JPS62144844A - 金属二部材の結合方法 - Google Patents
金属二部材の結合方法Info
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- JPS62144844A JPS62144844A JP28657785A JP28657785A JPS62144844A JP S62144844 A JPS62144844 A JP S62144844A JP 28657785 A JP28657785 A JP 28657785A JP 28657785 A JP28657785 A JP 28657785A JP S62144844 A JPS62144844 A JP S62144844A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、例えば金属材料製棒状体に金属材料製鍔状部
材を結合する金属二部材の結合方法に関する。
材を結合する金属二部材の結合方法に関する。
「従来の技術ｊ
従来の金属二部材の結合方法としては、例えば特公昭５
８−２３８０７号公報にみられるように、軸の外周に凹
溝を設け、その外周に、軸より変形抵抗の小さい材料か
らなる鍔部材を配置し、密閉拘束状態で鍔部材を冷間加
圧し、塑性変形させて凹溝中に流入させ、軸と鍔部材と
を結合させる方法が知られている。
８−２３８０７号公報にみられるように、軸の外周に凹
溝を設け、その外周に、軸より変形抵抗の小さい材料か
らなる鍔部材を配置し、密閉拘束状態で鍔部材を冷間加
圧し、塑性変形させて凹溝中に流入させ、軸と鍔部材と
を結合させる方法が知られている。
「発明が解決しようとする問題点」
ところが、従来のこのような金属二部材の結合方法にあ
っては、軸に溝加工を施すために手数がかかり、また軸
に曲げ応力かかかった場合にこの溝に応力集中が生じ、
この溝部において破断し易いという問題があった。
っては、軸に溝加工を施すために手数がかかり、また軸
に曲げ応力かかかった場合にこの溝に応力集中が生じ、
この溝部において破断し易いという問題があった。
本発明は、従来の方法がもつ以上のような問題点を解決
した金属二部材の結合方法を提供することを目的とする
。
した金属二部材の結合方法を提供することを目的とする
。
「問題点を解決するための手段」
本発明は、前記問題点を解決させるために次のような構
成としている。即ち、金属材料製の棒状体の鍔状部材固
定位置の外周に塑性加工による凹凸部を形成し、前記棒
状体よりも変形抵抗が小さく、自記凹凸部の外径と略同
径の内径の孔を有する前記金属材料製の鍔状部材を、前
記孔の内面部が前記凹凸部に対向するように配置し、前
記鍔状部材の一方側面を支持部材により支持し、他方側
面の前記孔の内面部近傍円周上をポンチにより加圧し、
前記鍔状部材を塑性変形させて前記凹凸部の凹部に流入
させている。
成としている。即ち、金属材料製の棒状体の鍔状部材固
定位置の外周に塑性加工による凹凸部を形成し、前記棒
状体よりも変形抵抗が小さく、自記凹凸部の外径と略同
径の内径の孔を有する前記金属材料製の鍔状部材を、前
記孔の内面部が前記凹凸部に対向するように配置し、前
記鍔状部材の一方側面を支持部材により支持し、他方側
面の前記孔の内面部近傍円周上をポンチにより加圧し、
前記鍔状部材を塑性変形させて前記凹凸部の凹部に流入
させている。
「作用 」
棒状体の凹凸部の凹部に鍔状部材が塑性変形させられて
流入するので、棒状体の強度を保持しかつ金属二部材を
確実に結合する。
流入するので、棒状体の強度を保持しかつ金属二部材を
確実に結合する。
「実施例」
以下、本発明の一実施例を第１図及び第２図に第１図中
１は金属材料製の棒状体であり、まず、この棒状体ｌの
外周の所定箇所に、その全周にわたるローレット部（凹
凸部）２を転造手段のような塑性加工により形成する。
１は金属材料製の棒状体であり、まず、この棒状体ｌの
外周の所定箇所に、その全周にわたるローレット部（凹
凸部）２を転造手段のような塑性加工により形成する。
次に、この凹凸部２の外径と略同径の内径からなる孔３
を有し、棒状体１よりも変形抵抗が小さい金属材料製の
鍔状部材４を用意し、その孔３を凹凸部２に嵌合して、
