JPS62163860A - ステアリングホイールのボスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車等のステアリングホイールのボスに係
り、特に、ステアリングホイールをステアリングシャフ
トにセレーション嵌合及びテーパ嵌合によって結合する
ためものに関する。

〔従来の技術〕

自動車等のステアリングホイールは、セレーション嵌合
及びテーパ１■合によってステアリングシャフトに結合
するため、そのボスにセレーション孔及びデーパ孔を設
けるが、セレーション孔及びテーパ孔の両方を１つの部
材に精度よく加工するのが面倒である。

この問題を解消する方法の一つとして、特開昭５７−１
４４７６３Ｑ公報に示されているように、ボスをセレー
ション孔を備えた部材（環状アタッチメント）とテーパ
孔を備えた部材（ハブ）に分割することがある。

（発明が解決しようとする問題点） しか１しながら、下記公報に示されたものは、テーパ孔
を備えた部材（ハブ）の端部に多角形状の四部を形成し
、この凹部にヒレ−ジョン孔を備えた部材（環状アタッ
チメン］・）を嵌合する構造のため、テーパ孔及び多角
形状の四部を猫えた部材（ハブ）の加工がやはり面倒で
あり、しかも、両部材が一体化していないため、がたつ
きが発生し易く、その上、ステアリングシャフトに固定
する前の状態では、両部材が分離し易いので、たとえば
、ステアリングホイールの製造メーカから車体組立メー
カに運ぶ際や在庫保管中に、両部材が分離した状態で多
角形状の部分が変形し易く、両部材の嵌合ができなくな
ることがある。

なお、上記公報に示された４Ｍ　Ｎで、両部材（ハブ及
び環状アタッチメント）を溶接することも考えられるが
、このようにすると、セレーション孔を備えた部材（環
状アタッチメント）の肉厚が薄い構造のため、セレーシ
ョン孔に溶接時の熱歪みが発生し易くなる。

本発明は、このような点に鑑みなされたもので、ステア
リングホイールのボスをそれぞれの加工が容易なセレー
ション孔を備えた上側部材及びテーパ孔を備えた下側部
材に分割し、さらに、両部材を精度よくかつ容易に一体
化することを目的とするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、ステアリングホイールをステアリングシャツ
ｈ　４にセしＩ−シ］ン１■合及びデーパ嵌合によって
結合するステアリングホイールのボス５に関するしので
あって、セレーション孔１１を備えた金属製の上側部材
１２及び−テーパ孔１３を備えた金属製の下側部材１４
から成り、上記上側部材１２及び下側部材１４の対向す
る端部にｎいに嵌合して両部材１２．１４を同軸に位置
決めする位置決め凸部１５ｄ。

１５ｂ及び位置決め四部１６ａ　、　１６ｂを形成し、
上側部材１２及び下側部材１４の対向する端部を溶接し
、上記位置決め凸部１５ａ　、　１５ｂの頂部と上記位
置決め凹部１６ａ　、　１６ｂの底部を当接したもので
ある。

〔作用〕

本発明のステアリングホイールのボス５は、セレーショ
ン孔１１を備えた上側部材１２及びテーパ孔１３を備え
た下側部材１４を、互いに対向する端部において、両部
材１２．１４の位置決め凸部１５ａ　、　１５ｂ及び位
置決め四部１６ａ　、　１（ｉｂの嵌合にＪ：る位置決
めと両部材１２．１４の溶接とによって一体化し、両部
材１２．１４の加工を容易にするとともに、両部材１２
、１４の一体化の精度をよくするものである。

〔実施例〕

本発明の実施例を図面を参照して説明する。

第２図及び第３図はステアリングホイールを示し、この
ステアリングホイールは、ボス部１とその周囲の円環状
のリム部２をスポーク部３で連結した形状で、ボス部１
は自動車笠のステアリングシャツｌ〜４のセレーション
部４ａ及びテーパ部４ｂに結合して螺着される金属製の
ボス５を備え、このボス５の外側部に上記スポーク部３
の金属製のスポーク芯金６が溶接により固定され、この
スポーク芯金６の端部に上記リム部２のリム芯金７が溶
接により固定されている。

なお、８はリム芯金７を被覆したリム部２の軟質合成樹
脂製の外被、９．１０はボス部１及びスポーク部３の合
成樹脂製のカバーである。

そして、上記ボス５は、第１図に示すように、上記ステ
アリングシャツ１−４のセレーション部４ａにセレーシ
ョン孔合するセレーション孔１１を備えた上側部材１２
と、ステアリングシャフト４のテーパ部４ｂにテーパ嵌
合するテーパ孔１３を備えた下側部材１４とを、一体化
したものである。

