JPS62184837A - 端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの成形方法 - Google Patents
端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの成形方法Info
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- JPS62184837A JPS62184837A JP61027644A JP2764486A JPS62184837A JP S62184837 A JPS62184837 A JP S62184837A JP 61027644 A JP61027644 A JP 61027644A JP 2764486 A JP2764486 A JP 2764486A JP S62184837 A JPS62184837 A JP S62184837A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、端部外周に抜け止め用の膨出部が形成された
樹脂パイプを成形する方法に関するものである。
樹脂パイプを成形する方法に関するものである。
従来、端部外周に抜け止め用の膨出部が形成された樹脂
パイプを成形する際には、第３図の断面図または第４図
の断面図に示すような成形方法が一般に行なわれている
。
パイプを成形する際には、第３図の断面図または第４図
の断面図に示すような成形方法が一般に行なわれている
。
第３図に示す方法は一体成形方法であって、３０は下型
であり、この下型３０の対向側には上型３１が配設され
ている。そして、下型３０および上型３１の当接面３０
ａ、−３１ａ側には樹脂パイプＷの長手方向の半割部を
形成する成形面３２．３３が形成されており、その端部
のそれぞれには樹脂パイプＷの膨出部Ｗａを形成する成
形面３４．３５が形成されている。また、両型３０．３
１の間には樹脂パイプＷの中空部を形成するためのスラ
イドピン３６がパイプＷの長手方向に移動自在に配設さ
れている。
であり、この下型３０の対向側には上型３１が配設され
ている。そして、下型３０および上型３１の当接面３０
ａ、−３１ａ側には樹脂パイプＷの長手方向の半割部を
形成する成形面３２．３３が形成されており、その端部
のそれぞれには樹脂パイプＷの膨出部Ｗａを形成する成
形面３４．３５が形成されている。また、両型３０．３
１の間には樹脂パイプＷの中空部を形成するためのスラ
イドピン３６がパイプＷの長手方向に移動自在に配設さ
れている。
そして、樹脂パイプＷを成形する際には、下型３０と上
型３１を型閉めして成形空間部を形成するとともに、ス
ライドピン３６を成形空間部に移動させて樹脂パイプＷ
の形状の成形空間部を形成する。この状態で、成形空間
部に溶融された合成樹脂材料を射出して樹脂パイプＷと
膨出部を一体成形するようにしたものである。
型３１を型閉めして成形空間部を形成するとともに、ス
ライドピン３６を成形空間部に移動させて樹脂パイプＷ
の形状の成形空間部を形成する。この状態で、成形空間
部に溶融された合成樹脂材料を射出して樹脂パイプＷと
膨出部を一体成形するようにしたものである。
また、第４図に示す方法は別体成形方法であって、円筒
形状の樹脂パイプＭ（！：端部外周に抜け止め用の膨出
部Ｍａが形成されている別ピースＭｂとを別々に成形し
、一体とする際には別ピースＭｂを樹脂パイプＭに挿入
して接着剤によって接合するか、超音波、スピーン等の
適宜溶着手段で接合するようにしたものである。
形状の樹脂パイプＭ（！：端部外周に抜け止め用の膨出
部Ｍａが形成されている別ピースＭｂとを別々に成形し
、一体とする際には別ピースＭｂを樹脂パイプＭに挿入
して接着剤によって接合するか、超音波、スピーン等の
適宜溶着手段で接合するようにしたものである。
しかしながら、前者の一体成形方法においては、樹脂パ
イプＷを成形する際に、下型３０と上型３１とからなる
二分割の成形型を利用して一体成形するために、成形時
