JPS62173161A - 加工物表面のミクロ仕上げ装置及び方法 - Google Patents

加工物表面のミクロ仕上げ装置及び方法

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JPS62173161A
JPS62173161A JP61238966A JP23896686A JPS62173161A JP S62173161 A JPS62173161 A JP S62173161A JP 61238966 A JP61238966 A JP 61238966A JP 23896686 A JP23896686 A JP 23896686A JP S62173161 A JPS62173161 A JP S62173161A
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    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/001—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as supporting member
    • B24D3/002—Flexible supporting members, e.g. paper, woven, plastic materials

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 イ、産業上の利用分野 本発明は金属の表面仕上げに関し、特に研摩材被覆テー
プ材料を用いて金属表面をミクロ仕上げするための改良
された装置と方法に関する。
口、従来技術及び問題点 多くの種類の機械成分はその機能を千金に果すために精
密に制御された表面仕上げをしなければならない。例え
ば、内燃機関のクランク軸、カム軸、伝動軸にあるよう
なジャーナルベアリングやカム面、及びその他の仕上げ
表面を製作する場合、表面仕上げ制御は、またミクロ仕
上げとも称されるが、特に重要である。ジャーナル型ベ
アリングについては、そのジャーナルとベアリングとの
間に潤滑油が圧送されるときの所要のベアリング効果を
得るためには、表面を非常に正確に形成する必要がある
。ベアリングの表面仕上げが不適切であるとベアリング
の損傷が早くなり、またベアリングの荷重担持能力が劣
化することになる。
近年、内燃機関（特に自動車の）に要求される速度がよ
り高くなり、また機関の構造の効率の増大によってより
大きいベアリング荷重が掛けられるようになって、製品
の信頼性に必要な耐久性に対する要望が大きくなった結
果、内燃機関メーカによりジャーナルベアリング表面の
より高い制御が求められるようＫなっている。
ベアリング構造の他に、ピストンリングの所要なオイル
及びがスシールを備えるために機関のシリンダ壁の表面
仕上げ制御が必要である。その他の多くの機械成分でも
、特に部品間の摺動接触区域は制御された表面仕上げを
しなければならない。
従来技術においてミクロ仕上げは様々な加工技術を使っ
て行われてきた。砥石ミクロ仕上げでは静止したホーニ
ング砥石が所要の表面に対して当てられる。円筒形ジャ
ーナルベアリング表面をミクロ仕上げする場合、加工物
をホーニング砥石に対し回転させながら、その砥石をジ
ャーナルの一方の縁から他方の縁へと横方向に往復させ
る。この方法は多くの重大な欠点をもっている。ホーニ
ング砥石は自己口直しができ且つ所要の材料除去特性を
備えるに十分な軟かさをもっていなければならないので
、使用している間に仕上げられる部品の形状になってい
く。従ってその方法では、ミクロ仕上げされる部品の形
状偏差が修正されず、実際にはそのような偏差を作シだ
す。またホーニング砥石は摩滅し易いから、しばしば交
換と目直しをしなければならない。更に仕上げられる様
々な部品を様々なホーニング砥石で加工する場合、それ
ら部品の相違が大きいため一定の品質のホーニング砥石
を求めることは非常に難しい。
ホーニング砥石を使ってのジャーナルベアリングのミク
ロ仕上げの他の著しい欠点は、ジャーナルが一般的に外
方向突出丸み縁を有するため砥石が加工される表面部分
をオーバーストロークすることができず、このため砥石
の摩耗が不均等になることである。このような不均等な
摩耗はホーニング砥石のプロフィル形状を変え、そして
この変化した形状が次に加工される部品に写されること
になる。更に、ホーニング砥石は一般的に鋭いコーナー