そうして、上記上側部材１２と下側部材１４の一体化に
際しては、第４図及び第５図に示すように、上側部材１
２の下側部材１４に対向する端部に、セレーション孔１
１の周囲に位置して、環状の位置決め凸部１５ａを形成
するとともに、下側部材１４の上側部材１２に対向する
端面に、テーパ孔１３の周囲に位置して、上記位置決め
凸部１５ａの高さよりも浅い深さの環状の位置決め四部
１６ａを形成し、さらに、下側部材１４の上側部材１２
に対向する端面に、上記位置決め四部１６ａの周囲に位
置して、上記位置決め凸部１５ａの高さと位置決め四部
１６ａの深さの差よりも高い高さの環状の溶接凸部１７
を形成しておき、上側部材１２の位置決め凸部１５ａを
下側部材１４の位置決め凹部１６ａの間口部に係合して
両部材１２゜１４を同軸に位置決めするとどもに、下側
部材１４の溶接凸部１７を上側部材１２の端部に当接し
、抵抗溶接）１の電極により、両部材１２．１４を豆い
に接近する方向に所定の圧力で加圧しながら抵抗溶接を
行なう。

すると、両部材？２．１４の圧接部分ずなわち溶接凸部
１７の先端部とこれに対向する部分とに溶接電流が流れ
て互いに熔融し、加圧力により両部材１２゜１４が接近
しながら溶接凸部１７部分にＪ３いて両部材１２、１４
が溶接されるととｂに、位置決め凸部１５ａの頂部が位
置決め凹部１６ａの底部に向かって移動し、最後に、位
置決め凸部１５ａの頂部が位置決めＩ１１部ＩＧａの底
部に対して当接し、両部材１２．１４の端面聞に空間を
残した状態で、溶接が完了する。

この場合、電極の加圧ストロークは一定とせずにフリー
とし、電極の加圧力及び溶接電流を調整して溶接を行な
うが、位置決め凸部１５ａの頂部が位置決め凹部１６ａ
の底部に対して当接するまでは、第５図の）に示すよう
に、両部材１２．１４の圧接部分。の面積すなわち溶接
凸部１７の断面積が比較的に小さいので、溶接電流に対
する電気抵抗が比較的に大きく、溶接電流により溶接凸
部１７部分が発熱して熔融し、溶接凸部１７部分におけ
る両部材１２．１４の溶接及び両部材１２．１４の接近
が継続し、そして、位置決め凸部１５ａの頂部が位置決
め四部１６ａの底部に対して当接した状態では、第５図
（Ｂ）に示ツにうに、両部材１２．１４の圧接部分の面
積が増大するので、溶接電流に対づ−る電気抵抗が減少
し、溶１シ電流による圧接部分の発熱が少なくなるとと
もに、位置決め凸部１５ａの頂部と位置決め凹部＋６ａ
の底部の当接が両部材１２．１４の接近に対する践械的
な抵抗すなわちス１〜ツバとなり、両部材１２．１４の
溶接及び接近が行なわれなくなる。

なお、両部材１２．１４の端面聞の空間が溶ＩＤにより
熔融した金属の逃げ空間となり、熔融した金属が、位置
決め凸部１５ａと位置決め凹部１６ａの１代合を阻害し
たり、両部材１２．１４の外側部にはみ出したりするこ
とがない。

したがって、上側部材１２と下側部材１４が、位置決め
凸部１５ａと位置決め凹部１Ｇａの嵌合により同軸に位
置決めされる他、両部材１２．１４間の軸方向の寸法精
度すなわちボス５の軸方向の長さ精度が安定し、しかも
、電極が多少消耗した場合でもこのボス５の長さ精度が
常に一定となるので、電極を本来の寿命まで使用するこ
とが可能となる。

そして、上側部材１２及び下側部材１４には、セレーシ
ョン孔１１及びテーパ孔１３の他に、位置決め凸部１５
ａ、位置決め四部１６ａ、溶接凸部１７を形成するが、
これらはいずれも部材１２．１４の一端面に形成すれば
よいので、両部材１２．１４の加工が容易にできる。

また、両部０１２．１４の肉厚を薄くする必要がない構
造で、しかも、両部材１２．１４の溶接は溶接凸部１７
の先端部分で行なわれるので、セレーション孔１１やデ
ーパ孔１３に溶接時の熱歪みが発生する心配がない。

さらに、当然のことながら、両部材１２．１４が一体化
しているため、がたつきが発生したり、両部材１２．１
４が分離したりする心配がない。

なお、この実施例では、上側部材１２に位置決め凸部１
５ａを形成するとともに、下側部材１４に位置決め凹部
１６ａを形成し、下側部材１４に溶接凸部１１を形成し
たが、逆に、上側部材１２に位置決め凹部を形成すると
ともに、下側部材１４に位置決め凸部を形成したり、上
側部材１２に溶接凸部を形成したりしてもよい。

そして、第６図は環状の位置決め凸部１５ａの代わりに
複数の円柱状の位置決め凸部１５ｂを形成するとともに
、これに対応して、環状の位置決め四部１６ａの代わり
に複数の円孔状の位置決め凹部１６ｂを形成した変形例
を示すものである。この変形例の場合、図では、位置決
め凸部１５ｂと位６決め凹部１６ｂが２組しか示されて
いないので、各位置決め凸部１５ｂと各位置決め凹部Ｉ
Ｇｂによる電気抵抗溶接時のストッパ作用に不安を感じ
るが、位置決め凸１７５ｂと位置決め四部７６ｂの数を
多くしたり、環状の溶接凸部１７を複数の円柱状の溶接
凸部に代えたりすることにより、゛電気抵抗溶接時のス
トッパ作用は確実となる。