孔３の内面が凹凸部２に対向するように鍔状部材４を配
置する。
を有し、棒状体１よりも変形抵抗が小さい金属材料製の
鍔状部材４を用意し、その孔３を凹凸部２に嵌合して、
孔３の内面が凹凸部２に対向するように鍔状部材４を配
置する。
次に、同図に示す鍔状部材４の下側に、棒状体Ｉの外径
と略同径の孔５を冑する上面が平面状の金型（支持部材
）６を配し、その孔５を棒状体１に嵌合して、金型６の
上面を鍔状部材４の一側面４ａに当接させ、金型６によ
り鍔状部材４を支持する。
と略同径の孔５を冑する上面が平面状の金型（支持部材
）６を配し、その孔５を棒状体１に嵌合して、金型６の
上面を鍔状部材４の一側面４ａに当接させ、金型６によ
り鍔状部材４を支持する。
次に、鍔状部材４の上に、棒状体ｌの外径と略同径の孔
７を有し、かつその−側面の孔７際部に断面台形の環状
の突起８が設けられたポンチ９を配し、突起８を鍔状部
材４側へ向けかつ孔７を棒側面４ｂの孔３近傍円周上を
加圧する。
７を有し、かつその−側面の孔７際部に断面台形の環状
の突起８が設けられたポンチ９を配し、突起８を鍔状部
材４側へ向けかつ孔７を棒側面４ｂの孔３近傍円周上を
加圧する。
すると、第２図に示すように鍔状部材４に突起８が食い
込み、鍔状部材４が塑性変形して凹凸部２の凹部即ちロ
ーレット２の凹部に流入すると共に、凹凸部２の凸部即
ちローレット２の凸部の側端面２ ａ、 ２ ｂの外側
に流入し、鍔状部材４により棒状体１の凹凸部２を抱持
する。
込み、鍔状部材４が塑性変形して凹凸部２の凹部即ちロ
ーレット２の凹部に流入すると共に、凹凸部２の凸部即
ちローレット２の凸部の側端面２ ａ、 ２ ｂの外側
に流入し、鍔状部材４により棒状体１の凹凸部２を抱持
する。
この後、鍔状部材４上からポンチ９を取り除き、さらに
金型６から棒状体ｌと共に鍔状部材４を取り出す。これ
により、鍔状部材４が棒状体１に対し回転不可能にかつ
棒状体Ｉの軸線方向に移動不可能にされて金属製の棒状
体ｌに金属製の鍔状部十４４が強固に結合される。
金型６から棒状体ｌと共に鍔状部材４を取り出す。これ
により、鍔状部材４が棒状体１に対し回転不可能にかつ
棒状体Ｉの軸線方向に移動不可能にされて金属製の棒状
体ｌに金属製の鍔状部十４４が強固に結合される。
本実施例によれば、棒状体ｌに溝加工を施す代りにロー
レットを施すので、溝加工よりローレット加工のほうが
その加工がはるかに容易であるので、加工手数を省き、
製造コストを大幅に下げることができる。また、棒状体
ｌに溝が加工されていないので、従来のものにおいて溝
加工した部分に応力か集中してその部分が破断し易かっ
たという欠点を解消することかでき、さらに棒状体に凹
凸部を形成することによりこの部分が加工硬化し、かつ
この凹凸部の断面係数が向上し、これらが原因となり棒
状体の強度向上に貢献する（以上筒１の実施例）。
レットを施すので、溝加工よりローレット加工のほうが
その加工がはるかに容易であるので、加工手数を省き、
製造コストを大幅に下げることができる。また、棒状体
ｌに溝が加工されていないので、従来のものにおいて溝
加工した部分に応力か集中してその部分が破断し易かっ
たという欠点を解消することかでき、さらに棒状体に凹
凸部を形成することによりこの部分が加工硬化し、かつ
この凹凸部の断面係数が向上し、これらが原因となり棒
状体の強度向上に貢献する（以上筒１の実施例）。
なお、前記第１の実施例においては、鍔状部材４を金型
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、例えば、鍔状部材４の
両側に同じポンチ（一方のポンチ９が支持部材となる）
９．９を配設し、これらポンチ９．９を棒状体１に嵌合
して、鍔状部材４をポンチ９，９によって同時に加圧し
てもよい。
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、例えば、鍔状部材４の
両側に同じポンチ（一方のポンチ９が支持部材となる）
９．９を配設し、これらポンチ９．９を棒状体１に嵌合
して、鍔状部材４をポンチ９，９によって同時に加圧し
てもよい。
このようにすれば、棒状体ｌの凹凸部２の凹部に鍔状部
材４が塑性変形して一層流入し易くなり金属二部材の結
