JPS62197266A - 繊維強化金属体の鋳造方法および鋳型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ１発明の目的 （１）産業上の利用分野 本発明は繊維強化金属体の鋳造方法および鋳型に関する
。

（２）従来の技術 従来、この種鋳造方法においては、繊維成形体に対する
溶湯の充填性を良好にするため、繊維成形体を予熱して
鋳型に設置し、その鋳型に注入された溶湯を加圧するこ
とにより繊維成形体に充填している。

（３）発明が解決しようとする問題点 繊維成形体に対する溶湯の充填時、繊維成形体は溶湯の
圧力により圧縮されて収縮するが、この繊維成形体の鋳
造前後の繊維体積率の変化と予熱温度との間には密接な
相関関係がある。

したがって、前記従来法のように鋳造作業に先立って繊
維成形体を予熱しただけでは、その予熱温度が、繊維成
形体の搬送中および鋳型への設置作業中における放熱な
らびに鋳造作業中における溶湯による加熱によって変化
し、その変化した温度に伴って繊維成形体の繊維体積率
が決められてしまうため、所望の繊維体積率を有する金
属体を得ることが困難であるという問題がある。

本発明は、上記に鑑み、繊維成形体の予熱温度を鋳造中
略不変に保持して所望の繊維体積率を有する繊維強化金
属体を得ることのできる前記鋳造方法およびその方法に
用いられる鋳型を提供することを目的とする。

Ｂ０発明の構成 （１）問題点を解決するための手段 本発明に係る繊維強化金属体の鋳造方法は、鋳型に設置
された繊維成形体の予熱温度を略不変に保った状態にお
いて、前記鋳型に注入された溶湯を加圧することにより
前記繊維成形体を前記予熱温度に対応する繊維体積率に
収縮させると共に該繊維成形体に前記溶湯を充填するこ
とを特徴とする。

また本発明に係る鋳型は、鋳型に設置された繊維成形体
の予熱温度を略不変に保った状態において、前記鋳型に
注入された溶湯を加圧することにより前記繊維成形体を
前記予熱温度に対応する繊維体積率に収縮させると共に
該繊維成形体に前記溶湯を充填する繊維強化金属体の鋳
造方法に用いられる鋳型であって、前記繊維成形体を設
置する設置部に、該繊維成形体の予熱温度を略不変に保
つ温度制御手段を設けたことを特徴とする。

（２）作　用 前記鋳造方法および鋳型によれば、繊維成形体の予熱温
度を鋳造中略不変に保つので、前記予熱温度に対応した
繊維体積率を持つように繊維成形体を溶湯の圧力により
収縮させ、これにより所望の繊維体積率を有する繊維強
化金属体を得ることができる。

（３）実施例 第１〜第３図は繊維強化アルミニウム合金製サイアミー
ズ型シリンダブロックＳを示し、そのシリンダブロック
Ｓは、直列に並ぶ複数、図示例は４個のシリンダバレル
１．〜１４を結合してなるサイアミーズシリンダバレル
１と、そのサイアミーズシリンダバレル１を囲繞する外
壁部２と、外壁部２の下縁に連設されたクランクケース
３とより構成される。各シリンダバレル１１〜１４にお
けるシリンダボア４回りは円筒状繊維強化金属体として
の繊維強化アルミニウム合金体Ｍｆより構成される。

サイアミーズシリンダバレル１と外壁部２間に、サイア
ミーズシリンダバレル１の全周が臨む水ジャケソト６が
形成される。その水ジャケット６のシリンダヘッド側開
口部において、サイアミーズシリンダバレル１と外壁部
２間は複数の補強デツキ部８により連結され、相隣る補
強デツキ部８間はシリンダヘッド側への連通ロアとして
機能する。

これによりシリンダブロックＳはクローズドデツキ型に
構成される。　　。

第５〜第８図は、第４図に示すシリンダブロック素材Ｓ
ｍを鋳造する鋳造装置を示し、その装置は鋳型としての
金型Ｍを備え、その金型Ｍは昇降自在な上型９と、その
上型９の下方に配設され、第５．第６図において左右二
つ割の第１および第２側型１０．．１０□と、両側型１
０．．１０□を摺動自在に載置する下型１１とより構成
される。

