JPS6222405A - 一方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents
一方向性けい素鋼板の製造方法Info
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- JPS6222405A JPS6222405A JP16122785A JP16122785A JPS6222405A JP S6222405 A JPS6222405 A JP S6222405A JP 16122785 A JP16122785 A JP 16122785A JP 16122785 A JP16122785 A JP 16122785A JP S6222405 A JPS6222405 A JP S6222405A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
一方向性けい素鋼板の電気・磁気的特性の改善、なかで
も、鉄損の低減に係わる極限的な要請を満たそうと・す
る近年来の目覚ましい開発努力は、逐次その実を挙げつ
つあるが、その実施に伴う重大な弊害として、一方向性
けい素鋼板の使用に当たってのき加工、組立てを経たの
ちいわゆるひずみ取り焼鈍がほどこされた場合に、特性
劣化の随伴を不可避に生じて、使途についての制限を受
ける不利が指摘される。
も、鉄損の低減に係わる極限的な要請を満たそうと・す
る近年来の目覚ましい開発努力は、逐次その実を挙げつ
つあるが、その実施に伴う重大な弊害として、一方向性
けい素鋼板の使用に当たってのき加工、組立てを経たの
ちいわゆるひずみ取り焼鈍がほどこされた場合に、特性
劣化の随伴を不可避に生じて、使途についての制限を受
ける不利が指摘される。
この明細書では、ひずみ取り焼鈍のような高温の熱雇歴
を経ると否とに拘わらず、上記要請を有利に充足し得る
新たな方途を拓くことについての開発研究の成果に関連
して以下に述べる。
を経ると否とに拘わらず、上記要請を有利に充足し得る
新たな方途を拓くことについての開発研究の成果に関連
して以下に述べる。
さて一方向性けい素鋼板は、よく知られているとおり製
品の２次再結晶粒を（１１０） （００１） 、すな
わちゴス方位に、高度る集積させたもので、主として変
圧器その他の電気機器の鉄心として使用され電気・磁気
的特性として製品の磁束密度（Ｂ、。
品の２次再結晶粒を（１１０） （００１） 、すな
わちゴス方位に、高度る集積させたもので、主として変
圧器その他の電気機器の鉄心として使用され電気・磁気
的特性として製品の磁束密度（Ｂ、。
値で代表される）が高く、鉄損（Ｌｔｚｓ。値で代表さ
る）の低いことが要求される。
る）の低いことが要求される。
この一方向性けい素鋼板は複雑多岐にわたる工程を経て
製造されるが、今までにおびただしい発明改善が加えら
れ、今日では板厚０．３０■■の製品の磁気特性が８１
゜１ 、９０Ｔ以上、Ｗｌ、／Ｓ。１．０５賀／ｋｇ以
下、また板厚０．２３ｍの製品の磁気特性がＢ、。１．
８９Ｔ以上、讐、□７．。０ 、９０Ｗ／ ｋｇ以下の
超低鉄損一方向性けい素鋼板が製造されるようになって
来ている。
製造されるが、今までにおびただしい発明改善が加えら
れ、今日では板厚０．３０■■の製品の磁気特性が８１
゜１ 、９０Ｔ以上、Ｗｌ、／Ｓ。１．０５賀／ｋｇ以
下、また板厚０．２３ｍの製品の磁気特性がＢ、。１．
８９Ｔ以上、讐、□７．。０ 、９０Ｗ／ ｋｇ以下の
超低鉄損一方向性けい素鋼板が製造されるようになって
来ている。
特に最近では省エネの見地から電力損失の低減を特徴と
する請が著しく強まり、欧米では損失の少ない変圧器を
作る場合に鉄損の減少分を金額に換算して変圧器価格に
上積みする「ロス・エバリユエーション」 （鉄損評価
）制度が普及している。
する請が著しく強まり、欧米では損失の少ない変圧器を
作る場合に鉄損の減少分を金額に換算して変圧器価格に
上積みする「ロス・エバリユエーション」 （鉄損評価
）制度が普及している。
（従来の技術）
このような状況下において最近、一方向性けい素鋼板の
仕上焼鈍後の鋼板表面に圧延方向にほぼ直角方向でのレ
ーザー照射により局部微小ひすずみを導入して磁区を細
分化し、もって鉄損を低下させることが提案された（特
公昭５７−２２５２号、特公昭５７−５３４１９号、特
公昭５Ｂ−２６４０５号及び特公昭５８−２６４０６号
公報参照）。
仕上焼鈍後の鋼板表面に圧延方向にほぼ直角方向でのレ
ーザー照射により局部微小ひすずみを導入して磁区を細
分化し、もって鉄損を低下させることが提案された（特
公昭５７−２２５２号、特公昭５７−５３４１９号、特
公昭５Ｂ−２６４０５号及び特公昭５８−２６４０６号
公報参照）。
この磁区細分化技術はひずみ取り焼鈍を施さない、積鉄
心向はトランス材料として効果的であるが、ひずみ取り
焼鈍を施す、主として巻鉄心トランス材料にあっては、
レーザー照射によって折角導入された局部微少ひずみが
焼鈍処理により開放されて磁区幅が広くなるため、レー
ザー照射効果が失われるという欠点がある。
心向はトランス材料として効果的であるが、ひずみ取り
焼鈍を施す、主として巻鉄心トランス材料にあっては、
レーザー照射によって折角導入された局部微少ひずみが
焼鈍処理により開放されて磁区幅が広くなるため、レー
ザー照射効果が失われるという欠点がある。
一方これより先に特公昭５２−２４４９９号公報におい
ては、一方向性けい素鋼板の仕上げ焼鈍後の鋼板表面を
鏡面仕上げするか又はその鏡面仕上げ面上に金属薄めっ
きやさらにその上に絶縁被膜を塗布焼付けすることによ
る、超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法が提案され
ている。
ては、一方向性けい素鋼板の仕上げ焼鈍後の鋼板表面を
鏡面仕上げするか又はその鏡面仕上げ面上に金属薄めっ
きやさらにその上に絶縁被膜を塗布焼付けすることによ
る、超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法が提案され
ている。
しかしながらこの鏡面仕上げによる鉄損向上手法は、工
程的に採用するには、著しいコストアップになる割りに
鉄損低減への寄与が十分でない上、とくに鏡面仕上後に
不可欠な絶縁被膜塗布焼付した後の密着性に問題がある
ため、現在の製造工程において採用されるに至ってはい
ない。
程的に採用するには、著しいコストアップになる割りに
鉄損低減への寄与が十分でない上、とくに鏡面仕上後に
不可欠な絶縁被膜塗布焼付した後の密着性に問題がある
ため、現在の製造工程において採用されるに至ってはい
ない。
また特公昭５６−４１５０号公報においても鋼板表面を
鏡面仕上げした後、酸化物セラミックス薄膜を蒸着する
方法が提案されている。しかしながらこの方法も６００
℃以上の高温焼鈍を施すと鋼板とセラミックス層とがは
く離するため、実際の製造工程では採用できない。
鏡面仕上げした後、酸化物セラミックス薄膜を蒸着する
方法が提案されている。しかしながらこの方法も６００
℃以上の高温焼鈍を施すと鋼板とセラミックス層とがは
く離するため、実際の製造工程では採用できない。
（発明が解決しようとする問題点）
発明者らは上記した鏡面仕上による鉄損向上の実効をよ
り有利に引き出すことも含めその場合でも、今日の省エ
ネ材料開発の観点では上記したごときコストアップの不
利を凌駕する特性、なかでも高温処理でも特性劣化を伴
うことなくして絶縁層の密着性、耐久性の問題を克服す
ることが肝要と考え、このような基本認識に立脚し、と
くに、仕上焼鈍済みの方向性けい素鋼板表面上の酸化物
を除去した場合、さらにはその後に研磨を施し鏡面状態
とする場合も含め、該酸化物除去後における鋼板処理方
法の根本的改善によってとくに有利な超低鉄損化を達成
することが発明の目的である。
り有利に引き出すことも含めその場合でも、今日の省エ
ネ材料開発の観点では上記したごときコストアップの不
利を凌駕する特性、なかでも高温処理でも特性劣化を伴
うことなくして絶縁層の密着性、耐久性の問題を克服す
ることが肝要と考え、このような基本認識に立脚し、と
くに、仕上焼鈍済みの方向性けい素鋼板表面上の酸化物
を除去した場合、さらにはその後に研磨を施し鏡面状態
とする場合も含め、該酸化物除去後における鋼板処理方
法の根本的改善によってとくに有利な超低鉄損化を達成
することが発明の目的である。
（問題点を解決するための手段）
上述した目的は次の事項を骨子とする構成によって有利
に充足される。
に充足される。
ｃ ： ｏ、ｏｉ〜０．０６重量％、Ｓｉ ： ２．０
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０，０１〜０．２０重量
％、さらにＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．
００５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷
間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終
板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を
施してかつ、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分
離剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（１１０１＜０
０１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、それに伴って生
成した鋼板表面上のフォルステライト質被膜を除去した
のち、ＣｖＤ、イオンプレーティング、又はイオンイン
プランテーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し
鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ
、 Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ 、 Ｍｎ 。
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０，０１〜０．２０重量
％、さらにＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．
００５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷
間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終