縁を有するから、ベアリング表面の丸み縁の近傍のミク
ロ仕上げには使用できない。
別の既知のミクロ仕上げ方法に周知の研摩材被覆テープ
によるミクロ仕上げがあるが、この方法においては仕上
げられる表面が回され、そしてその表面に対して研摩材
被覆テープが押圧接触させられる。部品が回転すると共
に研摩材料が表面の粗さを減少する。従来の方法におい
て、回転表面に対するテープの押圧接触は、典型的には
ウレタンプラスチックコンパウンドで作られる圧縮可能
なエラストマーインサートによって行われる。この研摩
材被覆テープによるミクロ仕上げ方法は砥石ミクロ仕上
げに伴なう欠点の幾つかを解消する。
先ず、テープが比較的可撓性であるためジャーナルのす
み丸み区域のミクロ仕上げが可能である。
更にその方法では更新可能な研摩表面を用いるので一定
の品質を保てる。しかしその方法は砥石ミクロ仕上げの
他の欠点を克服できない。それら欠点の中で主要なもの
は、研摩材被覆テープを裏打ちするインサートが可撓性
材料であり、従ってテープが加工表面のプロフィルに順
応するために、ミクロ仕上げされる部品の形状偏差を修
正できないということである。
従来技術で知られているミクロ仕上げ方法のまた別の変
化形においては剛性のインサートが使用され、これによ
って研摩材を被覆された紙または布材料を相対的に動く
加工物表面に対し抑圧接触させる。しかし研摩材被覆紙
または布材料は比較的厚く且つ可圧縮性であり、従って
、その紙または布は加工物表面の細かい凹凸に「譲り」
順応するので加工物の完全な形状修正はできない。
現在知られているミクロ仕上げ方法の上記のような諸欠
点に加え、ノジュラー鉄加工物の仕上げ表面に存在する
フェライトキャップを除去することに非常な困難がある
。それらの硬いキャップはベアリングの外側表面に在り
、ベアリングの損傷を早めるものである。
ハ０発明の目的 従来技術のミクロ仕上げ装置及び方法の上記のような欠
点に対処するため、本発明はその目的として、仕上げら
れる表面の形状の欠陥を修正できるミクロ仕上げ装置及
び方法を提供する。本発明の他の目的は、従来技術によ
るよりも優秀な平滑さを有する表面を不変的に製作する
ことである。
本発明の上記のような主要目的は、回転する加工物に接
触させられ、そして剛性の精密に形成された裏打ちイン
サートによって加工物に対し押圧接触させられる研摩材
被覆テープを使用するミクロ仕上げ方式によって達せら
れる。上記剛性インサートは研摩テープを加工物表面プ
ロフィルに順応させない。更にその剛性インサートは、
加工物表面の所要区域を超えて延在する部分により大き
い研摩テープ接触圧力を加えさせ、これによってより大
きい材料除去を行わせる。従ってこの方式は加工物の形
状欠陥を修正するミクロ仕上げを可能にする。本発明の
実施に当っては、研摩材被覆テープが加工表面の凹凸に
順応せず、それら凹凸を除去できるようにするため、テ
ープを比較的非圧縮性の材料で作ることが重要である。
インサートは主切削工具ではないから使用によってその
プロフィルが大きく変わることはない。適当な他の成分
を追加することによって、すみ丸み区域をつや出し加工
できる剛性インサートを作ることができよう。本発明の
ミクロ仕上げ方式は、従来技術の装置と方法では達し得
なかった一定の表面仕上げを行う点でミクロ仕上げ技術
に著しい進歩をもたらしたことが知られている。
二、実施例 以下に続ける添付図面と関連した本発明の実施例の記述
から本発明のその他の利点と特徴が当該技術者に明らか
にされよう。
つや出しシュー組立体が第１図に示され、参照番号１０
で指示される。図示のつや出しシュー組立体１０は概略
図示される付属の支持機を備え、そして内燃機関のクラ
ンク軸のベアリング表面をミクロ仕上げする位置になっ
ている。図面に示されるように、クランク軸１２はこれ
を長手方向中心軸周りで回転させる主軸台１４と心押出
１６とによって両端部を支持されている。クランク軸１
２はミクロ仕上げしなければならない複数個の円筒形ベ
アリング表面を備えている。これらベアリング表面には
、使用のときピストン連接棒に結合されるビンベアリン
グ１８、及び機関ブロック内にクランク軸を回転可能に
支持する主ベアリング２０が含まれる。つや出しシュー
組立体１０は図示のように腕２２に装架される。つや出
しシュー組立体１０は、これを横方向に往復させること
によって、あるいは加工物をシュー組立体に対して往復
させることによって、加工物表面に沿って横方向に往復
駆動される。ビンベアリング１８はクランク輪生ベアリ
