JPS62192502A - 粉体の鋳込み成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、金属粉またはセラミック粉を液状分散媒に
分散せしめてスラリーとなし、このスラリーを鋳込む粉
体の鋳込み成形方法に関するものである。

〔従来の技術〕

金属粉例えば２％Ｎ１−９８％Ｆｅ粉、ＳｕＳ！ｌ　ｉ
　６粉或はステライト粉と、セラミックス例えば、アル
ミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニア、炭化モリ
ブデン、炭化チタン等との混合粉な成形する方法として
鋳込み成形法がある。この方法は原料粉体を液状分散媒
に分散せしめてスラリーとなし、このスラリーを吸液性
の鋳型に流し込み、分散媒の一部を鋳型に吸収させるこ
とによって着内層を形成させることによって成形体な得
る方法である。

ここで使用する原料粉体は、分散媒としての例えば水と
少量の分散剤などと共にボールミルで粉砕混合してスラ
リーとするが、安定したスラリーとするために数日間攪
拌を行ない、水分、粘性を調節したのち真空脱泡して得
られる。

一方、予め離型剤塗布などの型処理を経た石膏型を型組
みし、前述のようにして用意したスラリーをこれに流し
込み、型の吸水により型面に沿って着肉ＸＯ！を形成し
、時間と共にこれを成長させる。

スラリーを流し込んだ型は、吸水をしつづけるので着肉
層中の水分は徐々に減少し、それに伴なって鋳込み体は
硬さを増すと共に収縮して型から離れるようになる。

このような段階において、鋳込み体を脱型し、必要に応
じて生加工ののち乾燥する。一方吸水した石膏も乾燥し
て繰返し使用に供する。

スラリーを作る際の分散媒としては、水のほかに各糧の
アルコールを使うことも知られている。

また、型材としては石膏の代わりに、機械的強度や耐摩
耗性に優れているプラスチック、金属−セラミック繊維
複合材料、炭化ケイ素などのセラミックスなどからなる
透過性鋳型を使用することも知られている。

このほか、型子を挿入して粉体なつき固めた後型子を除
去して圧粉体の型をつくり、脱型はつき壊して圧粉体を
粉体に戻して乾燥後繰返し使用に供する。

このような金属粉およびセラミック粉の鋳込み成形法に
は次に示す如き問題点がある。

（１）鋳込みから脱型までの工程に長時間を要する。

所要時間は目的とする成形体の形状、寸法などに依るの
で一部には言えないが、例えば１２１ＩＩＩφＸ２０ｍ
の円筒形状のアルミナの水系スラリーの鋳込み成形の場
合、８時間を要する。

（２）成形体の乾燥工程に長時間を要する。例えば上記
成形体の大気乾燥には２４時間を要する。

（３）鋳型の乾燥工程が必要である。更にこの工程は長
時間を要する。したがってできれば省きたい。

（４）乾燥工程において成形体に歪みや亀裂が発生しや
すい。これは分散液が成形体表面から蒸発して失なわれ
ると成形体内に空孔が出現し、この中の気液表面、気固
液接触点において、毛細管力が働らき隣り合う粒子同志
を引き寄せる。この現象により表層部から収縮が進行し
、成形体に歪や亀裂が発生しやすくなる。

上記（２）及び（４）の問題点を解決するため、出願人
は、先に特願昭６Ｏ−１００４３３（イ）及び特願昭６
０１２９９６０（ロ）において、夫々粉体の成形方法な
出願した。前者の特願昭６０−１００４３３号における
粉体の成形方法は金属粉またはセラミック粉を鋳込み成
形して得た成形体から成形の際に使用した分散媒を超臨
界の二酸化炭素雰囲気で抽出除去することを特徴とする
粉体の成形方法であり、分散媒の主要部分を、超臨界の
二酸化炭素により抽出除するものであり、後者の特願昭
６０−１２９９６０号の粉体方法は金属粉またはセラミ
ック粉を鋳込み成形して得た成形体から成形の際に使用
した分散媒を一３０℃以上〜６１．１℃未満の温度の液
体二酸化炭素により抽出除去することを特徴とする粉体
の成形方法であり、臨界温度直下、すなわち−３０℃以
上〜３１．１℃未満の温度範囲の液体二酸化炭素により
抽出除去し引き続く減圧によυ二酸化炭素を除去するも
のである。この方法によれば分散媒除去時間は例えば１
２ｍ＋φＸ２０ｍの成形体で１５〜２時間に大幅短縮さ
れる。

