JPS62187168A - 高密度炭素材の製造法 - Google Patents
高密度炭素材の製造法Info
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- JPS62187168A JPS62187168A JP61028700A JP2870086A JPS62187168A JP S62187168 A JPS62187168 A JP S62187168A JP 61028700 A JP61028700 A JP 61028700A JP 2870086 A JP2870086 A JP 2870086A JP S62187168 A JPS62187168 A JP S62187168A
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、高密度で等方性を有する炭素材の製造法に関
する。
する。
（従来の技術）
上記の炭素材は０通常、微粉砕コークス粉等の骨材とピ
ッチ、タール等の結合材とを約１５０〜２５０℃の温度
で数時間捏合しく捏合時に揮発分含有量を調節し）、室
温まで冷却後微粉砕して成形粉を得９次いで該成形粉を
室温で静水圧加圧（以下ＣＩＰと呼ぶ）により成形し、
７００〜１３００℃の温度で焼成し、約２８００℃の温
度で黒鉛化を行うととくよって得られる。
ッチ、タール等の結合材とを約１５０〜２５０℃の温度
で数時間捏合しく捏合時に揮発分含有量を調節し）、室
温まで冷却後微粉砕して成形粉を得９次いで該成形粉を
室温で静水圧加圧（以下ＣＩＰと呼ぶ）により成形し、
７００〜１３００℃の温度で焼成し、約２８００℃の温
度で黒鉛化を行うととくよって得られる。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし乍ら、前記ＣＩＰ成形により得られた炭素材は、
気孔径及び気孔量が殆ど成形粉の粒度分布によって決定
される。気孔径の小さい炭素材を得るためには成形粉粒
度を小さくする必要があるが１反面かさ密度が低下する
という問題があった。
気孔径及び気孔量が殆ど成形粉の粒度分布によって決定
される。気孔径の小さい炭素材を得るためには成形粉粒
度を小さくする必要があるが１反面かさ密度が低下する
という問題があった。
本発明は、上記した問題点を解消する高密度炭素材の製
造法を提供することを目的とする。
造法を提供することを目的とする。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、骨材及び結合材を捏合、粉砕、成形。
焼成及び黒鉛化する炭素材の製造法において、成形粉を
３０〜３００℃に加熱した後ＣＩＰ成形することを特徴
とする高密度炭素材の製造法に関する。
３０〜３００℃に加熱した後ＣＩＰ成形することを特徴
とする高密度炭素材の製造法に関する。
成形粉の温度が３０℃未満の場合には得られる炭素材の
気孔径を小さくシ、気孔量を低下させ。
気孔径を小さくシ、気孔量を低下させ。
かさ密度を増大させる効果がない。又成形粉の温度が３
００℃を越えると、成形粉同士が互いに粘着して二次粒
子を形成するため、ハンドリングが困難になるはかりで
なく、前記した効果が生じない。成形粉の温度を５０〜
２００℃とした場合には得られる炭素材の気孔径及び気
孔量は最低値を示し、上記加熱温度は好ましい範囲であ
る。
００℃を越えると、成形粉同士が互いに粘着して二次粒
子を形成するため、ハンドリングが困難になるはかりで
なく、前記した効果が生じない。成形粉の温度を５０〜
２００℃とした場合には得られる炭素材の気孔径及び気
孔量は最低値を示し、上記加熱温度は好ましい範囲であ
る。
成形粉は９例えば赤外線加熱器で加熱され、型に充填さ
れた後（型に充填してから加熱してもよい）ＣＩＰ成形
される。成形粉を１００℃以上に加熱する場合には、成
形型は劣化を防止する九めシリコーンゴム等の耐熱性の
ゴム型を用いるのが好ましい。又加熱された成形粉の成
形時における温度低下を防ぐために、ＣＩＰ成形におけ
る圧力媒体（通常は水）の温度は４０℃以上に加熱され
ていることが好ましい。