板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を
施してかつ、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分
離剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（１１０１＜０
０１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、それに伴って生
成した鋼板表面上のフォルステライト質被膜を除去した
のち、ＣｖＤ、イオンプレーティング、又はイオンイン
プランテーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し
鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ
、 Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ 、 Ｍｎ 。
Ｃｒ １Ｍｏ ＋ Ｗ ＋ Ｃｏ ｌＮｉ＋ Ａ ｌ
＋ Ｂ ＋及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、八β
＋ Ｓｉ ＋ Ｔｊ ＋ Ｓｎ ＋Ｆｅ 、 Ｚｒ 、
Ｔａ 、 及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、 Ｔｉ ＋
Ｎｂ ＋Ｔａ 、 ＡＪ２１ Ｚｒ＋ Ｈｆ、 Ｖ
、及び−のほう化物、ＭＯ、Ｗ 、 ｒｉ 、 Ｚｒ
及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、
Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１
種からなる極薄張力被膜を形成させること（第１発明）
。
＋ Ｂ ＋及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、八β
＋ Ｓｉ ＋ Ｔｊ ＋ Ｓｎ ＋Ｆｅ 、 Ｚｒ 、
Ｔａ 、 及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、 Ｔｉ ＋
Ｎｂ ＋Ｔａ 、 ＡＪ２１ Ｚｒ＋ Ｈｆ、 Ｖ
、及び−のほう化物、ＭＯ、Ｗ 、 ｒｉ 、 Ｚｒ
及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、
Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１
種からなる極薄張力被膜を形成させること（第１発明）
。
Ｃ： Ｑ、０１〜０．０６重量％、Ｓｉ ： ２．Ｑ
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重量
％、さらにＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．
００５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷
間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終
板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を
施してかつ、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分
離剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して［１１０） ＜
００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、それに伴って
生成した鋼板表面上のフォルステライト質被膜を除去し
たのち、ＣｖＤ、イオンプレーティング、又はイオンイ
ンプランテーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介
し鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｉ
ｆ 、’Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ 、 Ｍｎ 。
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重量
％、さらにＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．
００５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷
間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終
板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を
施してかつ、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分
離剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して［１１０） ＜
００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、それに伴って
生成した鋼板表面上のフォルステライト質被膜を除去し
たのち、ＣｖＤ、イオンプレーティング、又はイオンイ
ンプランテーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介
し鋼板表面に強固に被着した、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｉ
ｆ 、’Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ 、 Ｍｎ 。
Ｃｒ＋ Ｍｏ、 Ｗ、 Ｃｏ、 Ｎｉ ＋ ｌ！ 、
Ｂ＋及びＳｉの窒化物及−び／又は炭化物、ｐｉ 、
Ｓｉ 、 Ｔｉ ＋ Ｓｎ 。
Ｂ＋及びＳｉの窒化物及−び／又は炭化物、ｐｉ 、
Ｓｉ 、 Ｔｉ ＋ Ｓｎ 。
Ｆｅ ＋ Ｚｒ ＋ Ｔａ ＋ 及びＣｅの酸化物、
Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｎｂ 。
Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｎｂ 。
Ｔａ 、 ＡＪ ＋ Ｚｒ ｌＨｆ ＋ Ｖ 、及び
Ｗのほう化物、Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ 、 Ｚｒ
及びＶのけい化物、Ｂ、及び ・（Ｓｉの
りん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選
んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させた
のち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成分とする、絶
縁被膜を形成させること（第２発明）。
Ｗのほう化物、Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ 、 Ｚｒ
及びＶのけい化物、Ｂ、及び ・（Ｓｉの
りん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選
んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させた
のち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成分とする、絶
縁被膜を形成させること（第２発明）。
Ｃ： ０．０１〜０．０６重重景、Ｓｉ ： ２．０
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重量％
、さらにＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．０
０５〜０．１重量％を含存し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施
してかつ、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離
剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（１１０） ＜Ｏ
ＯＤ方位の２次再結晶粒を発達させ、それに伴って生成
した鋼板表面上のフォルステライト質被膜を除去し研磨
により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ 、イオ
ンプレーティング、又はイオンインプランテーションに
より、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被
着した、Ｔｌ１Ｚｒ ＋ Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ 、
Ｔａ 、 Ｍｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ ＩＨ、Ｇｏ
＋Ｎｉ、Ａｊ２．Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／又は炭化
物、Δｌ ＋ Ｓｉ ｌＴｉ、 ＋ Ｓｎ ＋ Ｆｅ
＋ Ｚｒ ＋ Ｔａ ＋及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、
Ｔｉ 、 Ｎｂ ＋ Ｔａ ＋ Ｈ！ 、 Ｚｒ
、 Ｉｆｆ ＋ν、及び讐のほう化物、Ｍｏ 、 Ｗ
、 Ｔｉ 、 Ｚｒ 及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳ
ｉのりん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちか
ら選んだ少な（とも１種からなる極薄張力被膜を形成さ
せること（第３発明）。
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重量％
、さらにＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．０
０５〜０．１重量％を含存し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施