上型９の下面に、両側型１０．．１０２と協働してサイ
アミーズシリンダパレル１および外壁部２を成形するた
めの第１キヤビテイＣ０を画成する型締め用凹部１２が
形成され、その凹部１２と嵌合する型締め用凸部１３が
両側型１０１．１０２の上面に突設される。

第７．第８図に示すように、下型１１に溶解炉（図示せ
ず）よりアルミニウム合金の溶湯を受ける湯溜部１４と
、その湯溜部１４に連通する給湯シリンダ１５と、その
給湯シリンダ１５に摺合されるプランジャ１６と、湯溜
部１４より２本に分岐して第１キヤビテイＣ７の長手方
向に、且つそれと略同−長さに亘って延びる一対の湯道
１７とが設けられる。また下型１１は両湯道１７間にお
いて上方へ突出する成形ブロック１８を有し、その成形
ブロック１８は両側型１０．．１０゜と協働してクラン
クケース３を成形するための第２キヤビテイＣ２を画成
する。そのキャビティＣ２の上端は前記第１キヤビテイ
Ｃ０に連通し、また両側の下端は両湯道１７に複数の堰
１９を介して連通する。

成形ブロック１８は、所定の間隔で形成された背の高い
４個のかまぼこ形第１成形部１８．と、相隣る第１成形
部１８１間および最外側の両箱１成形部１Ｂ、の外側に
位置する凸字形第２成形部１８□とよりなり、各第１成
形部１８．はクランクピンおよびクランクアーム用回転
空間２０（第２、第３図）を成形するために用いられ、
第２成形部１８□はクランクジャーナルの軸受ホルダ２
１　（第２．第３図）を成形するために用いられる。

冬服１９は各第２成形部１８□に対応して設けられてお
り、第２キヤビテイＣ２の容量の大きな部分に溶湯を早
期に注入するようになっている。

両湯道１７の断面積が湯溜部１４側より湯道光１７ａに
向けて段階的に減少するように、湯道１７底面は湯溜部
１４側より数段の上り階段状に形成されている。各段部
１７ｂに連なる各立上がり部１７ｃは溶湯を冬服１９に
スムーズに導くことができるように斜めに形成される。

このように湯道１７の断面積を段階的に減少させると、
断面積の大きな部分では大量の溶湯を遅い速度で堰１９
を通じて第２キヤビテイＣ２に注入し、また断面積の小
さな部分では少量の溶湯を速い速度で堰１９を通じて第
２キヤビテイＣ２に注入することができるので、そのキ
ャビティＣ２内では両側下端よりその全長に亘って略水
平状態で湯面が上昇し、したがって溶湯がキャビティＣ
２内で乱流を起こすことがなく、空気等のガスが溶湯に
巻き込まれることを防止して巣の発生を回避することが
できる。また溶湯の注入作業が効率良く行われるので、
鋳造能率を向上させることができる。

第５．第６図に示すように、各第１成形部１８１の頂面
に後述する繊維成形体の下端部が嵌合する位置決め突起
２２が突設され、その位置決め突起２２の中心に凹部２
３が形成される。また両側に位置する２つの第１成形部
１８．に、位置決め突起２２の両側において第１成形部
１８１を貫通する貫通孔２４が形成され、それら貫通孔
２４に一対の仮設置ピン２５がそれぞれ摺合される。そ
れら仮設置ピン２５は、後述する水ジヤケツト用砂中子
の仮設置のために用いられる。両板設置ピン２５の下端
は、成形ブロック１８の下方に配設された取付板２６に
固定される。その取付板２６に２本の支持ロッド２７が
挿通され、各支持ロッド２７の下部と取付板２６の下面
との間にコイルばね２８が縮設される。型開き時には、
取付板２６は各コイルばね２８の弾発力を受けて各支持
ロッド２７先端のストッパ２７ａに当接するまで上昇し
、これにより各仮設置ピン２５の先端は第１成形部１８
．頂面より突出している。各仮設置ピン２５の先端面に
砂中子の下縁と係合する凹部２５ａが形成される。