ング２００回転中心に対し偏心した位置になっているか
ら、腕２２はつや出しシュー組立体１０がビンベアリン
グと共に軌道運動できるようにする。
第２図は従来技術のつや出しシュー組立体を示す。シュ
ー組立体１０は２つの半部、即ち上側シュー３２と下側
シュー３４（仮想線で示す）を有する。それら２つの半
部はそれぞれ、半部に対して作用する油圧または空圧偏
倚シリンダ（第２図に仮想線で示す）を備えるか、ある
いははさみ型リンク装置に支持される支持構造に結合さ
れる。
このつや出しシュー組立体は、複数個の間隔を置いたあ
シ溝２６を有する半円形表面２４を用いる。
それらあり溝２６内に相補形のウレタンインサート２８
が嵌合される。これらインサートはその材質によって比
較的可撓性且つ可圧縮性であシ、９０またはそれ以下の
デュロメーター硬度を有するものである。各シュー部分
は、ビンベアリング１８の表面に圧縮接触させられる研
摩材被覆テープと係合する装置を備える。１つの一ンベ
アリング１８のミクロ仕上げ加工が終了すると上側シュ
ー３２と下側シュー３４は離され、そして別のビンベア
リング１８または主ベアリング２０上に再位置決めされ
、把持させられる。あるいはまた加１物全体を一度に仕
上げるように複数個のつや出しシュー組立体が備えられ
る。シューの引離し及び再保合と同時に、所定長さの新
しい研摩材をシュー組立体１０内へ送込むためにテープ
１０の割出しが行われる。この割出しによって研摩表面
は常に更新される。
第６図は第２図の断面図で、インサート２８とピンベア
リング１８との間の接触状態を示す。インサート２８は
矢印Ａで指示されるようにビンベアリング１８の表面に
対し横方向に往復駆動される。インサート２８は可撓性
材料で作られているのでビンベアリング１８の既存の表
面プロフィルに順応する。従って、そのベアリング表面
に波形、テーパ、凸面、凹面等のような欠陥があった場
合、研摩材被覆テープ３０はその不正確々形状に順応す
る。この結果この従来技術の方法はミクロ仕上げされる
部品の形状欠陥を修正できない。
第４図は本発明のつや出しシュー組立体６０の第１実施
例を示す。このつや出しシュー組立体６０は上側シュー
６２と下側シュー６４を備える。
第２図と第６図のシュー組立体１０に対するつや出しシ
ュー組立体６０の主要な相違点は、ウレタンインサート
２８の代シに砥石インサート３６が使われることである
。これらインサートは好適にはホーニング砥石材料で作
られる。砥石インサート３６の特徴は、９０よ）大きい
デュロメーター硬度を有する比較的非変形性であシ、し
かも加工し易く、研摩材被覆チーｆ３０との摩擦係合性
がよいことである。各砥石インサート３６はホルダー３
８に装架される。砥石インサート３６とホルダー３８は
好適には上下シューに対し少しく「浮動」でき、第５図
の矢印Ｂで示されるように少しく回転できるようにされ
る。このような相対回転はこの実施例では、装架ピン４
０によってホルダー３８を装架することにより可能にさ
れる。シュー組立体１０と同様に、シュー６２と６４が
ぎンベアリング１８に係合すると研摩材被覆テープ３０
をミクロ仕上げされる表面に接触させるように、テープ
３０はそれらシューに支持される。
つや出しシュー組立体６０の構成の主要な長所は第５図
によって最もよく説明される。砥石インサート３６は、
剛性で、所定の曲率を有し、そしてビンベアリング１８
に対するテープ３０に圧縮荷重を加える表面を有する。
砥石インサート３６は剛性で比較的非順応性であるから
ビンベアリング１８の表面の波形、テーパ、凸面、凹面
を修正する。というのはビンベアリング１Ｂの表面のそ
のような部分は研摩材被覆テープ３０に対しより強く押
圧され、従ってビンベアリング１８の表面が所要のプロ
フィルになるまでそれら区域からより多くの材料が除去
されるからである。研摩材被覆テープ３０は好適には比
較的非圧縮性のポリマープラスチックフィルム材料で作
られる。マイラー　（ＭＹＬＡＲ、デュポントヌムール
社のＥ工の登録商標）のようなポリエチレンテレフタレ
ートで作られたポリエステルフィルムはその比較的小さ
い圧縮性の故に好適であることが知られている。チー、
０３０の厚さは好適には０．０５からＯ−２０−２Ｏか
ら８ミル）の範囲である。インサート３６とチー７０３
０の組合せられた剛性または圧縮性の欠除が加工物の欠
陥の除去を確実に行わせる。研摩材を被覆した紙または
布製品は上記ポリマープラスチックテープ材料に比較し
て圧縮され易いので、本発明での使用には一般的に適さ