してかつ、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離
剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（１１０） ＜Ｏ
ＯＤ方位の２次再結晶粒を発達させ、それに伴って生成
した鋼板表面上のフォルステライト質被膜を除去し研磨
により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ 、イオ
ンプレーティング、又はイオンインプランテーションに
より、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被
着した、Ｔｌ１Ｚｒ ＋ Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ 、
Ｔａ 、 Ｍｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ ＩＨ、Ｇｏ
＋Ｎｉ、Ａｊ２．Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／又は炭化
物、Δｌ ＋ Ｓｉ ｌＴｉ、 ＋ Ｓｎ ＋ Ｆｅ
＋ Ｚｒ ＋ Ｔａ ＋及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、
Ｔｉ 、 Ｎｂ ＋ Ｔａ ＋ Ｈ！ 、 Ｚｒ
、 Ｉｆｆ ＋ν、及び讐のほう化物、Ｍｏ 、 Ｗ
、 Ｔｉ 、 Ｚｒ 及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳ
ｉのりん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちか
ら選んだ少な（とも１種からなる極薄張力被膜を形成さ
せること（第３発明）。
Ｃ： ０．０１〜０．０６重量％、Ｓｉ ： ２．０
〜４，０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重景％
、重景にＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．０
０５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施
してかつ、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離
剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（１１０） ＜０
０１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、それに伴って生
成した鋼板表面上のフォルステライト質被膜を除去し研
磨により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣｖＤ、イオ
ンプレーティング、又はイオンインプランテーションに
より、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被
着した、Ｔｉ 。
〜４，０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重景％
、重景にＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．０
０５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施
してかつ、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離
剤を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して（１１０） ＜０
０１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、それに伴って生
成した鋼板表面上のフォルステライト質被膜を除去し研
磨により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣｖＤ、イオ
ンプレーティング、又はイオンインプランテーションに
より、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被
着した、Ｔｉ 。
Ｚｒ 、 ｌｌｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ 、
Ｍｎ 、 Ｃｒ ｔ Ｍｏ 、 Ｗ ＋Ｃｏ、Ｎｉ、Ａ
Ｊ ＋８＋及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、八ｊ
ｉ！ ＋ Ｓｉ ＋ Ｔｉ＋ Ｓｎ ＋ Ｆｅ ｌＺ
ｒ ＋ ’Ｔａ ＋及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、 Ｔｉ
、 Ｎｂ 、 Ｔａ 、 Ａｔ’ ＋ Ｚｒ 。
Ｍｎ 、 Ｃｒ ｔ Ｍｏ 、 Ｗ ＋Ｃｏ、Ｎｉ、Ａ
Ｊ ＋８＋及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、八ｊ
ｉ！ ＋ Ｓｉ ＋ Ｔｉ＋ Ｓｎ ＋ Ｆｅ ｌＺ
ｒ ＋ ’Ｔａ ＋及びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、 Ｔｉ
、 Ｎｂ 、 Ｔａ 、 Ａｔ’ ＋ Ｚｒ 。
１１ｆ 、 Ｖ 、及び−のほう化物、Ｍｏ 、 Ｗ
、 Ｔｉ 、 Ｚｒ及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳｉの
りん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選
んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させた
のち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁
被膜を形成させること（第４発明）。
、 Ｔｉ 、 Ｚｒ及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳｉの
りん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選
んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させた
のち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁
被膜を形成させること（第４発明）。
Ｃ： ｏ、ｏｉ〜０，０６重重景、Ｓｉ ： ２．０
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重景％
、重景にＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．０
０５〜０．１重量％を含存し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施
してから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終
仕上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して
鋼板表面との間におけるフォルステライトの生成反応を
抑制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上
焼鈍を施して（１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒
を発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したのち、
ｃｖＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、Ｔｉ ＋ Ｚｒ ＋ Ｉｆｆ ＋
Ｖ ＋ Ｎｂ ＋ Ｔａ ＊ Ｍｎ ｒＣｒ、 Ｍｏ
、 Ｗ、 Ｃｏ、 Ｎｉ 、 Ａｌ 、 Ｂ、及びＳ
ｉの窒化物及び／又は炭化物、八１ ＋ Ｓｌ ＋ Ｔ
ｔ ＋ Ｓｎ ＋Ｆｅ 、 Ｚｒ 、 Ｔａ 、 及
びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｎｂ 。
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重景％
、重景にＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．０
０５〜０．１重量％を含存し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施
してから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終
仕上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して
鋼板表面との間におけるフォルステライトの生成反応を
抑制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上
焼鈍を施して（１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒
を発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したのち、
ｃｖＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、Ｔｉ ＋ Ｚｒ ＋ Ｉｆｆ ＋
Ｖ ＋ Ｎｂ ＋ Ｔａ ＊ Ｍｎ ｒＣｒ、 Ｍｏ
、 Ｗ、 Ｃｏ、 Ｎｉ 、 Ａｌ 、 Ｂ、及びＳ
ｉの窒化物及び／又は炭化物、八１ ＋ Ｓｌ ＋ Ｔ
ｔ ＋ Ｓｎ ＋Ｆｅ 、 Ｚｒ 、 Ｔａ 、 及
びＣｅの酸化物、Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｎｂ 。
Ｔａ 、 Ａ １ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、
及び−のほう化物、Ｍｏ ＋ Ｗ ＋ Ｔｉ ＋ Ｚｒ
及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに
、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも
１種からなる極薄張力被膜を形成させること（第５発明
）。
及び−のほう化物、Ｍｏ ＋ Ｗ ＋ Ｔｉ ＋ Ｚｒ
及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに
、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくとも
１種からなる極薄張力被膜を形成させること（第５発明
）。
Ｃ： ０．０１〜０．０６重量％、Ｓｉ ： ２．０
〜４．０重 ゝ量％、Ｍｎ ： ０．０１〜
０．２０重景％、重景にｓ及びＢｅのうち１種又は２種
の合計でｏ、ｏｏｓ〜０．１重量％を含有し、残部実質
的にＦｅの組成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、つ
いで１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次
再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再結晶及び純化
焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの
酸化物に対して鋼板表面との間におけるフォルステライ
トの生成反応を抑制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布
し、引続き仕上焼鈍を施して（１１０｝＜００１＞方位
の２次再結晶粒を発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を
除去したのち、ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイ
オンインプランテーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合
相を介し綱板表面に強固に被着した、’Ｉ、 ＋ Ｚｒ
＋ Ｈｆ ＋ Ｖ ＋ Ｎｂ ＋ Ｔａ ＋ Ｍｎ
ｒＣｒ 、 Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｃｏ 、 Ｎｉ ＋へ
ｆ 、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、八１
、 Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｓｎ 。
〜４．０重 ゝ量％、Ｍｎ ： ０．０１〜
０．２０重景％、重景にｓ及びＢｅのうち１種又は２種
の合計でｏ、ｏｏｓ〜０．１重量％を含有し、残部実質
的にＦｅの組成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、つ
いで１回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次
再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再結晶及び純化
焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの
酸化物に対して鋼板表面との間におけるフォルステライ
トの生成反応を抑制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布
し、引続き仕上焼鈍を施して（１１０｝＜００１＞方位
の２次再結晶粒を発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を
除去したのち、ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイ
オンインプランテーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合
相を介し綱板表面に強固に被着した、’Ｉ、 ＋ Ｚｒ
＋ Ｈｆ ＋ Ｖ ＋ Ｎｂ ＋ Ｔａ ＋ Ｍｎ
ｒＣｒ 、 Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｃｏ 、 Ｎｉ ＋へ
ｆ 、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／又は炭化物、八１
、 Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｓｎ 。
Ｆｅ 、 Ｚｒ 、 Ｔａ 、 及びＣｅの酸化物、
Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｎｂ。
Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｎｂ。
Ｔａ 、 Ａ １ 、 Ｚｒ 、 Ｉｆｆ 、 Ｖ
、及びりのほう化物、Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ 、 Ｚ
ｒ 及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳｉのりん化物並び
に、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくと
も１種からなる極薄張力被膜を形成させたのち、りん酸
塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜を形成さ
せること（第６発明）。
、及びりのほう化物、Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ 、 Ｚ
ｒ 及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳｉのりん化物並び
に、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なくと
も１種からなる極薄張力被膜を形成させたのち、りん酸
塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜を形成さ
せること（第６発明）。
Ｃ： ０．０１〜０．０６重景％、Ｓｉ ： ２．０
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重景％
、重景にＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．０
０５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板“とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を
施してから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最
終仕上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対し
て鋼板表面との間におけるフォルステライトの生成反応
を抑制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕
上焼鈍を施して（１１０）（００１＞方位の２次再結晶
粒を発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨に
より鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ 、イオン
プレーティング、又はイオンインプランテーションによ
り、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着
した、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ
＋ Ｔａ ＩＭｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ 。
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重景％
、重景にＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．０
０５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板“とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を
施してから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最
終仕上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対し
て鋼板表面との間におけるフォルステライトの生成反応
を抑制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕
上焼鈍を施して（１１０）（００１＞方位の２次再結晶
粒を発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨に
より鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ 、イオン
プレーティング、又はイオンインプランテーションによ
り、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着
した、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ
＋ Ｔａ ＩＭｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ 。
Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、ＡＩ ＋Ｂ、及びＳｉの窒化物及び
／又は炭化物、ＡＩ、 Ｓｉ 、 Ｔｒ 、 Ｓｎ 、
Ｆｅ 、 Ｚｒ ＋Ｔａ 、 及びＣｅの酸化物、
Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ＋ ＡＩｌ ｌＺ
ｒ 、 Ｉｆ 、 Ｖ 、及び−のほう化物、Ｍｏ ＋
Ｗ ＋ Ｔｔ ＋Ｚｒ及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳ
ｉのりん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちか
ら選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成さ