また両側に位置する２つの第１成形部１８．に、画質通
孔２４間の三等分位置において第１成形部１８１を貫通
する貫通孔２９が形成され、その貫通孔２９に下端を取
付板２６に固定された作動ピン３０が摺合される。型開
き時には、作動ピン３０の先端は凹部２３内に突出し、
また型閉め時には後述する繊維成形体用設置部としての
シリンダボア成形用中子により押し下げられ、これによ
り両板設置ピン２５を第１成形部１８．頂面より引き込
ませるようになっている。

第１および第２側型１０．．１０□における第１キヤビ
テイＣ１を画成する壁部の中央部分に砂中子を本設置す
るための中子受３１が２個所宛設けられている。各中子
受３１は砂中子の位置決めを行う係合孔３１ａと、その
開口部外周に形成されて砂中子を挟持する挟持面３１ｂ
とよりなる。

上型９の型締め用凹部１２に、第１キヤビテイＣ８に連
通して溶湯をオーバフローさせるための複数の第３キヤ
ビテイＣ３および連通ロアを成形するための第４キヤビ
テイＣ４がそれぞれ開口し、また上型９に各第３キヤビ
テイＣ１および第４キヤビテイＣ４に連通ずるガス抜き
孔３２．３３がそれぞれ形成される。

それらガス抜き孔３２．３３に閉鎖ピン３４゜３５がそ
れぞれ遊挿され、それら閉鎖ピン３４゜３５の上端部は
上型９の上方に配設される取付板３６に固定される。

各ガス抜き孔３２．３３の、両キャビティＣ３＋０４に
対する連通端から上方へ所定の長さに亘って延びる小径
部３２ａ、３３ａは各閉鎖ピン３４゜３５の下端部と嵌
合して第３キヤビテイＣ８および第４キヤビテイＣ４を
閉鎖し得るようになっている。

上型９の頂面と取付板３６間に油圧シリンダ３９が介装
され、その油圧シリンダ３９の作動により取付板３６を
昇降して各閉鎖ピン３４．３５により各小径部３２ａ、
３３ａを開閉するようになっている。４０は取付板３６
の案内ロッドである。

上型９の型締め用凹部１２天面に、各シリンダバレル１
．〜１４に対応して軸線を上、下方向に向けて配設した
シリンダボア成形用円柱状中子４１が突設され、各中子
４１の下端面に第１成形部１８Ｉ頂面の凹部２３に嵌合
し得る凸部４１ａが設けられる。

第５．第５Ａ図に明示するように中子４１の中心部にヒ
ータＨが埋設され、またヒータＨの周囲に複数の冷却水
路Ｗｃが形成される。これらヒータＨおよび冷却水路Ｗ
ｃにより繊維成形体の予熱温度を略不変に保つ温度制御
手段が構成される。

第９．第１０図は水ジヤケツト用砂中子５９を示し、そ
の砂中子５９は、シリンダブロックＳの４本のシリンダ
バレル１．〜１４に対応して４木の円筒部６０．〜６０
４を備えると共にそれらの相隣るもの相互の重合する周
壁を欠如させた中子本体６１と、水ジャケットをシリン
ダヘッドの水ジャケットに連通する連通ロアおよび補強
デツキ部８を形成すべく、中子本体６１の上端面に突設
された複数の突起６２と、中子本体６１の中間に位置す
る２本の円筒部６０゜、６０３の両外側面にそれぞれ突
設された幅木６３とより構成される。

各幅木６３は中子本体６１と一体の大径部６３ａと、そ
の端面に突設される小径部６３ｂとより形成される。

第１１図は、中子４１に装着されて繊維強化アルミニウ
ム合金体Ｍｆを得べく、炭素繊維とアルミナ繊維との混
合繊維より成形された円筒状繊維成形体Ｆを示し、その
寸法は外径３９ｍｍ、内径７８１１ｍ、高さ１５２ｆｌ
である。またかさ密度は０．３〜１．２　ｇ／ｃｍ３、
したがって繊維体積率は８〜３５％である。繊維成形体
Ｆは、平均直径１８μｍ、平均長さ０．８Ｈの炭素繊維
（短繊維）と、平均直径３〜４μｍ、平均長さ０．５　
鰭のアルミナ繊維（短繊維）とを１対３の割合で混合し
、その混合繊維にシリカゾルをバインダとして加え、吸
引付着成形法を適用して成形されたものである。この場
合、シリカゾルの代りにアルミナゾル単体、またはシリ
カゾルとアルミナゾルの混合物を用いることが可能であ
る。