更に前者け）の方法では超臨界の二酸化炭素は表面張力
がないので、分散媒と置換後の減圧気化工程においても
成形体内に毛管力が働らかないので成形体に歪や亀裂は
生じない。一方後者の方法では減圧気化工程において気
液界面を生じ毛管力が働らくので、時間をかけないと成
形体に歪や亀裂を生ずることがある。

以上のように、（イ）に開示した方法は前述の（２）及
び（４）の問題点を解決−ｒるが、（１）及び（３）の
問題点を依然として持っている。また（Ｃ１１に開示し
た方法は、成形体から液体二酸化炭素を除去する工程に
問題を持っているので（２）の問題点は解消するが、（
１）及び（３］の問題点な依然として持っており、（４
）の問題点も完全には解消しない。

〔発明が解決しようとする問題点〕

叙上の如く、従来の粉体の鋳込み成形方法においては種
々の問題点を有している。

本発明は、スラリー鋳込み成形技術において、得られる
成形体に不都合を与えることなく、短時間に分散媒の主
要部分を除去することを目的とし、前記特願昭６０−１
００４３３号及び特願昭６〇−１２９９６０号にて開示
した粉体の成形方法を更に改良した粉体の鋳込み成形方
法を提供することにある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、前述のような従来のスラリー鋳込み成形技術
における不都合を解消するためになされたものである。

即ち本発明は金属粉あるいはセラミック粉を、液体また
は超臨界の二酸化炭素によって抽出可能であって、かつ
融点が０℃以上１００℃以下の物質を主要成分とする分
散媒に分散せしめてスラリーとなし、このスラリーを非
吸液性の鋳型に鋳込むと共に冷却して凍結固化させて成
形体としてから脱型し、ついで液体または超臨界の二酸
化炭素により成形体中の分散媒の主要部分を抽出除去す
ることからなる粉体の鋳込み成形方法である。

〔作　用〕

本発明方法において用いる分散媒としては液体または超
臨界の二酸化炭素によって抽出可能であって、かつ融点
が０℃〜１００℃の物質な用いるものであるが、この物
質としては炭酸メチル（融点０．５℃〕、ｔ−ブチルア
ルコール（融点２５．６℃）、ステアリルアルコール１
１１点５９℃）、ステアリン酸（融点７０．１℃）等数
多くあシ、これらが本発明の適用対象となる。この場合
融点が低すぎろとスラリーの凍結同化のための低温冷媒
の製−造設備が大がかりとなり好ましくない。また融点
が嵩すぎると設備を停止したときにスラリーの固着が増
え、清掃が容易でないので好ましくない。

従って融点が０℃〜１００℃範囲の物質を分散媒の物質
な分散媒の主要部分とすることが好ましい。

通常の鋳込み成形が鋳型の吸液によって成形体に成形強
度を与えるのに対して本発明の粉体の鋳込り成形方法に
おいては、分散媒の凍結によって成形強度を与えるので
ある。凍結に要する時間は分散媒の融点、冷媒の温度、
成形体の寸法によって異なるが１分以下であシ通常法の
８時間に対して大幅短縮できる。