ない。更に、研摩材被覆紙の粒度は一般的に研摩材被覆
ポリマープラスチックテープ材料の粒度はど均等でない
。
従来技術の装置と同様に、インサート３６とシュー組立
体６０は、ビンベアリング１８がシュー組立体に対して
回転しているときに、第５図の矢印Ａで示されるように
ビンベアリング１８に対して往復駆動される。このよう
な横方向運動は、加工物をつや出しシュー組立体６２に
対して動かすことによって、あるいはつや出しシュー組
立体を加工物に対して動かすことによって、あるいはそ
の両方の組合せによって行われる。その相対横方向運動
が開始されるとき、研摩材被覆テープ３０を横方向に動
かすためにはそのテープと砥石インサート３６との間に
摩擦係合が行われなければならない。このために、機械
加工した金属のような非常に平滑な表面を有する硬い材
料は、被覆テープ３０の裏面と摩擦係合するに十分なだ
け粗くされていない限シ、一般的にインサート３６とし
ては不適当である。インサート３６として好適と認めら
れた材料は普通のホーニング砥石材料である。
この材料は所要の硬度と摩擦特性を有し、優れた結果を
示すことが知られている。
特に第４図を参照して本発明の他の特徴を述べる。第４
図に示される角度Ｃはシュー６２または６４内のインサ
ート３６の接触点の最大範囲を表す。本発明者は、良好
な形状修正と材料除去率を得るための角度Ｃは少なくて
も１２０°、好適には約１６０°であることを見出した
。接触角度Ｃをより大きくするほどインサートは円筒形
に近くなって加工物をその形状に加工することが、形状
修正を良好にするものと思われる。またシューの接触の
外範囲の接触圧力が大きくされる楔効果によって材料除
去率が良好にされるものと思われる。
本発明の構想の過程で本発明者は更に、所要の加工作用
を得るためには上下のシ二一６２と６４の横方向往復運
動の速度が重要になることを見出した。シュー６２と６
４の横方向往復運動は加工物の回転と同時に行われる（
あるいはシューを静止させておいて加工物が横方向に動
かされる）。
このとき研摩材被覆テープ３０は加工物表面上にクロス
ハツチ模様を付ける。これらクロメノ・ソチ模様は、第
５図で最もよく示されるように、加工物と研摩材被覆テ
ープ３０との間の相対運動の方向と一致する線によって
表わすことができる。クロスハツチ角度は、加工物の回
転速度と、シューの往復運動速度と、加工物表面の直径
との関数になる。本発明者は、適切な仕上げ品質とベア
リング機能を得るためには、ベアリングの長手方向中心
区域における角度りで表わされるクロスハツチ角度が２
°以上になる必要のあることを見出した。
そのクロスハツチ角度りは従来技術の機械と方法による
ものより幾分大きく、そして創成されるベアリング表面
の品質を改良するのに有効なものである。
今日のクランク軸はしばしば、フェライトノジュールが
埋込まれたノジュラー鉄で製作される。
そのようなノジュールはベアリング表面上にキャップと
して存在するが、所要のベアリング特性を得るためには
それらは除去しなければならない。
本発明の構想の過程で、加工物を最初１つの方向に回転
させ、次いで反対方向に回転させることによりそれらフ
ェライトキャップの除去が可能であることが知られた。
この方法の有効である理由は、テープ３０上の細かい研
摩粒子が一方の側で平滑にされても他方の側でまだ鋭い
ままで残っており、そして逆回転が鋭い粒子側に材料除
去を行わせるためであると思われる。
別の型式の研摩材被覆テープ３０を本発明と関連して用
いることができよう。例えば金属で裏打ちした研摩材被
覆テープも使用できよう。しかし重要なのはテープ材料
３０が比較的非圧縮性なことである。
第６図と第７図は本発明の第２実施例を示す。
この実施例ではインサート１３６が研摩材被覆チー７９
３０とピンベアリング１８との間に高い接触圧力を加え
ないように、そのインサートの一部に部分的なレリーフ
を付けられる。第６図は、弧状境界１４４によって画成
される１対の対向したレリーフ部分１４２を示す。ピン
ベアリング１８の表面が矢印Ｃで示される方向にインサ
ート１３６に対して動かされる。この第２実施例ではぎ
ンベアリング１８の表面の両端部でより多くの材料が除
去される。従ってピンベアリング表面は、これの両端部
の直径が中央部の直径より少しく小さくなるような、幾
分バレルに似た形状になる。このような「バレル加工」
は場合によってベアリング表面として望ましいものであ
る。
本発明の第６実施例が第８図と第９図に示される。この
実施例も、第６図及び第７図とは違った方法によるが、
