブ容器、　８１・・・チューブ、
　８２・・・容器口部、８３・・・コア型、　８４・・
・コア、　８５・・・割型、　８６・・・可動型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、得るべきチューブ容器の少なくとも容器口部側の内
   面形状を規制するコアを有するコア型と、該コア型のコ
   アが容器本体たるチューブを介在させて進入しうる割型
   とを設け、該割型内面と前記コア端面とで、前記チュー
   ブの一端側が臨むキャビティを画成し、該チューブをチ
   ューブ保持部材と前記コアとで押圧保持しつつ前記キャ
   ビティ内に射出装置により樹脂を注入して前記チューブ
   の一端側に容器口部を成形することを特徴とするチュー
   ブ容器の成形方法。 ２、得るべきチューブ容器の少なくとも容器口部側の内
   面形状を規制するコアを有するコア型と、該コア型のコ
   アが容器本体たるチューブを介在させて進入しうる割型
   とを備え、該割型内面と前記コア端面とで、前記チュー
   ブの一端側が臨む、容器口部成形用のキャビティを画成
   し、該キャビティ内に樹脂を注入する射出装置を設け、
   前記割型に、前記コア外表面との間で前記チューブを押
   圧保持しうるチューブ保持部材を割型内に突出入自在に
   設け、該チューブ保持部材を射出装置による樹脂の射出
   時に前記コア外表面方向に向けて付勢する付勢手段を設
   けたことを特徴とするチューブ容器の成形装置。 ３、樹脂流路が形成された固定型と、 該固定型と対峙して配されると共に、固定型方向に突出
   するコアを備え、適宜な接離動機構によって前記固定型
   に対して接離動する可動型と、 適宜な回転テーブル上に一定間隔をおいて３組以上、各
   々回転テーブルに設けた透孔に臨んでスプリングによっ
   て弾圧保持して配置され、前記回転テーブルが回転され
   ることによって順次前記固定型と可動型との間に位置決
   めして回転位置されると共に、得るべきチューブ容器の
   容器本体たるチューブの先端部を挿入可能な割型を備え
   、前記固定型と可動型との間に回転位置して、かつ前記
   可動型が固定型方向に接近されて前記コアが前記チュー
   ブ内に進入した際、コア先端面と割型内面とで容器口部
   成形用のキャビティを形成する中間型と、 前記各々の中間型に、前記コア外表面との間で前記チュ
   ーブを押圧保持すべく、中間型のチューブ挿入孔に先端
   が突出入自在に設けられたチューブ保持部材と、 前記可動型に設けられ、固定型と可動型との間に位置し
   た際の各中間型の前記チューブ保持部材を前記コア外表
   面方向に向けて付勢する付勢手段と、 前記キャビティ内に前記固定型の樹脂路を通じて樹脂を
   射出注入する射出装置と、 成形品の取り出し位置に対応して配設され、前記回転テ
   ーブルが回転されることにより、前記固定型と可動型と
   の間の位置から前記取り出し位置に回転位置した前記中
   間型の割型を開く型割機構と を具備することを特徴とするチューブ容器の成形装置。