において下型３０と上型３１の当接面３０ａ、３１３部
にパーティングラインＹが形成され、下型３０と上型３
１の型閉め都合が悪い場合は、このパーティングライン
Ｙ上にパリ、段差等の成形不良が生じ、後から挿入強固
さるゴムホースとの間でシール不良をまねく・また、後
者の別体成形方法においては、抜け止め用膨出部Ｍａが
形成された別ピースＭｂを別工程で成形し、後玉＋Ｖで
樹脂パイプＭと別ピースＭｂとを接着または溶着しなけ
ればならず、部品点数および加工工程が増大する不具合
がある。
イプＷを成形する際に、下型３０と上型３１とからなる
二分割の成形型を利用して一体成形するために、成形時
において下型３０と上型３１の当接面３０ａ、３１３部
にパーティングラインＹが形成され、下型３０と上型３
１の型閉め都合が悪い場合は、このパーティングライン
Ｙ上にパリ、段差等の成形不良が生じ、後から挿入強固
さるゴムホースとの間でシール不良をまねく・また、後
者の別体成形方法においては、抜け止め用膨出部Ｍａが
形成された別ピースＭｂを別工程で成形し、後玉＋Ｖで
樹脂パイプＭと別ピースＭｂとを接着または溶着しなけ
ればならず、部品点数および加工工程が増大する不具合
がある。
従って、この発明は、上記の不具合を解消するためにな
されたもので、円筒形状に形成された樹脂パイプの端部
に、抜りｌトめ用の膨出部の形状とは逆形状に形成され
た凹形成形面を有する加熱冶具を挿入して加熱・溶融さ
せることによって、成形不良の発生を防止するとともに
、部品点数および加工工程の増大を防止することにある
。
されたもので、円筒形状に形成された樹脂パイプの端部
に、抜りｌトめ用の膨出部の形状とは逆形状に形成され
た凹形成形面を有する加熱冶具を挿入して加熱・溶融さ
せることによって、成形不良の発生を防止するとともに
、部品点数および加工工程の増大を防止することにある
。
すなわち、この発明に係る端部外周に膨出部を有する樹
脂パイプの成形方法においては、 端部外周に抜け止め
用の膨出部が形成された樹脂パイプを成形するにあたり
、前記樹脂パイプを円筒形状に形成せしめ、この樹脂パ
イプの端部に抜け止め用膨出部の形状とは逆形状に形成
された口形成面を有する加熱治具を挿入し、この加熱治
具で樹脂パイプの端部を加熱しつつ軟化・溶融せしめ、
その溶融物を凹形成形面に充満させて＋Ａ４ 脂パイプ
の端部に抜け止め用の膨出部を形成するようにしたもの
である。
脂パイプの成形方法においては、 端部外周に抜け止め
用の膨出部が形成された樹脂パイプを成形するにあたり
、前記樹脂パイプを円筒形状に形成せしめ、この樹脂パ
イプの端部に抜け止め用膨出部の形状とは逆形状に形成
された口形成面を有する加熱治具を挿入し、この加熱治
具で樹脂パイプの端部を加熱しつつ軟化・溶融せしめ、
その溶融物を凹形成形面に充満させて＋Ａ４ 脂パイプ
の端部に抜け止め用の膨出部を形成するようにしたもの
である。
かかる、端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの成形方
法において、樹脂パイプに抜け止め用の膨出部を形成す
る際には、円筒形状に形成された樹脂パイプの端部に、
抜け止め用の膨出部の形状とは逆形状に形成された凹形
成形面を有する加熱冶具を挿入し、樹脂パイプの端部を
加熱・溶融して膨出部を形成するので、膨出部を形成す
る場合に従来のように二分割の成形型を使用する必要が
なく、パーティングライン上のパリ、段差等の成形不良
の発生を防止することができるとともに、部品点数およ
び加工工程を低減することができる。
法において、樹脂パイプに抜け止め用の膨出部を形成す
る際には、円筒形状に形成された樹脂パイプの端部に、
抜け止め用の膨出部の形状とは逆形状に形成された凹形
成形面を有する加熱冶具を挿入し、樹脂パイプの端部を
加熱・溶融して膨出部を形成するので、膨出部を形成す
る場合に従来のように二分割の成形型を使用する必要が
なく、パーティングライン上のパリ、段差等の成形不良
の発生を防止することができるとともに、部品点数およ
び加工工程を低減することができる。