せること（第７発明）。
／又は炭化物、ＡＩ、 Ｓｉ 、 Ｔｒ 、 Ｓｎ 、
Ｆｅ 、 Ｚｒ ＋Ｔａ 、 及びＣｅの酸化物、
Ｓｉ 、 Ｔｉ 、 Ｎｂ 、 Ｔａ＋ ＡＩｌ ｌＺ
ｒ 、 Ｉｆ 、 Ｖ 、及び−のほう化物、Ｍｏ ＋
Ｗ ＋ Ｔｔ ＋Ｚｒ及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳ
ｉのりん化物並びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちか
ら選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成さ
せること（第７発明）。
Ｃ： ０．０１〜０．０６重量％、Ｓｉ ： ２．０
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重量％
、さらにＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計でｏ、ｏ
ｏｓ〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた２次再結晶焼鈍を施
してから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終
仕上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して
鋼板表面との間におけるフォルステライトの生成反応を
抑制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上
焼鈍を施して（１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒
を発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨によ
り鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ 、イオンプ
レーティング、又はイオンインプランテーションにより
、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着し
た、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ 、
Ｔａ 、 Ｍｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ 。
〜４．０重量％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２０重量％
、さらにＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計でｏ、ｏ
ｏｓ〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成
になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間
圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板
厚の冷延板とした後、脱炭を兼ねた２次再結晶焼鈍を施
してから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終
仕上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して
鋼板表面との間におけるフォルステライトの生成反応を
抑制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上
焼鈍を施して（１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒
を発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨によ
り鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、ＣＶＤ 、イオンプ
レーティング、又はイオンインプランテーションにより
、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表面に強固に被着し
た、Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、 Ｎｂ 、
Ｔａ 、 Ｍｎ 、 Ｃｒ 、 Ｍｏ 。
Ｗ、 Ｃｏ、 Ｎｉ 、 ＡＮ 、 Ｉｊ、及びＳｉ
の窒化物及び／又は炭化物、八ｆｔ 、 Ｓｉ 、 Ｔ
ｉ 、 Ｓｎ 、 Ｆｅ 、 Ｚｒ 。
の窒化物及び／又は炭化物、八ｆｔ 、 Ｓｉ 、 Ｔ
ｉ 、 Ｓｎ 、 Ｆｅ 、 Ｚｒ 。
Ｔａ 、 及びＣｅの酸化物、Ｓｉ ＋ Ｔｉ ＋
Ｎｂ 、 Ｔａ 、 ＡＮ 。
Ｎｂ 、 Ｔａ 、 ＡＮ 。
Ｚｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 、及び賀のほう化物、Ｍｏ
、 Ｗ 、 Ｔｉ 。
、 Ｗ 、 Ｔｉ 。
Ｚｒ 及びＶのけい化物、Ｂ、及びＳｉのりん化物並
びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なく
とも１種からなる極薄張力被膜を形成させたのち、りん
酸塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜を形成
させること（第８発明）。
びに、Ｆｅ及びＺｎの硫化物、のうちから選んだ少なく
とも１種からなる極薄張力被膜を形成させたのち、りん
酸塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜を形成
させること（第８発明）。
上記各発明の成功が導かれた具体的実験に従っ
′て説明を進める。
′て説明を進める。
（ａ） Ｃ０，０３８重量％、Ｓｉ ３．０８重量％、
Ｍｎ ０．０５８重量％、及び３０．０２５重量％ （ｂ） Ｃ０，０３９重量％、Ｓｉ３．１１重量％、Ｍ
ｎ０．０６６重量％、３０．００３重量％、Ｓｅ０．０
１９重量％をそれぞれ含有するけい素鋼スラブを熱間圧
延により２４鰭厚の熱延板とした。
Ｍｎ ０．０５８重量％、及び３０．０２５重量％ （ｂ） Ｃ０，０３９重量％、Ｓｉ３．１１重量％、Ｍ
ｎ０．０６６重量％、３０．００３重量％、Ｓｅ０．０
１９重量％をそれぞれ含有するけい素鋼スラブを熱間圧
延により２４鰭厚の熱延板とした。
その後９５０℃の中間焼鈍を挟み２回の冷間圧延を施し
て０．３０ｍ厚の最終冷延板とした。
て０．３０ｍ厚の最終冷延板とした。
その後８２０℃の湿水素中で脱炭を兼ねる１次再結晶焼
鈍を施した後２種類の冷延鋼板をおのおの２分して、 （１）鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を
スラリー状にして塗布 （２）鋼板表面上に＾ＪｚＯｓ（６０重量％） 、Ｍｇ
０（２５重量％） 、Ｚｒ０ｚ（１０重量％） 、Ｔｉ
０ｚ（５重量％）から成る焼鈍分離剤をスラリー状にし
て塗布にて２通りの処理を行いその後何れも８２０℃か
ら５℃／ｈｒで１０５０℃まで直上げして２次再結晶さ
せた後、１２００℃で５時間軟水素中で純化焼鈍を施し
た。
鈍を施した後２種類の冷延鋼板をおのおの２分して、 （１）鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を
スラリー状にして塗布 （２）鋼板表面上に＾ＪｚＯｓ（６０重量％） 、Ｍｇ
０（２５重量％） 、Ｚｒ０ｚ（１０重量％） 、Ｔｉ
０ｚ（５重量％）から成る焼鈍分離剤をスラリー状にし
て塗布にて２通りの処理を行いその後何れも８２０℃か
ら５℃／ｈｒで１０５０℃まで直上げして２次再結晶さ
せた後、１２００℃で５時間軟水素中で純化焼鈍を施し
た。
その後鋼板表面上のフォルステライト被膜あるいは酸化
物を、 （＾）酸洗により除去したもの、及び、（Ｂ）酸洗除去
後化学研磨により鋼板表面を中心線平均粗さ０．４μｍ
以下の鏡面状態にしたものについてその後ＣＶＤにより
鋼板表面上にＴｉＮ（０，６μｍ厚）の極薄張力被膜を
形成させた。
物を、 （＾）酸洗により除去したもの、及び、（Ｂ）酸洗除去
後化学研磨により鋼板表面を中心線平均粗さ０．４μｍ
以下の鏡面状態にしたものについてその後ＣＶＤにより
鋼板表面上にＴｉＮ（０，６μｍ厚）の極薄張力被膜を
形成させた。
（Ａ） 、 （Ｂ）何れについても１部の試料はりん酸
塩とコロイダルシリカを主成分とするコーテイング液を
塗布し、コーティング処理を施した。
塩とコロイダルシリカを主成分とするコーテイング液を
塗布し、コーティング処理を施した。
、 そのときの製品の磁気特性を通常工程材と比較して
表１に示す。
表１に示す。
表１から明らかなよ′うに素材成分（ａ） 、 （ｂ）
の各一方向性けい素鋼板は、何れもこの発明の処理工程
で処理すると通常工程材（比較材）にくらべて磁気密度
Ｂ１゜で０．０２〜０．０３Ｔ 、鉄損−１７７、。で
０．１５〜０．２０Ｗ／ｋｇと大幅に特性向上すること
が注目される。
の各一方向性けい素鋼板は、何れもこの発明の処理工程
で処理すると通常工程材（比較材）にくらべて磁気密度
Ｂ１゜で０．０２〜０．０３Ｔ 、鉄損−１７７、。で
０．１５〜０．２０Ｗ／ｋｇと大幅に特性向上すること
が注目される。
（作用）
このような大幅の特性向上は従来一方向性けい素鋼板の
絶縁性確保のためフォルステライト下地被膜を用いてい
たのに対し、この発明はフォルステライト下地被膜を用
いず、前記極薄張力被膜を用いたためである。
絶縁性確保のためフォルステライト下地被膜を用いてい
たのに対し、この発明はフォルステライト下地被膜を用
いず、前記極薄張力被膜を用いたためである。
この極薄張力被膜は鋼板との間に強力な張力を加えるこ
とによって磁区を細分化するとともに、鋼中のＣ，Ｎ等
を被膜中に拡散させ純度を向上させる効果゛も加わるた
めに磁気特性を大幅に向上させることができたと考えら
れる。
とによって磁区を細分化するとともに、鋼中のＣ，Ｎ等
を被膜中に拡散させ純度を向上させる効果゛も加わるた
めに磁気特性を大幅に向上させることができたと考えら
れる。
ここにこの発明において素材の含有成分および工程条件
を限定する理由を以下にのべる。
を限定する理由を以下にのべる。
Ｃは０．０１重量％より少ないと熱延集合組織制御が困
難で大きな伸長粒が形成されるため磁気特性が劣化し、
一方Ｃが０．０６重量％より多いと脱炭工程で脱炭に時
間がかかり経済的でないのでｏ、ｏｉ〜０．０６重量％
の範囲にする必要がある。
難で大きな伸長粒が形成されるため磁気特性が劣化し、