前記吸引付着成形法とは、前記混合繊維とシリカゾルの
混合物を入れた槽中に、両端面を密封した通気性を有す
る円筒型を立設し、その円筒型の内部に吸引作用を施し
て前記混合物を円筒型外周面に吸着させる手法をいう。

前記手法により成形された繊維成形体Ｆは、離型後乾燥
および焼成工程を経て使用に供される。

第１２図は繊維成形体Ｆの予熱温度と収縮率との関係を
、また第１３図は繊維成形体Ｆの予熱温度と鋳造前後の
繊維体積率変化との関係をそれぞれ示し、両図中、線ａ
は鋳造前の繊維体積率が８％の繊維成形体に、また線す
は鋳造前の繊維体積率が１５％の繊維成形体に、さらに
線Ｃは鋳造前の繊維体積率が３５％の繊維成形体にそれ
ぞれ該当する。鋳造中において繊維成形体Ｆの予熱温度
を５０〜３００℃の何れかの温度に略不変に保つことに
より、その温度に対応して繊維成形体Ｆの収縮率を１０
〜５０％に、また鋳造前の繊維成形体Ｆの繊維体積率を
、鋳造前の繊維成形体Ｆに対し１．１〜２．０倍の何れ
かの繊維体積率にすることができると共に繊維成形体Ｆ
に対する溶湯の充填性を良好にすることができ、これに
より所望の繊雄体積率を有し、鋳造品質の優秀な繊維強
化アルミニウム合金体Ｍｆを得ることができる。

なお、繊維成形体Ｆの予熱温度が３００℃を上回ると、
繊維成形体Ｆに対する溶湯の充填性は良好となるが、繊
維成形体Ｆの収縮率が低下し、その収縮率が繊維成形体
Ｆ全体に亘って不均一となる傾向があり、その結果繊維
成形体Ｆの低密度部分に溶湯が優先的に充填されるため
繊維成形体Ｆが部分的に破損するおそれがある。

また前記予熱温度が５０℃を下回ると、繊維成形体Ｆに
より溶湯が冷やされるため、その充填性が悪化し、その
結果繊維成形体Ｆが大幅に圧縮されてその収縮率が増加
し、中子４１側に高密度部分を発生してそこに溶湯が充
填されなくなる。

次に前記繊維成形体Ｆを用いた前記鋳造装置によるシリ
ンダブロック素材Ｓｍの鋳造作業について説明する。

先ず第５図に示すように上型９を上昇させ、また両側型
１０．．１０□を互いに離間するように移動させて型開
きを行う。上型９上の油圧シリンダ３９を作動させて取
付板３６を介し各閉鎖ピン３４．３５を上昇させ、第３
．第４キヤビテイＣ３、Ｃ４に連通する小径部３２ａ、
３３ａの各上部開口を開く。さらに給湯シリンダ１５内
のプランジャ１６を下降させる。

略３００°Ｃに予熱された各繊維成形体Ｆを各中子４１
に装着し、繊維成形体Ｆの上端開口を上型９の凹部１２
天面に当接する。

またヒータＨおよび冷却水路Ｗｅの冷却水により中子４
１を介して繊維成形体Ｆをその予熱温度である略３００
℃に保つ。このヒータＨ等による繊維成形体Ｆの予熱温
度保持は、鋳造中、したがって繊維成形体Ｆに充填され
た溶湯が凝固を開始するまで継続される。

第５．第１０図に示すように砂中子５９における両側の
円筒部６０１，６０４下縁を、下型１１における両側の
第１成形部１８１の頂面に突出する各仮設置ピン２５の
凹部２５ａに係合させて砂中子５９の仮設置を行う。