非吸液性の鋳型に鋳込む直前のスラリーの粘度範囲は低
粘度の場合複雑な形状の鋳型への鋳込入は容易であるが
、固液分離が生じやすく、かつ、分散媒除去後成形体が
崩れ易い。したがって粘度の範囲の下限は５　Ｑ　ｃｐ
ｏｉｓｅ以上であることが望ましい。一方、高粘度であ
ると、逆に固液分離は起きにくくなるが、流動性が低下
し複軸な形状の鋳型への鋳込みが困難となる。、したが
って粘度の範囲のトｍＭ　１　ｎ’ｃｎｏｌｓｅｌ＞Ｊ
’下”Ｆ　九７−＋　ｒシＩ＞％ＱＩ　赤１−　＋ｍ−
スラリー中の粉体濃度はスラリーの流動特性を損なわな
い範囲で高濃度とし後工程で除去の必要な分散媒の濃度
は低くすることが望ましい。粉体　□濃度は通常の粒度
分布では４０〜７５容積悌の範、にあ、粒よ、□□、よ
っ、よ４□ゎヵ１、　′これに伴なってスラリーの粘度
が上昇し流動性が低下する。粉体濃度の上昇とあわせて
スラリーの加圧鋳込みを行ない鋳込み終了直後ある加圧
力を　。

保持することは有効な手段である。但し、この際、□、
加圧が大きすぎると非吸液性の鋳型の内部で固液が分離
し成形体の密度を不均一にするのみならず、□鋳型の合
せ面に液が粉を伴なって浸み出し、鋳型のかじプ、型清
掃作業の発生等の問題が生ずる。　□したがって、スラ
リー鋳込み直後の保持圧は１０　′ｋｆ／、ｊ以下であ
ることが望ましい。

非吸液性の鋳型は外部雰囲気冷却であってもよ　、いし
あるいは内部に冷却媒体の回路を有するもの　！であっ
てもよい。保持圧に６００〜１６００ｋｌｉＩ／ｃｄ　
　　’の高圧を適用する従来の射出成形では金型の材質
として、耐摩耗性を考慮して高価な工具鋼が適用されて
いるに対して本発明方法では低圧底形であるため、鋳型
の材質として木、硬質ゴム、アルミニウム、ステンレス
鋼等安価なものでよい。

通常の鋳込入成形法で使用される吸液性の鋳型に代わっ
て非吸水性の鋳型を使用することにょシ長時間を要する
鋳型の乾燥工程が不要となる。

スラリーの流動性の改善、および分散媒の主要部分を抽
出除去の成形圧にへンドリング強度を付与するために、
前記液体または超臨界の二酸化炭素によって抽出可能な
物質に結合剤、可塑剤、分散剤、湿潤剤、滑剤等を適宜
添加してもよい。結合剤としては、セルロースアセテー
トブチレート、ニトロセルロース、石油レジン、ポリエ
チレン、ポリアクリル酸エステル、ポリメチルメタクリ
レート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール
、塩化ヒニル、ポリメタクリル酸エステル、エチルセル
ロース、アビエチン酸しジｙ等が使用できる。可塑剤と
しては、ブチルベンジルフタレート、ジブチルフタレー
ト、ブチルフタレート、ジメチルフタレート、メチルア
ジテート、フタール酸エステルの混合物、ポリエチレン
グリコールの誘導体、トリクレゾールフォスフェート等
が使用できる。分散剤としてはグリセリントリオレエー
ト、天然魚油、合成界面活性剤、ベンゼンスルフォン酸
、老レイン酸、メチルオクタジエン等が使用できる。湿
潤剤としてはアルキルアリルポリエーテルアルコール、
ポリエチレングリコールのエチルエーテル、エチルフェ
ニルグリコール、ポリオキシエチレンエステル、モノオ
レイン酸グリセリン、トリオレイン酸グリセリン、アル
コール類等が使用できろ。滑剤としてはステアリン酸、
ステアリルアルコール等が使用できろ。ここでアルコー
ル類、ステアリン酸、ステアリルアルコール等は液体ま
たは超臨界の二酸化炭素によって抽出除去できるもので
もある。