一方Ｃが０．０６重量％より多いと脱炭工程で脱炭に時
間がかかり経済的でないのでｏ、ｏｉ〜０．０６重量％
の範囲にする必要がある。
Ｓｉは２．０重量％より少ないと電気抵抗が低く渦電流
損失増大に基づく鉄損値が大きくなり、一方４．０重量
％より多いと冷延の際にぜい性割れを生じ易いため、２
．０〜４．０重量％の範囲内にする必要がある。
損失増大に基づく鉄損値が大きくなり、一方４．０重量
％より多いと冷延の際にぜい性割れを生じ易いため、２
．０〜４．０重量％の範囲内にする必要がある。
Ｍｎは一方向性けい素鋼板の２次再結晶を左右する分散
析出相（インヒビター）のＭｎＳあるいはＭｎＳｅを形
成する重要な成分である。Ｍｎ量が０．０１重量％を下
履ると２次再結晶を起させるのに必要なＭｎＳなどの全
体量が不足し、不完全２次再結晶を起こすよ同時９、ブ
１，７ケーよ呼ばゎ６表面欠陥が増 １大す
る。一方Ｍｎ量が０．２重量％を超えると、スラブ加熱
時においてＭｎＳなどの解離固溶が困難となる。またか
りに解離・固溶が行なわれたとしても、熱延時に析出す
る分離析出相は粗大化しやすく、抑制剤として望まれる
最適サイズ分布は損−なわれ、磁気特性は劣化するので
Ｍｎは０．０１〜０．２重量％の範囲にする必要がある
。
析出相（インヒビター）のＭｎＳあるいはＭｎＳｅを形
成する重要な成分である。Ｍｎ量が０．０１重量％を下
履ると２次再結晶を起させるのに必要なＭｎＳなどの全
体量が不足し、不完全２次再結晶を起こすよ同時９、ブ
１，７ケーよ呼ばゎ６表面欠陥が増 １大す
る。一方Ｍｎ量が０．２重量％を超えると、スラブ加熱
時においてＭｎＳなどの解離固溶が困難となる。またか
りに解離・固溶が行なわれたとしても、熱延時に析出す
る分離析出相は粗大化しやすく、抑制剤として望まれる
最適サイズ分布は損−なわれ、磁気特性は劣化するので
Ｍｎは０．０１〜０．２重量％の範囲にする必要がある
。
Ｓ 、 Ｓｅは均等成分であり何れも合計量で０．１重
量％以下、なかでもＳは０．００８〜０．１重量％、ま
たはＳｅは０．００３〜０．１重量％の範囲とすること
が望ましい、それというのはこれらの合計が０．１重量
％をこえると熱間および冷間加工性が劣化し、一方それ
ぞれ下限値に満たないとＭｎＳ ＋ ＭｎＳｅとして１
次再結晶抑制機能に格別の効果を生じな゛いからであり
、結局Ｓ 、 Ｓｅの合計量で０．００５〜０．１重量
％の範囲にする必要がある。
量％以下、なかでもＳは０．００８〜０．１重量％、ま
たはＳｅは０．００３〜０．１重量％の範囲とすること
が望ましい、それというのはこれらの合計が０．１重量
％をこえると熱間および冷間加工性が劣化し、一方それ
ぞれ下限値に満たないとＭｎＳ ＋ ＭｎＳｅとして１
次再結晶抑制機能に格別の効果を生じな゛いからであり
、結局Ｓ 、 Ｓｅの合計量で０．００５〜０．１重量
％の範囲にする必要がある。
次にこの発明による一連の製造工程について説明する。
まず素材を溶製するにはＬＤ転炉、電気炉、平炉その他
公知の製鋼炉を用いて行い得ることは勿論、真空処理、
真空溶解を併用することができる。
公知の製鋼炉を用いて行い得ることは勿論、真空処理、
真空溶解を併用することができる。
Ｓ、Ｓｅの何れか少なくとも１種を溶鋼中に含有させる
には、従来公知の何れの方法を用いることもでき、例え
ばＬＤ転炉、Ｒ１１脱ガス終了時又は造塊時の溶鋼中に
添加してもよい。
には、従来公知の何れの方法を用いることもでき、例え
ばＬＤ転炉、Ｒ１１脱ガス終了時又は造塊時の溶鋼中に
添加してもよい。
連続鋳造スラブまたは造塊した鋼塊はそれぞれ公知の方
法で熱間圧延に付される。通常スラブを熱延板に圧延す
るのは当然で、得られる熱延板の厚みは後続の冷延工程
の支配を受けるが通常１．５〜３．５寵厚程度とするこ
とは有利である。
法で熱間圧延に付される。通常スラブを熱延板に圧延す
るのは当然で、得られる熱延板の厚みは後続の冷延工程
の支配を受けるが通常１．５〜３．５寵厚程度とするこ
とは有利である。
次に熱延板は必要に応じて８００〜１１００℃での均一
化焼鈍を経て１回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延
法か又は、通常８５０℃から１０５０℃の中間焼鈍を挟
んでさらに冷延する２回冷延法にて、後者の場合最初の
圧下率は５０％から８０％程度、最終の圧下率は５０％
から８５％程度で０．１５＋ｓｍから０．３５ｍｍ厚の
最終冷延板厚とする。
化焼鈍を経て１回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延
法か又は、通常８５０℃から１０５０℃の中間焼鈍を挟
んでさらに冷延する２回冷延法にて、後者の場合最初の
圧下率は５０％から８０％程度、最終の圧下率は５０％
から８５％程度で０．１５＋ｓｍから０．３５ｍｍ厚の
最終冷延板厚とする。
最終冷延を終わり製品板厚に仕上げた鋼板は、表面脱脂
後７５０℃から８５０℃の湿水素中で脱炭・１次再結晶
焼鈍処理を施す。
後７５０℃から８５０℃の湿水素中で脱炭・１次再結晶
焼鈍処理を施す。
このような処理を行なった後鋼板表１面上に焼鈍分離剤
を塗布する。この際一般的には仕上げ焼鈍後の形成を不
可欠としていたフォルステライトをとくに形成させない
方がその後の鋼板の鏡面処理 ４を簡便に
するのに有効であるので、焼鈍分離剤としてＭｇＯ主体
のものを用いる場合のほか、とくに八１２０３ ＋ Ｚ
ｒ０ｚ ＋ ＴｌＯ２などを、５０％以上ＭｇＯに混入
するのが好ましい。
を塗布する。この際一般的には仕上げ焼鈍後の形成を不
可欠としていたフォルステライトをとくに形成させない
方がその後の鋼板の鏡面処理 ４を簡便に
するのに有効であるので、焼鈍分離剤としてＭｇＯ主体
のものを用いる場合のほか、とくに八１２０３ ＋ Ｚ
ｒ０ｚ ＋ ＴｌＯ２などを、５０％以上ＭｇＯに混入
するのが好ましい。
その後２次再結晶焼鈍を行うが、この工程は（１１０）
＜００１＞方位の２次再結晶粒を充分発達させるため
に施されるもので、通常箱焼鈍によって直ちに１０００
℃以上に昇温し、その温度に保持することによって行わ
れる。
＜００１＞方位の２次再結晶粒を充分発達させるため
に施されるもので、通常箱焼鈍によって直ちに１０００
℃以上に昇温し、その温度に保持することによって行わ
れる。
この場合（１１０） ＜００１＞方位に、高度に揃った
２次再結晶粒組織を発達させるためには８２０℃から９
００℃の低温で保定焼鈍する方が有利であり、そのほか
例えば、０．５〜ｂ 焼鈍でもよい。
２次再結晶粒組織を発達させるためには８２０℃から９
００℃の低温で保定焼鈍する方が有利であり、そのほか
例えば、０．５〜ｂ 焼鈍でもよい。
２次再結晶焼鈍後の純化焼鈍は、軟水素中で１１００℃
以上で１〜２０時間焼鈍を行って、鋼板の純化を達成す
ることが劾・要である。
以上で１〜２０時間焼鈍を行って、鋼板の純化を達成す
ることが劾・要である。
この純化焼鈍後に鋼板表面のフォルステライト被膜ない
しは酸化物被膜を公知の酸洗などの化学除去法や切削、
研削などの機械的除去法又はそれらの組合せにより除去
する。
しは酸化物被膜を公知の酸洗などの化学除去法や切削、
研削などの機械的除去法又はそれらの組合せにより除去
する。
この酸化物除去処理の後、必要に応じて化学研磨、電解
研磨などの化学的研磨や、パフ研磨などの機械的研磨あ
るいはそれらの組合せなど従来の手法により鋼板表面を
鏡面状態つまり中心線平均粗さ０．４μｍ以下に仕上げ
る。
研磨などの化学的研磨や、パフ研磨などの機械的研磨あ
るいはそれらの組合せなど従来の手法により鋼板表面を
鏡面状態つまり中心線平均粗さ０．４μｍ以下に仕上げ
る。
酸化物除去後又は鏡面研磨後
０１口、イオンプレーティング又はイオンプランテーシ
ョンにより、 Ｔｔ 、 Ｚｒ ＋ Ｈｆ ＋ Ｖ ＋ Ｎｂ 、 Ｔ
ａ 、 Ｍｎ ＋ Ｃｒ ＋ Ｍｏ ＋Ｗ＋ Ｃｏ
＋ Ｎｔ ＋ Ａｊ’ ＋ ８ 及びＳｉの窒化物及
び／又は炭化物、 Ａｇ ＋ Ｓｉ ＋ Ｔｔ ＋ Ｓｎ ＋ Ｆｅ ＋
Ｚｒ ＋ Ｔａ 及びＣｅの酸化物、 Ｓｉ 、 Ｔｉ ｌＮｂ ＋ Ｔａ ＋ Ａ＃ 、 Ｚ
ｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 。
ョンにより、 Ｔｔ 、 Ｚｒ ＋ Ｈｆ ＋ Ｖ ＋ Ｎｂ 、 Ｔ
ａ 、 Ｍｎ ＋ Ｃｒ ＋ Ｍｏ ＋Ｗ＋ Ｃｏ
＋ Ｎｔ ＋ Ａｊ’ ＋ ８ 及びＳｉの窒化物及
び／又は炭化物、 Ａｇ ＋ Ｓｉ ＋ Ｔｔ ＋ Ｓｎ ＋ Ｆｅ ＋
Ｚｒ ＋ Ｔａ 及びＣｅの酸化物、 Ｓｉ 、 Ｔｉ ｌＮｂ ＋ Ｔａ ＋ Ａ＃ 、 Ｚ
ｒ 、 Ｈｆ 、 Ｖ 。
及び−のほう化物、
Ｍｏ 、 Ｗ 、 Ｔｉ 、 Ｚｒ 及びＶのけい化
物、Ｂ及びＳｉのりん化物、 並びにＦｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させる。
物、Ｂ及びＳｉのりん化物、 並びにＦｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させる。
またこの極薄張力被膜は０．１〜２μｍ程度の厚みで形
成させるのが効果的である。
成させるのが効果的である。
さらにこのように生成した極薄張力被膜上にりん酸塩と
コロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜の塗布焼付を
行うことが、１００万ＫＶＡにも上る大容量トランスの
使途において当然に必要であり、この絶縁性焼付層の形
成の如きは、従来公知の手法をそのまま用いて良い。
コロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜の塗布焼付を
行うことが、１００万ＫＶＡにも上る大容量トランスの
使途において当然に必要であり、この絶縁性焼付層の形
成の如きは、従来公知の手法をそのまま用いて良い。
（実施例）
Ｃ０，３０重量％、Ｓｉ３．１２重量％、ＭｎＯ，０６
２重世％、Ｓ Ｏ，０１９重量％を含有するけい素鋼熱
延板（２、０ａｍ厚）を９００℃で３分間の均一化焼鈍
後、９５０℃の中間焼鈍をはさんで２回の冷間圧延を施
して０゜２３鶴厚の最終冷延板とした。その後８２０℃
で３分間の脱炭・１次再結晶焼鈍を施した後、＾ｘ、ｏ
ｓ（６０重量％）′、ＭｇＯ（２５重量％） 、Ｚｒ（
ｈ（１０重量％）、ＴｉＯ□（５重量％）を主成分とす
る焼鈍分離剤をスラリー状に塗布した。
２重世％、Ｓ Ｏ，０１９重量％を含有するけい素鋼熱
延板（２、０ａｍ厚）を９００℃で３分間の均一化焼鈍
後、９５０℃の中間焼鈍をはさんで２回の冷間圧延を施
して０゜２３鶴厚の最終冷延板とした。その後８２０℃
で３分間の脱炭・１次再結晶焼鈍を施した後、＾ｘ、ｏ