合性か増す（以上筒２の実施例）。
材４が塑性変形して一層流入し易くなり金属二部材の結
合性か増す（以上筒２の実施例）。
また、前記第１の実施例においては、鍔状部材４を金型
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、前記鍔状部材４の外周
全周を金型により拘束して、鍔状部材４の外径方向への
変形を抑制し、前記第１の実施例及び第２の実施例同様
に鍔状部材４を加圧してもよい。このようにすれば、こ
の加圧時の塑性変形における鍔状部材４の外径方向への
移動が阻止されるので、金属二部材の結合力が一層増す
（以上筒３の実施例）。
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、前記鍔状部材４の外周
全周を金型により拘束して、鍔状部材４の外径方向への
変形を抑制し、前記第１の実施例及び第２の実施例同様
に鍔状部材４を加圧してもよい。このようにすれば、こ
の加圧時の塑性変形における鍔状部材４の外径方向への
移動が阻止されるので、金属二部材の結合力が一層増す
（以上筒３の実施例）。
また、前記第１の実施例においては、鍔状部材４を金型
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、例えば、棒状体１の凹
凸部２の一方側端面２ａに金型６を当接させて鍔状部材
４を支持し、前記第１の実施例、第３の実施例同様に前
記鍔状部材４の他方側面４ｂの孔３の内面部近傍円周上
をポンチ９により加圧してもよい。このようにすれば、
鍔状部材４が塑性変形して棒状体１の凹凸部２の凹部及
び凹凸部２の他方側端面２ｂ上に流入し、金属二部材か
結合する（以上筒４の実施例）。
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、例えば、棒状体１の凹
凸部２の一方側端面２ａに金型６を当接させて鍔状部材
４を支持し、前記第１の実施例、第３の実施例同様に前
記鍔状部材４の他方側面４ｂの孔３の内面部近傍円周上
をポンチ９により加圧してもよい。このようにすれば、
鍔状部材４が塑性変形して棒状体１の凹凸部２の凹部及
び凹凸部２の他方側端面２ｂ上に流入し、金属二部材か
結合する（以上筒４の実施例）。
また、前記第１の実施例においては、鍔状部材４を金型
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、例えば、棒状体ｌの凹
凸部２の一方側端面２ａに金型６を当接させて鍔状部材
４を支持し、凹凸部２の他方側端面２ｂにポンチ９を当
接させて前記第１の実施例、第３の実施例、第４の実施
例同様に前記鍔状部材４の他方側面４ｂの孔３の内面部
近傍円周上をポンチ９により加圧してもよい。このよう
にすれば、鍔状部材４が塑性変形して棒状体１の凹凸部
２の凹部のみに流入し、金属二部材が結合する（以上筒
５の実施例）。
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、例えば、棒状体ｌの凹
凸部２の一方側端面２ａに金型６を当接させて鍔状部材
４を支持し、凹凸部２の他方側端面２ｂにポンチ９を当
接させて前記第１の実施例、第３の実施例、第４の実施
例同様に前記鍔状部材４の他方側面４ｂの孔３の内面部
近傍円周上をポンチ９により加圧してもよい。このよう
にすれば、鍔状部材４が塑性変形して棒状体１の凹凸部
２の凹部のみに流入し、金属二部材が結合する（以上筒
５の実施例）。
また、前記第１の実施例においては、鍔状部材４を金型
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、例えば、棒状体１の凹
凸部２の両側端面２ａ、２ｂにそれぞれ同じポンチ９．
９を当接させ、該ポンチ９．９により前記第２の実施例
、第３の実施例同様に鍔状部材４の孔３の内面部近傍円
周上をポンチ９により加圧してらよい。このようにすれ
ば、鍔状部材４が塑性変形して棒状体ｌの凹凸部２の凹
部のみに流入し、金属二部材か結合する（以上筒６の実
施例）。
６により支持して鍔状部材４をポンチ９によって加圧し
たが、これに限られることなく、例えば、棒状体１の凹