成形体の分散媒の凍結温度が二酸化炭素の臨界温度３１
．１℃より低い場合、超臨界抽出を行なうには、成形体
を臨界温度以上の温度まで加熱解凍の必要がある。この
解凍によって成形体の形状保持に６困難を生ずる場合に
は、°解凍を行なうことなく臨界゛温度以下で液体の二
酸化炭素による抽出を選択した方がよい。例えば分散媒
の主要部分にｔ−ブチルアルコール（融点２５．６℃）
を適用する場合結合剤、可塑剤、分散剤、滑剤等の添加
によって多少融点が変化するが、融点が臨界温度３１．
１℃よシ低いので条件によっては液体の二酸化炭素によ
る抽出を選ぶことが望ましい。

抽出時の圧力は液、超臨界流体共に、下限は相を保持で
きる下限圧以上であることが必要であり、上限は５００
気圧、好ましくは３００気圧である。

過剰な圧力は抽出効率を増すことなくいたずらにエネル
ギーの浪費となる。

液体の二酸化炭素、例えば１０℃、１００気圧の液体の
二酸化炭素によって成形体中のｔ−ブチルアルコールを
抽出し成形体に生じた空隙をこの液体の二酸化炭素で置
換する。こののち、１０℃に保ったまま二酸化炭素を排
出し減圧すると５０気圧付近で気化が起シ、成形体内に
二酸化炭素の気液界面が生じ毛管力が空孔に働らき粒子
が移動し成形体の収縮が起こる。この際条件によっては
成形体に歪、割れ、欠けを生じる。

これを回避するには気液界面の形成を阻止する必要があ
る。第１図に二酸化炭素の圧力一温度線図を示す。第１
図に示すように気液平衡線は臨界圧７五８気圧以上臨界
温度３１．１℃以上では存在しない。したがって臨界点
ＣＰを迂回して沸謄線を横切ることなく減圧操作を行な
えば気液界面の形成を防止できる。即ち、１０℃、１０
０気圧の点（ａ）から圧力を１００気圧に保ったまま４
０℃まで加熱して温度４０℃、圧力１００気圧の点の）
へもってきて、次に温度’に４０℃に保ったまま減圧し
て大気圧までもってきて温度４０℃、圧力１気圧の点（
Ｃ１に至らしめるのである。即ち第１図に斜線で示すよ
うに、圧カフ６．８気圧以上２５０気圧以下、温度６１
．１℃以上１００℃以下の領域を通過するように二酸化
炭素を液体から気体に変化させて排気することが望まし
い。ここで圧力および温度の下限は臨界圧および臨界温
度に対応し、臨界点迂回の必須条件であ夛、また圧力お
よび温度の上限を越えてあげても臨界点から遠ざかるの
みならず・二本ルギ一の損失が増えるので不利となる。

この例では（ａ）〜（ｂ）間は圧カ一定、巾）〜（ｃ）
間は温度一定で行なったが、圧力あるいは温度を固定す
ることは必らずしも必要ない。本発明方法では液体から
超臨界流体を経由して気体状態に移行させることが要点
である。

固液が分離しない範囲でスラリーを加圧注入することは
高粘度の粉体濃度の高い、したがって除去の必要な分散
媒量の低いスラリーにきわめて効果的であることを示し
たが、通常達成しうる４０〜７５容積嘩の範囲では、１
０ｋｇ／−以下の加圧′が、固液分離防止の観点から望
ましい。

粘度については５　Ｑ　ｃｐｏＩｓｅ以上１０’ｃｐｏ
１ｓｅの範囲で本発明は特に萼効に作用しうる。下限値
を下まわると固液分離が容易に起るし、上限値を上まわ
ると加圧を併用しても複雑形状の鋳込みに問題を生ずる
からである。