ｓ（６０重量％）′、ＭｇＯ（２５重量％） 、Ｚｒ（
ｈ（１０重量％）、ＴｉＯ□（５重量％）を主成分とす
る焼鈍分離剤をスラリー状に塗布した。
その後８２０℃から５℃／ｈｒで１０５０℃まで直上げ
して２次再結晶させた。さらにその後１２００℃で６時
間軟水素中で純化焼鈍を行なった後、酸洗により表面の
酸化物を除去し、電解研磨により鋼板表面を鏡面状態に
した。その後ＣＶＤ （表２中無印）イオンプレーテ
ィング（表２中のＯ印）およびイオンインプランテーシ
ョン（表２中のΔ印）により種々の薄膜（約０．６〜０
．７μｍ厚）を形成させた後、りん酸塩とコロイダルシ
リカとを主成分とするコーティング被膜を形成させた。
して２次再結晶させた。さらにその後１２００℃で６時
間軟水素中で純化焼鈍を行なった後、酸洗により表面の
酸化物を除去し、電解研磨により鋼板表面を鏡面状態に
した。その後ＣＶＤ （表２中無印）イオンプレーテ
ィング（表２中のＯ印）およびイオンインプランテーシ
ョン（表２中のΔ印）により種々の薄膜（約０．６〜０
．７μｍ厚）を形成させた後、りん酸塩とコロイダルシ
リカとを主成分とするコーティング被膜を形成させた。
そのときの製品の磁気特性を表２にまとめて示す。
ム
（発明の効果）
一方向性けい素鋼板の超低積比を有利に確保することが
できる。
できる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、Ｃ：０．０１〜０．０６重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 さらにＳ及びＳｅのうち１種又は２種の合計で０．００
５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成に
なるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間圧
延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚
の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施し
てから、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤
を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して ｛１１０｝＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
それに伴って生成した鋼板表面上のフォルステライト質
被膜を除去したのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／
又は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ、及びＣｅ
の酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、及び
Ｗのほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させること、 を特徴とする、一方向性けい素鋼板の製造方法。 ２、Ｃ：０．０１〜０．０６重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 さらにＳ及びＳｅのうち１種又は２種の合計で０．００
５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成に
なるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間圧
延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚
の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施し
てから、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤
を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して （１１０）＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
それに伴って生成した鋼板表面上のフォルステライト質
被膜を除去したのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／
又は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ、及びＣｅ
の酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、及び
Ｗのほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成
分とする、絶縁被膜を形成させること を特徴とする、一方向性けい素鋼板の製造方法。 ３、Ｃ：０．０１〜０．０６重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 さらにＳ及びＳｅのうち１種又は２種の合計で０．００
５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成に
なるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間圧
延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚
の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施し
てから、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤
を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して （１１０）＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
それに伴って生成した鋼板表面上のフォルステライト質
被膜を除去し研磨により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち
、 ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／
又は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ、及びＣｅ
の酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、及び
Ｗのほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させることを特徴とする、一方向性けい素鋼板の
製造方法。 ４、Ｃ：０．０１〜０．０６重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 さらにＳ及びＳｅのうち１種又は２種の合計で０．００
５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成に
なるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間圧
延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚
の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施し
てかつ、鋼板表面上にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤
を塗布し、引続き仕上焼鈍を施して （１１０）＜００１＞方位の２次再結晶粒を発達させ、
それに伴って生成した鋼板表面上のフォルステライト質
被膜を除去し研磨により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち
、 ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／
又は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ、及びＣｅ
の酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、及び
Ｗのほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成
分とする絶縁被膜を形成させることを特徴とする、一方
向性けい素鋼板の製造方法。 ５、Ｃ：０．０１〜０．０６重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 さらにＳ及びＳｅのうち１種又は２種の合計で０．００
５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成に
なるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間圧
延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚
の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施し
てから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕
上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼
板表面との間におけるフォルステライトの生成反応を抑
制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して（１１０）＜００１＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／
又は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ、及びＣｅ
の酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、及び
Ｗのほう化物、 Ｈｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させること、 を特徴とする、一方向性けい素鋼板の製造方法。 ６、Ｃ：０．０１〜０．０６重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 さらにＳ及びＢｅのうち１種又は２種の合計で０．００