また、第７図は上側部材１２及び下側部＋４１４に溶接
凸部１７ａ　、　１７ｂを設けた変形例を示ザものであ
る。この変形例の場合、溶接時のセレーション孔１１の
熱歪み防止がより一層確実となる。

また、第８図ないし第１０図は位置決め凸部１５ａ及び
位置決め凹部１６ａを、溶接凸部１７の外周に位置して
、両部材１２．１４の端面の外周部に設けた変形例であ
る。この変形例の場合、両部材１２゜１４の端面間の空
間が外側に露出しない。

さらに、第１１図は第８図ないし第１０図の変形例にお
いて、溶接凸部１７の内周に位置して、下側部材１４の
端面の内周部に環状の流れ止め凸部１８を設けた変形例
である。この変形例の場合、溶接により熔融した全屈が
両部材１２．４４の内側部にはみ出すことがない。

なお、両部材１２．１４はともに金属製であるが、両部
材１２．１４を別々に形成するので、両部材１２゜１４
を胃なる素材どすることもでき、たとえば、上側部材１
２に軟鋼材や錆びないステンレス鋼を用い、下側部材１
４にステアリングシャツ１−４のテーパ部４ｂからの取
外しが容易な硬鋼材を用いることができる。

〔発明の効果〕

上述したように、本発明によれば、位置決め凸部と位置
決め四部の嵌合によりボスをｔＭ成１−る−上側部材と
下側部材が同軸に位置決めされる他、位置決め凸部の頂
部と位置決め四部の底部の当接にＪ、り両部材の軸方向
が位置決めされるので、ボスの寸法粘度が安定し、イし
て、上側部材及び下側部材には、セレーション孔及びテ
ーパ孔の他に、位置決め凸部、位置決め四部等を形成づ
−ろが、これらはいずれも部材の一端面に形成すればよ
いので、両部材の加工が容易にでき、また、両部材にそ
れぞれ最適の加工方法及び最適の素＋４を選定り“るこ
とができ、しかも、両部材の肉厚を薄くする必要がない
構造なので、セレーション孔ｊｌ）デーパ孔に溶接時の
熱歪みが発生する心配がなく、さらに、両部材が一体化
しているため、がたつきが発生したり、両部材が分難し
たりする心配がない。

また、電気抵抗溶接により両部材を溶接ケる場合、位置
決め凸部と位置決め四部の１矢合及び位置決め凸部の頂
部と位置決め凹部の底部の当接より、電極の加圧力を調
整するだ１プで、電極の加圧ストＯ−りは一定とせアに
フリーとして、両部材の電気抵抗溶接を行なうことがで
きるので、電極が多少涜耗した場合でも寸法精度が常に
一定となり、電極を本来の寿命まで使用することが可能
となり、その上、溶接強度も安定し、溶接作業の自動化
もできる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第５図は本発明の実施例を示し、第１図は
ステアリングホイールのボスの縦断面図、第２図は第３
図の］Ｉ−Ｉ［視に対応するステアリングホイールの縦
断面図ζ第３図はその平面図、第４図はボスの分解斜視
図、第５図はボスの組立状態の説明図であり、第６図は
変形例を示す第４図に対応する図、第７図は他の変形例
を示す第５図σ３）に対応する図、第８図ないし第１０
図はさらに他の変形例を示す第１図、第４図及び第５図
に対応する図、第１１図は第８図ないし第１０図の変形
例に基づいた変形例を示す第１０図００に対応する図で
ある。 ４・・ステアリングシャフト、５・・ボス、１１・・セ
［ノージョン孔、１２・・上側部材、１３・・テーパ孔
、１４・・下側部材、ｉ！ｉａ　、　１５ｂ　・・位置
決め凸部、１６ａ　、　ＩＧｂ　・・位置決め凹部。 昭和６１年１月１４日 発　　明　　名　　　　　　遠　　　　藤　　　　哲　
　　　旬間　　　　　　　　　　　　西　　　　嶋　　
　　和　　　　由特許出願人　　　日本プラス１へ株式
会召＄６胆

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ステアリングホイールに設けられステアリングホ
   イールをステアリングシャフトにセレーション嵌合及び
   テーパ嵌合によって結合するボスであって、 セレーション孔を備えた金属製の上側部材及びテーパ孔
   を備えた金属製の下側部材から成り、上記上側部材及び
   下側部材の対向する端部に互いに嵌合して両部材を同軸
   に位置決めする位置決め凸部及び位置決め凹部を形成し
   、上側部材及び下側部材の対向する端部を溶接し、上記
   位置決め凸部の頂部と上記位置決め凹部の底部を当接し
   たことを特徴とするステアリングホイールのボス。