次に本発明方法の実施例について、比較例と共に述べる
。

〔実施例〕

実施例　１゜ 第２図は本発明方法を実施するための説明図である。図
において、１は密閉攪拌タンク、２は鋳ｆｆｉ、　３ハ
ｊ−アシリンダ−１４は真空ポンプ、５はフィードパイ
プである。次に図に基いて、本発明方法について述べる
。

第１表に示す組成で窒化ケイ素粉（８１ｓＮ＋）のスラ
リーを調製した。まず、８１．Ｎ、９２．０重量部と焼
結助剤としてＹ、０．６．０重量部、Ａｊ、０，２．０
重量部にｔ−ブチルアルコール４８．０重量部と分散剤
としてグリセリントリオレエート０．′５重量部を加え
てボールミルで２４時時間音した。次に出来たスラリー
な第２図の密閉攪拌タンク１１／ｃ移し結合剤としてポ
リビニールブチラール上２重量部と可履剤としてポリエ
チレングリー−ルα６重量部を加えて３０℃に温度調節
し２時間攪拌混合した。

第１表 −スラリーをサンプリングして３０℃における粘度を測
定したところ１．４　Ｘ　１Ｑ”　ｃｐｏｉｓｅ　であ
った。

一方、第２図に示す如く１２−φ×２０鵬のキャビティ
なもつアルミニウム製水冷ジャケット付鋳型２１にエア
シリンダー３で固定して５℃の冷却水で冷却した。

スラリーな真空ポンプ４で吸引脱泡ののち０．３に＃／
ｃｄ　ゲージ圧の窒素圧をかけ３０℃に加熱したフィー
ドパイプ５を通してスラリーな鋳型・２へ注入し１分間
α５ｋｌｌ／ａｌν−ジ圧を保持してのち密閉攪拌タン
ク１内を大気圧ＶＣ戻し、エアシリンダー３を引き上げ
て脱型し成形体を取り出した。成形体は完全に同化して
おシ固液の分離は見られず健・全であった。

このようにして得た円筒成形体を抽出槽内に保時し、液
化二酸化炭素を４０℃に予熱して抽出槽へ送シ込り抽出
槽内を１００気圧、４０℃の超臨界の二酸化炭素を流通
させつつ１００気圧４０℃に１時間保持して成形体中の
ｔ−ブチルアルコールを抽出除去してのち、二酸化炭素
の供給を止め、密閉攪拌槽１内温度を４０℃に保持した
まま排気し１時間かけて大気圧まで戻した。

以上のような脱分散媒操作を経たのちの成形体は、いず
れも割れ、亀裂、変形などの変化は認められず、また分
散媒除去前後の成形体の重量差は使用したｔ−ブチルア
ルコール量にほぼ対応することが認められた。

実施例　２ 第２１１に示す組成でステンレス鋼粉（８Ｕ８３１６）
のスラ”リーを調整した。まず、５Ｕ８３１６１００．
０重量部にｔ−ブチルアルコール１８．０］ｆｉ１部と
分′散剤としてグリセリントリオレエー）０．２Ｉｔｉ
部を加えてボールミルで２４時間混合した。

第　　２　　表 出来たスラリーを第２図に示す密閉攪拌タンク１内に移
し、結合剤としてポリビニールブチラール１．８重量部
と万屋剤としてジブチルフタレート０．８重量部を加え
て、３０℃に温度調節し２時間攪拌混合した。得られた
スラリーをサンプリングして粘度を測定したところ９３
　Ｘ　１０”　ｃｐｏｉｓｅであった。

スラリーを真空ポンプ４で吸引脱泡してのち、５、０　
ｋＰｌｏＪ　ゲージ圧の窒素圧をかけ３０℃に加熱した
フィードパイプ５を通して、実施例１と同一の鋳型２（
５℃に冷却）へ注入し１分間３．０１（ｌｉＦ／ｃｄゲ
ージ圧を保持してのち、密閉攪拌タンク１内を大気圧に
戻し、エアシリンダー３を引き上げて脱型し成形体を取
シ出した。底形体は完全固化しておシ、固液の分離は見
られず健全であった。