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。
る。
第１図は本発明に係る端部外周に膨出部を有する樹脂パ
イプの成形方法を説明する工程図、第２図は本発明の成
形方法によって成形された樹脂パイプの接合方法を説明
する断面図である。
イプの成形方法を説明する工程図、第２図は本発明の成
形方法によって成形された樹脂パイプの接合方法を説明
する断面図である。
第１図および第２図において、１は円筒形状に形成され
ている樹脂パイプであって、この樹脂パイプ１は熱可塑
性の合成樹脂材料から形成されており、その後端部には
フランジ１ａが一体に形成されている。
ている樹脂パイプであって、この樹脂パイプ１は熱可塑
性の合成樹脂材料から形成されており、その後端部には
フランジ１ａが一体に形成されている。
また、２は加熱治具であって、この加熱治具２は、樹脂
パイプ１の中空部１ｂに挿通される位置決め部材３と、
この位置決め部材３の外周面に固着されている造形部材
４と、この造形部材に埋め込められているヒータ５とか
らなっている。
パイプ１の中空部１ｂに挿通される位置決め部材３と、
この位置決め部材３の外周面に固着されている造形部材
４と、この造形部材に埋め込められているヒータ５とか
らなっている。
そして、位置決め部材３は樹脂パイプｌの必要部分以外
を溶融させないように熱伝導性が悪く、しかも熱に対し
て寸法精度が安定なフェノール樹脂によって円柱形状に
形成されており、その直径は樹脂パイプ１の中空部ｌｂ
の内径よりも若干小さな外径とされ、長さは先端部が樹
脂パイプ１の中空部１ｂにｌ ｃｍ以上が挿通される長
さとされている。
を溶融させないように熱伝導性が悪く、しかも熱に対し
て寸法精度が安定なフェノール樹脂によって円柱形状に
形成されており、その直径は樹脂パイプ１の中空部ｌｂ
の内径よりも若干小さな外径とされ、長さは先端部が樹
脂パイプ１の中空部１ｂにｌ ｃｍ以上が挿通される長
さとされている。
また、造形部材４は熱源となるヒータ５を埋め込む必要
があることから、熱伝導性の良い材料、例えば鋼、銅、
真チユウ、ステンレス等の金属材料によって円盤形状に
形成されており、その下面には樹脂パイプｌの先端部Ｉ
Ｃとの外周に形成される抜け止め用の膨出部１ｄの形状
とは逆形状の凹状成形面６が形成されている。
があることから、熱伝導性の良い材料、例えば鋼、銅、
真チユウ、ステンレス等の金属材料によって円盤形状に
形成されており、その下面には樹脂パイプｌの先端部Ｉ
Ｃとの外周に形成される抜け止め用の膨出部１ｄの形状
とは逆形状の凹状成形面６が形成されている。
また、ヒータ５は造形部材４の円周方向に向けて埋め込
められており、その位置は造形部材４の凹状成形面６に
近づけて埋め込められている。そして、このヒータ５は
図示を省略した電圧供給源に接続されている。
められており、その位置は造形部材４の凹状成形面６に
近づけて埋め込められている。そして、このヒータ５は
図示を省略した電圧供給源に接続されている。
そして、樹脂パイプｌの先端部１ｃに膨出部ｌｄを形成
する際には、第１図の（ａ）に示すように加熱治具２の
ヒータ５に通電して加熱した状態で、第１図の（ｂ）に
示すように熱可塑性の合成樹脂材料から円筒形状に形成
された樹脂パイプｌの中空部１ｂに加熱治具２の位置決
め部材３を挿通して位置決めするとともに、造形部材４
の凹状成形面６を樹脂パイプｌの先端部１ｃに当接させ
る。その際、加熱冶具２の位置決め部材３が樹脂パイプ
ｌの中空部１ｂの壁面に沿って挿通させるので、加熱治
具ｌは位置ずれすることなくセットされるとともに、凹
状成形面６が樹脂パイプ１の先端部１ｃに確実にセット
される。
する際には、第１図の（ａ）に示すように加熱治具２の
ヒータ５に通電して加熱した状態で、第１図の（ｂ）に
示すように熱可塑性の合成樹脂材料から円筒形状に形成
された樹脂パイプｌの中空部１ｂに加熱治具２の位置決
め部材３を挿通して位置決めするとともに、造形部材４
の凹状成形面６を樹脂パイプｌの先端部１ｃに当接させ
る。その際、加熱冶具２の位置決め部材３が樹脂パイプ