第６図に示すように、両側型１０．．１０□をそれらが
互いに接近する方向に所定距離移動させ、各中子受３１
と各幅木６３とを係合して砂中子５９の本設置を行う。

即ち、各中子受３１の係合孔３１ａに砂中子５９におけ
る各幅木６３の小径部６３ｂを嵌合して砂中子５９を位
置決めし、また各大径部６３ａのシリンダバレル配列方
向と平行な端面を各中子受３１の挾持面３１ｂに衝合し
て砂中子５９をそれら挟持面３１ｂにより挟持するもの
である。

次いで上型９を下降させ、各繊維成形体Ｆを砂中子５９
の各円筒部６０１〜６０４内に挿入して各繊維成形体Ｆ
の下端部を位置決め突起２２に嵌合し、また中子４１の
凸部４１ａを第１成形部１８、頂面の凹部２３に嵌合す
る。この凹凸嵌合により作動ピン３０が押し下げられる
ので各仮設置ピン２５が下降して第１成形部１８１頂面
より引込む。また砂中子５９の各突起６２が各第４キヤ
ビテイＣ４に遊挿され、さらに上型９の型締め用凹部１
２が両側型１０＋、１０□の型締め用凸部１３に嵌合し
て型締めが行われる。

下型１１の湯溜部１４に溶解炉より７３０℃のアルミニ
ウム合金（ＪＩＳ　　ＡＤＣ１２）よりなる溶湯を供給
し、プランジャ１６を０．０８〜０．３ｍ／ｓｅｃの速
度で上昇させ、第１４図に示すように圧力ｐ、を以て溶
湯を両湯道１７より堰１９を通じて第２キヤビテイＣ２
の両下部よりそのキャビティＣ２および第１キヤビテイ
Ｃ１に注入する。

両キャビティＣ，，Ｃ，内の空気等のガスは、溶湯によ
り押し上げられて第３．第４キヤビテイＣ３、Ｃ４に連
通ずるガス抜き孔３２．３３を経て上型９の上方へ抜け
る。

この場合、両湯道１７の断面積が前述のように湯道光１
７ａに向けて段階的に減少するように、湯道底面が湯溜
部１４側より数段の上り階段状に形成されているので、
プランジャ１６の上昇により溶湯は両湯道１７より冬服
１９を通じて第２キヤビテイＣ２に、その両下部よりそ
の全長に亘って略均等に注入される。

またこの押上げ法の適用により第１．第２キャビティＣ
，、Ｃ，内では湯面が略水平状態で上昇するので、溶湯
へのガスの巻込みが防止され、したがって巣の発生が回
避される。前記圧力Ｐ１は１０〜５０ｋｇ／ｃＪであり
、この圧力下で溶湯は繊維成形体Ｆに略充填される。

第３．第４キャビティＣｚ、Ｃａに溶湯が完全に注入さ
れた時点で、上型９上の油圧シリンダ３９を作動させて
取付板３６を下降させ、閉鎖ビン３４、．３５によって
両キャビティＣｓ、Ｃａに連通ずる小径部３２ａ、３３
ａを閉鎖する。

その後プランジャ１６を０．１４〜０．１８　ｍ／ｓｅ
Ｃの速度で上昇させて溶湯を、前記圧力ｐ、を上回る高
圧力ｐ２下に所定時間保持して繊維強化アルミニウム合
金体Ｍｆを得、またこの高圧下で溶湯を完全に凝固させ
てアルミニウム合金の組織を緻密化し、その強度の向上
を図る。

この場合砂中子５９は、それの各幅木６３を介して両側
型１０．．１０゜により正確な位置に挟持されているの
で、第１キヤビテイＣ１内への溶湯の注入時およびその
キャビティＣ１内の溶湯の加圧時において砂中子５９が
浮き上がったりすることがない。また各幅木６３の大径
部６３ａの端面が両側型１０．．１０□における中子受
３１の挟持面３１ｂに衝合しているので、砂中子５９が
脹らみ傾向になると、その変形力は各挟持面３１ｂによ
り支承され、これにより砂中子５９の変形が防止されて
各シリンダボア４回りの肉厚が均一なサイアミーズシリ
ンダバレル１が得られる。