僅かにバレル形をしたジャーナルベアリング表面を作る
。ジャーナルベアリングの両端部近くの点の湾曲インサ
ート表面の半径がジャーナルベアリングの中央部の半径
より小さくなるような、インサート２３６の変化形円筒
形輪郭が作られる。第８図に示されるように、インサー
ト２３６に対するピンベアリング１８の相対運動が矢印
Ｃの方向に沿って行われる。第９図に示されるように、
インサート２３６の両横縁の参照番号２５４で指示され
る部分は中央シューセグメント２５６より幾分小さい曲
率半径を有する（第９図では図面を明瞭にするため、そ
の半径差は誇張されている）。従ってこの実施例は加工
物に非円筒形の表面を創成する。この実施例によれば、
そのような成形は、砥石インサート２３６に直接その所
要の表面輪郭を加工し、この輪郭を加工物に押圧して切
削することによって行われる。
第１０図は本発明の第４実施例を示す。この実施例はビ
ンベアリング１８の側壁部分６８の仕上げを可能にし、
そして更に、すみ丸み４６とベアリング表面との間にで
きるかえ９の除去を可能にする。この実施例によればイ
ンサート３６と共に可撓性のインサート３４８と３５０
が備えられる。
これら可撓性インサートは最横方向位置へ動かされたと
き研摩材被覆テープ３０に対して圧縮力を加える。イン
サート３４８と３５０１Ｃ可撓性材料を用いると従来技
術の方法と同じ欠点が出てくるが、一般的にそれら表面
のゾロフィル形状にはそれほど精密な制御は必要でない
。テープ３０が側壁部分６８に接触するとき相当大きく
撓曲できなければならないから、従来技術で知られてい
るように、場合によってはテープの縁に切込みを入れる
必要がある。インサート３４８と３５０は更に、すみ丸
み４６が第１０図に示されるように加工物に深く切削さ
れたときに縁５１にできるかえシまたは鋭いエツジを取
除くことができる。インサート３４８と３５０がベアリ
ング１８の表面に多少の圧縮荷重を加えるようにそれら
インサートを装架することによって、テープ３０がイン
サートによりすみへ押されたとき上記のようなかえシを
除去する。
第１１図は本発明の第５実施例を示す。この実施例は第
４図で説明したものと同様にインサート３６及び上側シ
ュー６２と下側シュー６４を用いる。この実施例の先の
それとの相違点は、研摩材被覆テープ４３０の長さに沿
って多数個の孔４５２が明けられることである。これら
孔４５２によって潤滑油または切削流体が加工表面に接
触できるようになる。潤滑油または切削流体は上下シュ
ー６２と６４に設けられた通孔７０を通して送られる。
本発明による第６実施例が第１２図と関連して述べられ
る。同図に示されるように下側シュー５６４が装架ビン
５４０によってクレーダル５６６内に装架される。それ
ら装架ビンはクレードル５６６に対する下側シュー組立
体５６４の回転を可能にする。同様な装架構造が上側シ
ュー組立体５６２（図示せず）にも備えられよう。この
ような構造は、各インサート３６ごとに装架ビン４０が
備えられる第４図の実施例と同様の望ましい「浮動」特
性を与える。第１２図の構造の主要な長所は構成がより
簡単なことである。この実施例の操作は既述のものと同
様に行われる。
第１６図と第１４図は本発明の第７実施例を示す。この
実施例はまた別の方式によってベアリング１８または２
０の側壁部分６８の仕上げを行う□この実施例によれば
、上側シュー６２と下側シュー６４の両方または一方が
、側壁部分６８をつや出しするための工２哀トマーイン
サー）６７２ｔ−備える。第１３図に示されるように、
上側シュー６２と下側シュー６４は、１つまたはそれ以
上の砥石３６の代シにエラストマーインサート６７２を
備えるという点を除いて第４図で示した実施例と同様に
構成される。エラストマーインサート６７２は特に第１
４図に詳細に示される。この図に示されるようにインサ
ート６７２はウレタンコンパウンドのようなエラストマ
ー材料で作られ、そして丸められた縁面６７４と６７６
を備える。
インサート６７２の横幅は砥石インサート３６のそれよ
り大きくされ、従ってつや出しシュー組立体６０が横へ
動かされると丸められた側面６７４と６７６は研摩材被
覆テープ３０を側壁部分６８に接触させてその区域をミ
クロ仕上げさせる。好適にはエラストマーインサー１−
６７２はそれぞれのベアリング部分に対し半径方向及び
横方向に動けるように、それぞれのシュー部分内で弾性
的に偏倚される。第１４図に示されるように、エラスト
マーインサート６７２の横方向の動きは、上側シュー６