ｌの中空部１ｂの壁面に沿って挿通させるので、加熱治
具ｌは位置ずれすることなくセットされるとともに、凹
状成形面６が樹脂パイプ１の先端部１ｃに確実にセット
される。
この状態で、加熱治具２を樹脂パイプｌに挿し付けて先
端部ＩＣを徐々に加熱しつつ軟化・溶融させる。その際
、先端部ＩＣの溶融物が徐々に凹状成形面６に倣った形
状に）Ｉｆｆｆｆ底形成ていき、抜け止め用の膨出部１
ｄが形成されていく。
端部ＩＣを徐々に加熱しつつ軟化・溶融させる。その際
、先端部ＩＣの溶融物が徐々に凹状成形面６に倣った形
状に）Ｉｆｆｆｆ底形成ていき、抜け止め用の膨出部１
ｄが形成されていく。
そして、樹脂パイプｌの先端部１ｃに抜け止め用の膨出
部１ｄが完全に形成されたところで、加熱治具２の通電
を停止するとともに、加熱治具２を静かに引き離す。こ
れによって、樹脂パイプｌの先端部１ｃの外周に抜け止
め用の膨出部１ｄが冷却されて硬化する。
部１ｄが完全に形成されたところで、加熱治具２の通電
を停止するとともに、加熱治具２を静かに引き離す。こ
れによって、樹脂パイプｌの先端部１ｃの外周に抜け止
め用の膨出部１ｄが冷却されて硬化する。
つぎに、上述のように膨出部１ｄの形成された樹脂パイ
プｌを第２図に示すゴムホースｌＯに接合する際には、
ゴムホース１０の中空部１０ａに樹脂パイプｌの膨出部
１ｄ側から挿入する。その際、ゴムホース１０の中空部
１０ａの内径が拡大されつつ挿入される。そして、樹脂
パイプｌが所定の長さ挿入されたところで、ゴムホース
１０の先端部１０ｂにバンド１１を締め付けて固定する
。
プｌを第２図に示すゴムホースｌＯに接合する際には、
ゴムホース１０の中空部１０ａに樹脂パイプｌの膨出部
１ｄ側から挿入する。その際、ゴムホース１０の中空部
１０ａの内径が拡大されつつ挿入される。そして、樹脂
パイプｌが所定の長さ挿入されたところで、ゴムホース
１０の先端部１０ｂにバンド１１を締め付けて固定する
。
これによって、樹脂パイプｌとゴムホースｌＯとが強固
される。
される。
〔発明の効果〕
以上説明したように、本発明に係る端部外周に膨出部を
有する樹脂パイプの成形方法においては、円筒形状に形
成された樹脂パイプの端部に、抜け１ヒめ用の膨出部の
形状とは逆形状に形成された凹形成形面を有する加熱治
具を挿入して加熱・溶融されるようにしたから、膨出部
を形成する際に従来のように二分割の成形型を使用する
必要がないので、パーティングライン上のパリ、設差等
の成形不良の発生を防ｌ［−することができる効果があ
る。
有する樹脂パイプの成形方法においては、円筒形状に形
成された樹脂パイプの端部に、抜け１ヒめ用の膨出部の
形状とは逆形状に形成された凹形成形面を有する加熱治
具を挿入して加熱・溶融されるようにしたから、膨出部
を形成する際に従来のように二分割の成形型を使用する
必要がないので、パーティングライン上のパリ、設差等
の成形不良の発生を防ｌ［−することができる効果があ
る。
また、本発明に係る端部外周の膨出部を有する樹脂パイ
プの成形方法においては、従来のように膨出部を形成す
るための別ピースを別個に成形して接着または溶着して
接合する必要がないので、部品点数および加１一工程の
低減を図ることができる効果がある。
プの成形方法においては、従来のように膨出部を形成す
るための別ピースを別個に成形して接着または溶着して
接合する必要がないので、部品点数および加１一工程の
低減を図ることができる効果がある。
また、本発明に係る端部外周に膨出部を有する樹脂パイ
プの成形方法においては、部品点数および加工工程の低
減を図ることができることによって、コストを低減する
ことができる。
プの成形方法においては、部品点数および加工工程の低
減を図ることができることによって、コストを低減する
ことができる。
第１図は本発明に係る端部外周に膨出部を有する樹脂パ
イプの成形方法を説明する」二程図である・第２図は本
発明の成形方法によって成形された樹脂パイプの接合方
法を説明する断面図である。 第３図は従来の端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの
成形方法を説明する断面図である。 第４図は従来の端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの
成形方法の他の例を示す断面図である。 ｌ−・・・・樹脂パイプ ｌｃ−・−・・先端部 ｌｄ・−・−・膨出部 ２−０・−加熱治具 ３・−・−位置決め部材 ４・−一−−・造形部材 ５・・・・−ヒータ ６−・−・・−凹状成形面 出願人 トヨタ自動車株式会社 （ａ） （ｔ）） （Ｃ
）第１図 第２図
イプの成形方法を説明する」二程図である・第２図は本
発明の成形方法によって成形された樹脂パイプの接合方
法を説明する断面図である。 第３図は従来の端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの
成形方法を説明する断面図である。 第４図は従来の端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの
成形方法の他の例を示す断面図である。 ｌ−・・・・樹脂パイプ ｌｃ−・−・・先端部 ｌｄ・−・−・膨出部 ２−０・−加熱治具 ３・−・−位置決め部材 ４・−一−−・造形部材 ５・・・・−ヒータ ６−・−・・−凹状成形面 出願人 トヨタ自動車株式会社 （ａ） （ｔ）） （Ｃ
）第１図 第２図
Claims (1)
- 端部外周に抜け止め用の膨出部が形成された熱可塑性樹
脂パイプを成形するにあたり、前記樹脂パイプを円筒形
状に形成せしめ、この樹脂パイプの端部に抜け止め用膨
出部の形状とは逆形状に形成された凹形成形面を有する
加熱治具を挿入し、この加熱治具で樹脂パイプの端部を
加熱しつつ軟化・溶融せしめ、その溶融物を凹形成形面
部に充満させて樹脂パイプの端部に抜け止め用の膨出部
を形成することを特徴とする端部外周に膨出部を有する
樹脂パイプの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61027644A JPS62184837A (ja) | 1986-02-10 | 1986-02-10 | 端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61027644A JPS62184837A (ja) | 1986-02-10 | 1986-02-10 | 端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62184837A true JPS62184837A (ja) | 1987-08-13 |
Family
ID=12226637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61027644A Pending JPS62184837A (ja) | 1986-02-10 | 1986-02-10 | 端部外周に膨出部を有する樹脂パイプの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62184837A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008062598A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Flowell Corp | チューブ材の施工装置、チューブ材の施工方法および本体収容ケース |
-
1986
- 1986-02-10 JP JP61027644A patent/JPS62184837A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008062598A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Flowell Corp | チューブ材の施工装置、チューブ材の施工方法および本体収容ケース |
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