溶湯が凝固を完了した後、型開きを行うと第４図に示す
シリンダブロック素材Ｓｍが得られる。

前記シリンダブロック素材Ｓｍに研削加工を施して各第
４キヤビテイＣ４と砂中子５９の各突起６２との協働に
より成形された各突出部６４を除去すると、突起６２に
より連通ロアが、また相隣る連通ロア間に補強デツキ部
８がそれぞれ形成され、また砂抜きを行うことにより水
ジャケット６が得られ、さらに各シリンダボア４の内周
面に真円加工を施し、さらにまたその他の所定の加工を
施すと第１〜第３図に示すシリンダブロックＳが得られ
る。

前記繊維強化アルミニウム合金体Ｍｆにおける繊維成形
体Ｆの繊維体積率変化は鋳造前に対して１．１〜２．０
倍であり、その繊維体積率は９〜４５％である。

第１３図に基づいて、繊維成形体Ｆの予熱温度を５０〜
３００℃の範囲で種々選択することによりそれに対応し
た繊維体積率を有する繊維強化アルミニウム合金体Ｍｆ
を得ることができる。

なお、本発明は金属部材全体を繊維強化する場合にも当
然に適用される。また繊維成形体Ｆは一種類の強化繊維
より成形してもよい。さらにマトリックスとしては前記
アルミニウム合金の外に鋳鉄、銅、マグネシウム合金等
が用いられる。

Ｃ１発明の効果 本発明鋳造方法によれば、繊維成形体の予熱温度を鋳造
中略不変に保つので、前記予熱温度に対応した繊維体積
率を持つように繊維成形体を溶湯の圧力により収縮させ
、これにより所望の繊維体積率を有する繊維強化金属体
を得ることができる。