２に対するその横方向動きを行えるようにするため撓曲
するドリルロッド６７８を用いることで可能にされる。
その横方向動きの最大範囲はエラストマーインサート６
７２とインサートホルダー６８２との間の接触によって
限定される。
インサート６７２の半径方向動きは、研摩材被覆テープ
３０に対して下向き圧縮力を加えるコイルはね６８０を
用いることで可能にされる。その半径方向動きの最大範
囲はドリルロッド６７８上のヘッド６８４の位置によっ
て調節される。この実施例は本発明による剛性インサー
トの長所を備えるためのまた別の装置を提供するもので
あシ、そしてミクロ仕上げされるベアリング表面の側壁
と丸み部分の仕上げを行うものである。
以上の説明は本発明の好適な実施例を構成するものであ
るが、本発明は特許請求の範囲から逸脱せずになお多く
の変化形が可能であることを理解すべきである。
【図面の簡単な説明】
第１図は、回転しているクランク軸の１つの一ンジャー
ナルにつや出しシュー組立体を把持させてミクロ仕上げ
を行っている所を示す図面、第２図は従来技術によるつ
や出しシュー組立体の断面図、 第６図は第２図の３−３線に沿った断面図、第４図は本
発明によるつや出しシュー組立体の断面図、 第５図は第４図の５−５線に沿った断面図、第６図はレ
リーフ部分を有する剛性裏打ちインサートを用いる本発
明の第２実施例の図面、第７図は第６図の７−７線に沿
った断面図、第８図は変化形銅性裏打ちインサートを用
いる本発明の第３実施例の図面、 第９図は第８図の９−９線に沿った断面図、第１０図は
、剛性裏打ちインサートと共にすみ丸み部分をミクロ仕
上げできる可撓性インサートを用いる本発明の第４実施
例の図面、 第１１図は、剛性裏打ちインサートと共にミクロ仕上げ
される表面への潤滑油の流れを助長する孔の明いた研摩
材被後テープを用いる本発明の第５実施例の図面、 第１２図はつや出しシュー組立体の変化形装架装置を示
す本発明の第６実施例の図面、第１３図は、加工物の側
壁部分とすみ丸み部分をつや出し加工するエラストマー
インサートを備える本発明の第７実施例の図面、 第１４図は第１３図の１４−１４線に沿った断面図で、
特にその実施例のエラストマーインサートを示す図面で
ある。 １０．６０・・・つや出しシュー組立体、１２・・・ク
ランク軸、１８・・・ピンベアリング、２０・・・主ベ
アリング、３０，４３０・・・研摩材被覆テープ、３６
゜１３６．２３６・・・剛性インサート、３８・・・ホ
ルダー、４０・・・インサート装架ピン、４６・・・す
み丸み、６２．６４，５６４・・・シュー、６８・・・
側壁部分、１４２・・・レリーフ部分、２５４・・・横
縁部分、２５６・・・中央セグメン）、３４８，３５０
・・・可撓性インサート、４５２・・・孔、５４０・・
・シュー装架ピ／、５６６・・・クレードル、６７２・
・・エラストマーインサー）、６７Ｂ・・・ドリルロッ
ド、６８０・・・コイルばね。

Claims (38)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）加工物の表面をミクロ仕上げするための機械にお
    いて、 比較的非圧縮性の研摩材被覆テープ、 該テープを保持するための装置を有し、また該テープと
    接触して押圧し該加工物表面に接触させる剛性表面を有
    するシュー組立体、 該加工物と該シュー組立体との間に相対回転を行わせる
    装置、及び、 該加工物が該テープに対して回されているときに該加工
    物表面と該テープとの間の相対運動が行われるように該
    シュー組立体を支持する腕 を備えるミクロ仕上げ機械。
  2. （２）特許請求の範囲第１項のミクロ仕上げ機械におい
    て、該研摩材被覆テープがポリエステルプラスチックか
    ら作られる、ミクロ仕上げ機械。
  3. （３）特許請求の範囲第１項のミクロ仕上げ機械におい
    て、該研摩材被覆テープがポリエチレンテレフタレート
    から作られる、ミクロ仕上げ機械。
  4. （４）特許請求の範囲第１項のミクロ仕上げ機械におい
    て、該剛性表面が粗くされた表面を有する金属で構成さ
    れる、ミクロ仕上げ機械。
  5. （５）特許請求の範囲第１項のミクロ仕上げ機械におい
    て、該剛性表面が該シュー組立体に装架される１個また
    はそれ以上のインサートによつて形成される、ミクロ仕
    上げ機械。
  6. （６）特許請求の範囲第１項のミクロ仕上げ機械におい
    て、該剛性表面が、該加工物の回転軸心に対し全体的に