このようにして得た円筒成形体を実施例１と同一の条件
で超臨界抽出にかけたところ、成形体は、いずれも割れ
、亀裂、変形などの変化は認められず、また分散媒除去
前後の重量差は使用した１　−ブチルアルコール量にほ
ぼ対応することが認められた。

実施例　３゜ 第５表に示す組成でタングステンカーバイド（ＷＣ）−
コバルト（Ｃｏ　）混合粉スラリーを調整した。まず、
ｗ　Ｃ９０，０重量部、Ｃｏ１０．０重量部にｔ　−ブ
チルアルコール８．０重量部と分散剤としてグリセリン
トリオレエート０．１５重量部を加えて超硬ボール、超
硬ライニングの小型ボールミルで４８時間粉砕混合した
。

第　３　表 出来たスラリーを第２図に示す密閉攪拌タンク１に移し
、結合剤としてポリビニールブチラール１．２重量部、
ステアリン酸０．６重量部を加えて３０℃に温度調節し
、２時間攪拌混合した。得られたスラリーをチンプリン
グして粘度を測定したところ３、２　Ｘ　１Ｑ”ｃｐｏ
ｉ　ｓｅテア／）　タ。

スラリーを真空ポンプ４で吸引脱泡してのち、７、０　
ｋｇ／、：ｊ　ゲージ圧の窒素圧をかげ、５０℃に加熱
したフィードパイプ５を通して、実施例１と同一の鋳型
２（５℃に冷却）へ注入し１分間７．０　ｋＰ／ｄゲー
ジ圧を保持してのち、密閉攪拌タンク１内を大気圧に戻
し、エアシリンダー３を引き上げて脱型し成形体を取シ
出した。成形体は完全に固化しておシ、固液の分離は見
られず健全であった。

このようにして得た円筒成形体を抽出槽内圧保持し、液
体二酸化炭素を１０℃に温度調節して抽出槽に送夛込＾
、抽出槽内を１００気圧、１０℃の液体二酸化炭素で満
たし、二酸化炭素を流通させつつ１００気圧、１０℃に
２時間保持して成形体中のｔ−ブチルアルコールとステ
アリン酸を抽出除去してのち、二酸化炭素の供給を止め
、１００気圧を保持しつつ、４０℃まで加熱し、ついで
、４０℃を保持しつつ排気し１時間かげて大気圧まで戻
した。

以上のような脱分散媒操作を経たのちの成形体はいずれ
も割れ、亀裂、変形などの変化は認められず、また、分
散媒除去前後の成形体の重量差は使用したｔ−ブチルア
ルコールとステアリン酸の合壮重量にほぼ対応すること
が認められた。

比較例　１゜ 実施例６と同一の手順で鋳込み成形して得られたＷ　Ｃ
−Ｃｏの円筒成形体を抽出槽内に保持し、液体二酸化炭
素を４０℃に予熱して抽出槽へ送り込り抽出槽内な１０
０気圧、４０℃の超臨界の二酸化炭素で満たし、二酸化
炭素を流通させつつ１００気圧、４０℃に１時間保持し
て成形体中のｔ−ブチルアルコールを抽出除去してのち
、二酸化炭素の供給を止め、槽内温度を４０℃に保持し
たまま排気し１時間かけて大気圧まで戻した。