また本発明鋳型によれば、繊維成形体用設置部に温度制
御手段を設けるという極めて簡単な構成により前記鋳造
方法を容易に実施することができる。

【図面の簡単な説明】

第１乃至第３図はサイアミーズ型シリンダブロックを示
し、第１図は上方から見た斜視図、第２図は第１図Ｕ−
ＩＩ線断面図、第２Ａ図は第２図■ａ−１１ａ線断面図
、第３図は下方から見た斜視図、第４図はサイアミーズ
型シリンダブロック素材を上方から見た斜視図、第５図
は鋳造装置の型開き時の縦断正面図、第５Ａ図は第５図
Ｖａ−Ｖａ線断面図、第６図は鋳造装置の型閉め時の縦
断正面図、第７図は第６図■−■線断面図、第８図は第
７図■−■線断面図、第９図は砂中子を上方から見た斜
視図、第１０図は第９図ｘ−Ｘ線断面図、第１１図は繊
維成形体の斜視図、第１２図は繊維成形体の予熱温度と
収縮率との関係を示すグラフ、第１３図は繊維成形体の
予熱温度と鋳造前後の繊維体積率変化との関係を示すグ
ラフ、第１４図は溶湯の圧力と時間の関係を示すグラフ
である。 Ｆ・・・繊維成形体、Ｍ・・・鋳型としての金型、Ｍｆ
・・・繊維強化金属体としての繊維強化アルミニウム合
金体、Ｈ，Ｗｅ・・・温度制御手段を構成するヒータ、
冷却水路、４１・・・設置部としての中子時　許　出　
願　人　　本田技研工業株式会社第４図 第３図 第１図 第２図 （２・ 第１３図 第２Ａ図 第１２図 繊維酸形体の１輛温度（”Ｃ） 瘍１１１戒形イ本の予栖湿度（°Ｃ） −−’ｑｇｉ− げ王Ｏ瞥餅 手続補正書（いえ） 昭和　６１年１０　　月１４　日 １、事件の表示 昭和６１年特許　願第３５４３８号 ３、補正をする者 事件との関係　４？許出願人 名　称　　（５３２）本田技研工業株式会社４、代　　
　理　　　人　　〒１０５ ５、補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄及び補正の内容 １、明細書第６頁末行、 「全周」とあるを、 「外周」と訂正する。 ２、明細書第７頁第２行、 「開口部」とあるを、 「端部」と訂正する。 ３、明細書第７頁第４行、 「により」とある次に、 「部分的に」を加入する。 ４、明細書第７頁第１３行、 「と、両側型１０．．１０□」とあるを、下記の通り訂
正する。 記 ［ならびに第７図において左右二つ割の第３および第４
側型１０３，１０．と、各側型ｉｏ、〜１０４」 ５、明細書第７頁第１５行、 ［両側型１０１，１０□」とあるを、 ［各側型１０１〜１０４の上半部」と訂正する。 ６、明細書第８頁第２行、 「両側型１０．．１０□」とあるを、 「各側型１０１〜１０４」と訂正する。 ７、明細書第８頁第１３行、 「両側型１０．．１０□」とあるを、 ［各側型Ｌｏｔ〜１０４の下半部］と訂正する。 ８、明細書第６頁末９．１０行を下記の通り訂正する。 記 「内に溶湯が湯道１７の全長に亘って略均等に注入され
る。したがって溶湯がキャビティＣ」９、明細書第１９
頁第２行を、下記の通り訂正する。 記 「た相対向する両側型１０．．１０□　；１０３゜１０
４を互いに離間するように」 １０、明細書第２０頁第１５行、 「である。」とある次に、下記を加入する。 記 「また他の両側型１０ｉ、１０４も同様に移動させる。 」 １１、明細書第２１頁第８行、 ［両側型１０＋、１０ｚＪとあるを、 「各側型１０１〜１０４」と訂正する。 １２、明細書第２２頁第１１行〜第１６行を、下記の通
り訂正する。 記 ［また、ガス抜き孔３２．３３の小径部３２ａ。 ３３ａの開口が狭くなっているので、第１．第２キヤビ
テイＣ＋　、Ｃｚ内に溶湯を注入する際、該キャビティ
Ｃ＋　、ＣＺ内に背圧が発生し、その背圧は場面全体に
均等に作用する。その結果、湯面ば波立ちを抑制されて
略水平に上昇し、これにより溶湯へのガスの巻込みが防
止され、またガス抜きも効率良く行われるので巣の発生
が回避される。 前記背圧に起因して、第１．第２キヤビテイＣＩ＋０２
内における溶湯の注入圧は、第１４図に示すように大気
圧を上回る圧力ｐ＋−例えば２〜５　ｋｇ／ｄになる。 さらに繊維成形体Ｆが前記温度に予熱されているので、
繊維成形体Ｆ周りの溶湯の保温が行われ、これにより繊
維成形体Ｆに対する溶湯の凝着が回避される。」 １３、明細書第２３頁第７行、 「Ｐ　ｚ下」とある次に、 「、即ち４．　ＯＯｋｇ／ｃＪの圧力下」を加入する。 １４、明細書第２３頁第１０行、 「図る。」とある次に、下記を加入する。 ［この溶湯の圧力上昇過程におし）て溶湯の圧力５〜２
０ｋｇ／ｃＪで溶湯が繊維成形体Ｆに充填される。この
ように溶湯の充填圧力が低し）ので、充填中に繊維成形
体Ｆが溶湯により破壊されること番よない。」 １５、別紙図面に未配するように、図面第７図の符号「
１０Ｉ」をｒｌｏ、Ｊと訂正し、また７１号ｒｌｏ４Ｊ
を加入する。 以上

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）鋳型に設置された繊維成形体の予熱温度を略不変
   に保った状態において、前記鋳型に注入された溶湯を加
   圧することにより前記繊維成形体を前記予熱温度に対応
   する繊維体積率に収縮させると共に該繊維成形体に前記
   溶湯を充填することを特徴とする繊維強化金属体の鋳造
   方法。
2. （２）鋳型に設置された繊維成形体の予熱温度を略不変
   に保った状態において、前記鋳型に注入された溶湯を加
   圧することにより前記繊維成形体を前記予熱温度に対応
   する繊維体積率に収縮させると共に該繊維成形体に前記
   溶湯を充填する繊維強化金属体の鋳造方法に用いられる
   鋳型であって、前記繊維成形体を設置する設置部に、該
   繊維成形体の予熱温度を略不変に保つ温度制御手段を設
   けたことを特徴とする鋳型。