れた後（型に充填してから加熱してもよい）ＣＩＰ成形
される。成形粉を１００℃以上に加熱する場合には、成
形型は劣化を防止する九めシリコーンゴム等の耐熱性の
ゴム型を用いるのが好ましい。又加熱された成形粉の成
形時における温度低下を防ぐために、ＣＩＰ成形におけ
る圧力媒体（通常は水）の温度は４０℃以上に加熱され
ていることが好ましい。
骨材及び結合材は公知の原料を用い、成形以外の工程の
作業法は公知の方法による。成形粉の粒度は小さい方が
気孔径は小さくなって好ましいが目標とする炭素材の気
孔径、気孔量及びかさ密度に応じて適宜選定すればよく
特に制限はない。
作業法は公知の方法による。成形粉の粒度は小さい方が
気孔径は小さくなって好ましいが目標とする炭素材の気
孔径、気孔量及びかさ密度に応じて適宜選定すればよく
特に制限はない。
（作用）
成形粉を加熱すると、骨材例えばコークス粉の周囲に付
着しているピンチ等の結合材が軟化し流動し易くなり、
成蝙時に成形粉が配列し易くなって成形粉粒子間隙が少
なくなる。又成形粉の粒子間隙には結合材が流れ込み空
隙を埋める。以上二つの働きによって気孔径を小さくシ
、気孔量を減少させ、かさ密度を大きくする。
着しているピンチ等の結合材が軟化し流動し易くなり、
成蝙時に成形粉が配列し易くなって成形粉粒子間隙が少
なくなる。又成形粉の粒子間隙には結合材が流れ込み空
隙を埋める。以上二つの働きによって気孔径を小さくシ
、気孔量を減少させ、かさ密度を大きくする。
（実施例）
次に本発明の詳細な説明する。
実施例１
平均粒径２０μｍに微粉砕したピッチコークス粉１００
重量部に、結合材として軟化点７０℃のタールピッチ７
０重量部を加え、捏合しながら昇温し２００℃で３時間
保持し、冷却後衝撃粉砕機を用いて２００メツシユ以下
に粉砕して成形粉とした。この成形粉を赤外線加熱器で
１００℃に加熱し、シリコーンのゴム型に入れ、加圧水
の温度を４０℃に保ちながらＣＩＰ成形を行い、１００
Ｘ１５０ Ｘ ３００ （ｍｍ）の直方体を成形した。
重量部に、結合材として軟化点７０℃のタールピッチ７
０重量部を加え、捏合しながら昇温し２００℃で３時間
保持し、冷却後衝撃粉砕機を用いて２００メツシユ以下
に粉砕して成形粉とした。この成形粉を赤外線加熱器で
１００℃に加熱し、シリコーンのゴム型に入れ、加圧水
の温度を４０℃に保ちながらＣＩＰ成形を行い、１００
Ｘ１５０ Ｘ ３００ （ｍｍ）の直方体を成形した。
この成形体を８００℃で焼成し１次いで２８００℃で黒
鉛化して、かさ密度Ｌ ８０ ｇ／ａｍＪ＊平均気孔径
が１．３μｍ、気孔量１３．７体積チの炭素材を得た。
鉛化して、かさ密度Ｌ ８０ ｇ／ａｍＪ＊平均気孔径
が１．３μｍ、気孔量１３．７体積チの炭素材を得た。
実施例２
実施例１と同様にして得た成形粉を、赤外線加熱器で２
００℃に加熱し、以下実施例１と同様にしてＣＩＰ成形
、焼成及び黒鉛化を行ったところかさ密度１．８１ ｇ
／ｃｍ”ｅ平均気孔径１．２μｍ、気孔量が１４９体積
チの炭素材が得られた。
００℃に加熱し、以下実施例１と同様にしてＣＩＰ成形
、焼成及び黒鉛化を行ったところかさ密度１．８１ ｇ
／ｃｍ”ｅ平均気孔径１．２μｍ、気孔量が１４９体積
チの炭素材が得られた。
実施例３
実施例１と同一の方法で得た成形粉を、赤外線加熱器で
３００℃に加熱し、以下実施例１と同じ方法によりＣＩ
Ｐ成形、焼成及び黒鉛化を行い。
３００℃に加熱し、以下実施例１と同じ方法によりＣＩ
Ｐ成形、焼成及び黒鉛化を行い。
かさ密度１．７６９／口３．平均気孔径２．２μｍ、気
孔量が１６体積チの炭素材を得た。
孔量が１６体積チの炭素材を得た。
実施例４
実施例１と同一の方法で捏合した後、冷却することなく
直ちにゴム型に捏合物を装填した。このときの捏合物の
温度は１９０℃であった。この捏合物について以下実施
例１と同様にしてＣＩＰ成形、焼成、黒鉛化を行い、か
さ密度１．８０ ｇ／ｃｍ３ｓ平均気孔径１．４μｍ、
気孔量１４．３体積チの炭素材を得た。
直ちにゴム型に捏合物を装填した。このときの捏合物の
温度は１９０℃であった。この捏合物について以下実施
例１と同様にしてＣＩＰ成形、焼成、黒鉛化を行い、か