以上のような脱分散媒操作を経たのちの成形体は、分散
媒除去は首尾よくいったが、亀裂と変形が認められた。

これは４０℃の加熱保持によって、分散媒が溶融し、密
度の高いＷＣを含む成形体の形状維持が困難となったた
めである。

比較例　２ 実施例６と同一の手順によって鋳込み成形なし１００気
圧、１０℃の液体二酸化炭素により抽出操作をしてのち
、１０℃に保持したま★１００気圧から大気圧まで戻し
たところ、分散媒除去は首尾良くいったが、成形体は若
干収縮し亀裂が観察された。これは、約５０気圧の圧力
になったところで気液界面が形成され毛細管力が発生し
たためである。

〔発明の効果〕

本発明の粉体の鋳込み成形方法によれば、従来の吸液性
鋳型に代わって非吸液性鋳型とし、これと二酸化炭素に
よって超臨界抽出しうる物質でかつ０〜１００℃の範囲
で凝固し５る物質を分散媒として使用し、この分散媒と
スラリーの凍結現象とを組合わせることによって、成形
時間を従来の８時間を１分に短縮し、かつ２４時間かか
る鋳型の乾燥工程を省くことができ、また、成形体に歪
、亀裂等が発生する場合があるという従来の技術におけ
る問題点は、分散媒の抽出除去後分散媒と置換された液
体二酸化炭素を排気するにあたって圧力一温度線図にお
ける沸騰線と交わらないように臨界点を迂回するよ５Ｉ
Ｃ温度と圧力を変化させることによって解消させること
ができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は二酸化炭素の圧力一温度線図、第２図は本発明
方法を実施するための説明図である。 図において、１：密閉攪拌タンク、２：Ｏ１型、３：エ
アシリンダー、４：真空ポンプ、５：フィードパイプで
ある。 代理人　弁理士　佐　藤　正　年 １、事件の表示 特願昭６１−３２８６３号 ２、発明の名称 粉体の鋳込み成形方法 ３、補正をする者 事件との関係　　特許　　出願人 名・称　　　　　（４１２）日本鋼管株式会社４、代理
人 住　所　　　東京部港区虎ノ門−丁目２１番１９号５、
補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 （１）明細書第２頁第１９行の「ステライト粉と、」を
「ステライト粉、ｊと補正する。 （２）同第３頁第１行の［炭化チタン等との混合粉を」
を次の如く補正する。 「炭化チタン、セラミックと金属の混合粉、例えば炭化
タングステン・コバルト、炭化チタン・ニッケル等を」 （３）　　同第１１頁の８行の「抽出除去の成形圧に」
を「抽出除去後の成形体に１と補正する。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属粉あるいはセラミック粉を、液体または超臨
   界の二酸化炭素によつそ抽出可能であつてかつ融点が０
   〜１００℃の物質を主要成分とする分散媒に分散せしめ
   てスラリーとなし、このスラリーを非吸液性の鋳型に鋳
   造むと共に冷却して凍結固化させて成形体としてから脱
   型し、ついで、液体または超臨界の二酸化炭素により成
   形体中の分散媒の主要部分を抽出除去することを特徴と
   する金属粉あるいはセラミック粉の成形方法。
2. （２）前記分散媒の主要部分としてｔ−ブチルアルコー
   ルを使用することを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の粉体の鋳込み成形方法。
3. （３）前記スラリーの粘度を５０〜１０＾４ｃｐｏｉｓ
   ｅの範囲に調製することを特徴とする特許請求の範囲第
   １項記載の粉体の鋳込み成形方法。
4. （４）鋳込み直後のスラリーを０．３〜１０ｋｇ／ｃｍ
   ＾２のの圧力範囲で加圧保持することを特徴とする特許
   請求の範囲第１項記載の粉体の鋳込み成形方法。
5. （５）液体の二酸化炭素により成形体中の分散媒の主要
   部分を抽出除去後、液体の二酸化炭素を排気するにあた
   つて気液界面を作ることなく、かつ、圧力７３．８気圧
   以上２５０気圧以下、温度３１．１℃以上１００℃以下
   の領域を通過するようにして二酸化炭素を液体から気体
   に変化させることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の粉体の鋳込み成形方法。