５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成に
なるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間圧
延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚
の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施し
てから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕
上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼
板表面との間におけるフォルステライトの生成反応を抑
制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して（１１０）＜００１＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／
又は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ、及びＣｅ
の酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、及び
Ｗのほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成
分とする絶縁被膜を形成させること、 を特徴とする、一方向性けい素鋼板の製造方法。 ７、Ｃ：０．０１〜０．０６重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 さらにＳ及びＳｅのうち１種又は２種の合計で０．００
５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成に
なるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間圧
延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚
の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施し
てから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕
上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼
板表面との間におけるフォルステライトの生成反応を抑
制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して（１１０）＜００１＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨により
鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／
又は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ、及びＣｅ
の酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、及びＷの
ほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させること、 を特徴とする、一方向性けい素鋼板の製造方法。 ８、Ｃ：０．０１〜０．０６重量％、 Ｓｉ：２．０〜４．０重量％、 Ｍｎ：０．０１〜０．２０重量％、 さらにＳ及びＳｅのうち１種又は２種の合計で０．００
５〜０．１重量％を含有し、残部実質的にＦｅの組成に
なるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回の冷間圧
延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を施して最終板厚
の冷延板とした後、脱炭を兼ねた１次再結晶焼鈍を施し
てから、その後の２次再結晶及び純化焼鈍を含む最終仕
上焼鈍の際に主としてＳｉ及びＦｅの酸化物に対して鋼
板表面との間におけるフォルステライトの生成反応を抑
制する焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して（１１０）＜００１＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨により
鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、 ＣＶＤ、イオンプレーティング、又はイオンインプラン
テーションにより、鋼板中Ｆｅとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、 Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｂ、及びＳｉの窒化物及び／
又は炭化物、 Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｔａ、及びＣｅ
の酸化物、 Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、及び
Ｗのほう化物、 Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶのけい化物、 Ｂ、及びＳｉのりん化物並びに、 Ｆｅ及びＺｎの硫化物、 のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成
分とする絶縁被膜を形成させること、 を特徴とする、一方向性けい素鋼板の製造方法。
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16122785A JPS6222405A (ja) | 1985-07-23 | 1985-07-23 | 一方向性けい素鋼板の製造方法 |
| EP86301071A EP0193324B1 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-17 | Extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| DE8686301071T DE3666229D1 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-17 | Extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| AU53747/86A AU570835B2 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-19 | Metal nitride/carbide coated grain oriented silicon steel sheet |
| CA000502337A CA1297070C (en) | 1985-02-22 | 1986-02-20 | Extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| US06/832,172 US4698272A (en) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| US06/907,734 US4713123A (en) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Method of producing extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| PCT/JP1986/000087 WO1986004929A1 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Process for producing unidirectional silicon steel plate with extraordinarily low iron loss |
| DE8686904726T DE3673290D1 (de) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Herstellungsverfahren fuer unidirektionale siliziumstahlplatte mit aussergewoehnlichem eisenverlust. |
| EP86904726A EP0215134B1 (en) | 1985-02-22 | 1986-02-21 | Process for producing unidirectional silicon steel plate with extraordinarily low iron loss |
| KR1019860001259A KR910006011B1 (ko) | 1985-02-22 | 1986-02-22 | 극저철손 결정 방향성 규소 강판 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16122785A JPS6222405A (ja) | 1985-07-23 | 1985-07-23 | 一方向性けい素鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6222405A true JPS6222405A (ja) | 1987-01-30 |
Family
ID=15731045
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16122785A Pending JPS6222405A (ja) | 1985-02-22 | 1985-07-23 | 一方向性けい素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6222405A (ja) |
-
1985
- 1985-07-23 JP JP16122785A patent/JPS6222405A/ja active Pending
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