    直角な軸心周りでインサートが該シュー組立体に対して
    少しく相対回転できるようにする装架ピンにより該シュ
    ー組立体に装架される１個またはそれ以上のインサート
    によつて形成される、ミクロ仕上げ機械。
  7. （７）特許請求の範囲第１項のミクロ仕上げ機械におい
    て、該剛性表面が該シュー組立体に装架される１個また
    はそれ以上のインサートによつて形成され、そして該シ
    ュー組立体が、該加工物の回転軸心に対し全体的に直角
    な軸心周りで該シュー組立体が該腕に対して少しく相対
    回転できるようにする装架ピンにより該腕に装架される
    、ミクロ仕上げ機械。
  8. （８）特許請求の範囲第１項のミクロ仕上げ機械におい
    て、該剛性表面がホーニング砥石材料で構成されるイン
    サートによつて形成される、ミクロ仕上げ機械。
  9. （９）特許請求の範囲第１項のミクロ仕上げ機械におい
    て、該剛性表面が９０デユロメーターの値を超える硬度
    を有する、ミクロ仕上げ機械。
  10. （１０）特許請求の範囲第１項のミクロ仕上げ機械にお
    いて、この機械が加工物の外側表面をミクロ仕上げする
    のに使用され、そして該剛性表面が所要の加工物表面形
    状に関連する所定の表面形状を形成し、該剛性表面が該
    テープに接触し、これを押圧して該加工物表面に接触さ
    せ、これによつて、該加工物が該シュー組立体に対して
    回されるとき該加工物表面が該インサート表面の形状に
    順応させられる、ミクロ仕上げ機械。
  11. （１１）特許請求の範囲第１０項のミクロ仕上げ機械に
    おいて、該シュー組立体が上側と下側のシュー部分を備
    え、各該部分が該剛性表面を形成する少なくても１個の
    インサートを有する、ミクロ仕上げ機械。
  12. （１２）特許請求の範囲第１０項のミクロ仕上げ機械に
    おいて、該インサート表面の全ての部分が同じ円周距離
    に亘つて延在する、ミクロ仕上げ機械。
  13. （１３）特許請求の範囲第１０項のミクロ仕上げ機械に
    おいて、該加工物表面の選択された区域からより多くの
    材料を除去するように該インサート表面がその両横端部
    でより大きい円周距離に亘つて延在する、ミクロ仕上げ
    機械。
  14. （１４）特許請求の範囲第１０項のミクロ仕上げ機械に
    おいて、該インサート表面が変化する半径のセグメント
    を有する形状にされ、これによつて該加工物に所要のプ
    ロフィル形状を形成する、ミクロ仕上げ機械。
  15. （１５）特許請求の範囲第１０項のミクロ仕上げ機械に
    おいて、該加工物表面がこれの横で半径方向外方向に突
    出する表面に接続し、これによつてそれらの間にすみ丸
    みを形成し、該インサートが更に、これに隣接して装架
    され、該テープを押圧して該すみ丸みに接触させる少な
    くても１個のエラストマーインサートを含む、ミクロ仕
    上げ機械。
  16. （１６）特許請求の範囲第１０項のミクロ仕上げ機械に
    おいて、該インサートより大きい横幅を有するエラスト
    マー材料で作られる１個またはそれ以上の第２インサー
    トを更に備え、該第２インサートが該加工物の半径方向
    外方向突出表面に対して圧縮力を加えることによつて該
    表面を仕上げる、ミクロ仕上げ機械。
  17. （１７）特許請求の範囲第１６項のミクロ仕上げ機械に
    おいて、該シュー組立体が最横方向位置へ動かされると
    きに撓曲する該第２インサートの弾性装架装置を更に備
    えるミクロ仕上げ機械。
  18. （１８）特許請求の範囲第１０項のミクロ仕上げ機械に
    おいて、該シュー組立体と該加工物との間の最大接触角
    度が該加工物の円筒形輪郭の１２０°より大きい、ミク
    ロ仕上げ機械。
  19. （１９）比較的非圧縮性の材料で作られる研摩材被覆テ
    ープが加工物表面に対して動いているときにシュー組立
    体が該テープを該加工物表面に対して押圧する如き型式
    のミクロ仕上げ機械のためのシュー組立体において、こ
    のシュー組立体が所要の加工物表面形状と関連する所定
    の表面形状をもつた剛性表面を有し、この剛性表面が該
    加工物表面の形状に順応しない剛性材料より形成され、
    これによつて該剛性表面が該加工物に該所要形状を加工