さ密度１．８０ ｇ／ｃｍ３ｓ平均気孔径１．４μｍ、
気孔量１４．３体積チの炭素材を得た。
比較例１
実施例１と同様にして得た成形粉を、加熱することなく
、以下実施例１と同様にしてＣＩＰ成形。
、以下実施例１と同様にしてＣＩＰ成形。
焼成及び黒鉛化を行った。得られた炭素材のかさ密度は
１．７４ ａ／ａｍ” ＊平均気孔径は２．．４μｍ、
気孔量は１８体積−であった。
１．７４ ａ／ａｍ” ＊平均気孔径は２．．４μｍ、
気孔量は１８体積−であった。
尚上記実施例における成形体は、比較例の成形体よりも
ハンドリング時の欠けや割れが少なかった。
ハンドリング時の欠けや割れが少なかった。
（発明の効果）
本発明によれば、気孔径が小さく、気孔量が低く、かさ
密度の大きい炭素材が得られる。当炭素材は等方性でも
あるので冶金工業分野、電子工業分野等に広く利用され
る。
密度の大きい炭素材が得られる。当炭素材は等方性でも
あるので冶金工業分野、電子工業分野等に広く利用され
る。
又製造途中の成形体は比較的欠けや割れが生じ難いので
取扱いが容易であり、更に用途によっては捏合後の冷却
及び粉砕の工程を省略できるのでコストが低減される。
取扱いが容易であり、更に用途によっては捏合後の冷却
及び粉砕の工程を省略できるのでコストが低減される。
Claims (1)
- １、骨材及び結合材を捏合、粉砕、成形、焼成及び黒鉛
化する炭素材の製造法において、成形粉を３０〜３００
℃に加熱した後静水圧加圧成形することを特徴とする高
密度炭素材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61028700A JPS62187168A (ja) | 1986-02-12 | 1986-02-12 | 高密度炭素材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61028700A JPS62187168A (ja) | 1986-02-12 | 1986-02-12 | 高密度炭素材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62187168A true JPS62187168A (ja) | 1987-08-15 |
Family
ID=12255739
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61028700A Pending JPS62187168A (ja) | 1986-02-12 | 1986-02-12 | 高密度炭素材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62187168A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5422453A (en) * | 1977-07-21 | 1979-02-20 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | Soft composition of olefin polymer |
| JPS6013962A (ja) * | 1983-07-05 | 1985-01-24 | Teikei Kikaki Kk | 気化器 |
-
1986
- 1986-02-12 JP JP61028700A patent/JPS62187168A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5422453A (en) * | 1977-07-21 | 1979-02-20 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | Soft composition of olefin polymer |
| JPS6013962A (ja) * | 1983-07-05 | 1985-01-24 | Teikei Kikaki Kk | 気化器 |
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