    する、シュー組立体。
  20. （２０）特許請求の範囲第１９項の加工物表面ミクロ仕
    上げ機械において、該研摩材被覆テープがポリエステル
    プラスチックで作られる、ミクロ仕上げ機械。
  21. （２１）特許請求の範囲第１９項の加工物表面ミクロ仕
    上げ機械において、該研摩材被覆テープがポリエチレン
    テレフタレートで作られる、ミクロ仕上げ機械。
  22. （２２）特許請求の範囲第１９項のミクロ仕上げ機械の
    シュー組立体において、該剛性表面が粗くされた表面を
    有する金属で構成される、シュー組立体。
  23. （２３）特許請求の範囲第１９項のミクロ仕上げ機械の
    シュー組立体において、該剛性表面が砥石で構成される
    、シュー組立体。
  24. （２４）特許請求の範囲第１９項のミクロ仕上げ機械の
    シュー組立体において、該剛性表面が９０デユロメータ
    ーの値を超える硬度を有する、シュー組立体。
  25. （２５）特許請求の範囲第１９項のミクロ仕上げ機械の
    シュー組立体において、該剛性表面が該研摩材被覆テー
    プに接触し、これを、回転面を形成する加工物表面に対
    し押圧し、該剛性表面が該回転面の一部分を形成する、
    シュー組立体。
  26. （２６）特許請求の範囲第２５項のミクロ仕上げ機械の
    シュー組立体において、該剛性表面の全ての部分が同じ
    円周距離に沿つて延在する、シュー組立体。
  27. （２７）特許請求の範囲第２５項のシュー組立体におい
    て、該剛性表面の或る部分が他の部分より大きい円周距
    離に沿つて延在する、シュー組立体。
  28. （２８）特許請求の範囲第２５項のシュー組立体におい
    て、該剛性表面が変化する半径の円筒面を有する形状に
    される、シュー組立体。
  29. （２９）特許請求の範囲第２５項のミクロ仕上げ機械に
    おいて、該シュー組立体と該加工物との間の最大接触角
    度が該加工物の円筒形輪郭の１２０°より大きい、ミク
    ロ仕上げ機械。
  30. （３０）特許請求の範囲第１９項のシュー組立体におい
    て、該剛性表面が該シュー組立体に装架されるインサー
    ト成分により形成される、シュー組立体。
  31. （３１）加工物表面をミクロ仕上げする方法において、
    該加工物を回転させること、及び、 剛性シュー表面で以つて比較的非圧縮性の材料で作られ
    る研摩材被覆テープを該加工物表面に対し接触押圧させ
    ること の段階を備え、該剛性シュー表面が所望の加工物表面形
    状に関連する所定形状を有し、これにより所要な加工物
    表面形状が該加工物表面に創成される、方法。
  32. （３２）特許請求の範囲第３１項の方法において、該剛
    性表面が９０デユロメーターの値を超える硬度を有する
    、方法。
  33. （３３）特許請求の範囲第３１項の方法において、該研
    摩材被覆テープがポリエステルプラスチックで作られる
    、方法。
  34. （３４）特許請求の範囲第３１項の方法において、該研
    摩材被覆テープがポリエチレンテレフタレートで作られ
    る、方法。
  35. （３５）特許請求の範囲第３１項の方法において、エラ
    ストマーインサートで以つて該研摩材被覆テープを該加
    工物表面に対して又該加工物の半径方向外方向に突出す
    る表面に対して押圧させることの段階を更に備える方法
    。
  36. （３６）特許請求の範囲第３１項の方法において、該加
    工物が回されているときに該剛性シュー表面を横方向に
    動かす段階を更に備える方法。
  37. （３７）特許請求の範囲第３１項の方法において、該加
    工物を１つの方向に回転させ、次いで反対方向に回転さ
    せる段階を更に備える方法。
  38. （３８）加工物表面をミクロ仕上げする方法において、
    該加工物を回転させること、及び、 剛性シュー表面で以つて比較的非圧縮性の材料で作られ
    る研摩材被覆テープを該加工物表面に対して、該加工物
    表面の軸心に関して１２０°の該加工物との接触範囲に
    亘つて接触押圧させることの段階を備え、これにより所
    要な加工物表面形状が該加工物表面に創成される、方法
    。
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