凸部２の両側端面２ａ、２ｂにそれぞれ同じポンチ９．
９を当接させ、該ポンチ９．９により前記第２の実施例
、第３の実施例同様に鍔状部材４の孔３の内面部近傍円
周上をポンチ９により加圧してらよい。このようにすれ
ば、鍔状部材４が塑性変形して棒状体ｌの凹凸部２の凹
部のみに流入し、金属二部材か結合する（以上筒６の実
施例）。
「発明の効果」
本発明の方法によれば、金属材料製の棒状体に金属材料
製の鍔状部材を結合する金属二部材の結合方法において
、前記金属材料製の棒状体の鍔状部材固定位置の外周に
塑性加工による凹凸部を形成し、前記棒状体よりも変形
抵抗が小さく、前記凹凸部の外径と略同径の内径の孔を
有する前記金属材料製の鍔状部材を、前記孔の内面部が
前記凹凸部に対向するように配置し、前記鍔状部材の一
方側面を支持部材により支持し、他方側面の前記孔の内
面部近傍円周上をポンチにより加圧し、前記鍔状部材を
塑性変形させて前記凹凸部の凹部に流入さけるのである
から、棒状体に、鍔状部材を結合するための溝加工部分
がなく、この部分には凹凸部が設けられており、この凹
凸部の形成は転造等の塑性加工によればよく容易である
ので、加工手数を省き、製造コストを大幅に下げること
ができる。また、棒状体に溝加工が施されていないので
、従来のものにおいて溝加工した部分に応力が集中して
その部分が破断し易かったという欠点を解消することが
でき、さらに棒状体に凹凸部を形成することによりこの
部分が加工硬化し、かっこの凹凸部の断面係数が向上し
、これらが原因となり棒状体の強度向上に貢献する。
製の鍔状部材を結合する金属二部材の結合方法において
、前記金属材料製の棒状体の鍔状部材固定位置の外周に
塑性加工による凹凸部を形成し、前記棒状体よりも変形
抵抗が小さく、前記凹凸部の外径と略同径の内径の孔を
有する前記金属材料製の鍔状部材を、前記孔の内面部が
前記凹凸部に対向するように配置し、前記鍔状部材の一
方側面を支持部材により支持し、他方側面の前記孔の内
面部近傍円周上をポンチにより加圧し、前記鍔状部材を
塑性変形させて前記凹凸部の凹部に流入さけるのである
から、棒状体に、鍔状部材を結合するための溝加工部分
がなく、この部分には凹凸部が設けられており、この凹
凸部の形成は転造等の塑性加工によればよく容易である
ので、加工手数を省き、製造コストを大幅に下げること
ができる。また、棒状体に溝加工が施されていないので
、従来のものにおいて溝加工した部分に応力が集中して
その部分が破断し易かったという欠点を解消することが
でき、さらに棒状体に凹凸部を形成することによりこの
部分が加工硬化し、かっこの凹凸部の断面係数が向上し
、これらが原因となり棒状体の強度向上に貢献する。
第１図支び第２図は本発明の一実施例を示すもので、第
１図は縦断面図、第２図はポンチが鍔状部材に食い込み
鍔状部材が塑性変形して棒状体の凹凸部の凹部に流入し
た状態を示す断面図である。 １・・・・・棒状体、２・・・・・・ローレット部（凹
凸部）、３．５．７・・・・孔、４・・・・・・鍔状部
材、６・・・・・金型（支持部材）、８・・・・・・突
起、９・・・・・・ポンチ。
１図は縦断面図、第２図はポンチが鍔状部材に食い込み
鍔状部材が塑性変形して棒状体の凹凸部の凹部に流入し
た状態を示す断面図である。 １・・・・・棒状体、２・・・・・・ローレット部（凹
凸部）、３．５．７・・・・孔、４・・・・・・鍔状部
材、６・・・・・金型（支持部材）、８・・・・・・突
起、９・・・・・・ポンチ。
Claims (8)
- （１）金属材料製の棒状体に金属材料製の鍔状部材を結
合する金属二部材の結合方法において、前記金属材料製
の棒状体の鍔状部材固定位置の外周に塑性加工による凹
凸部を形成し、前記棒状体よりら変形抵抗が小さく、前
記凹凸部の外径と略同径の内径の孔を有する前記金属材
料製の鍔状部材を、前記孔の内面部が前記凹凸部に対向
するように配置し、前記鍔状部材の一方側面を支持部材
により支持し、他方側面の前記孔の内面部近傍円周上を
ポンチにより加圧し、前記鍔状部材を塑性変形させて前
記凹凸部の凹部に流入させることを特徴とする金属二部
材の結合方法。 - （２）前記鍔状部材の一方側面を金型により支持し、前
記ポンチにより前記鍔状部材を加圧し塑性変形させて前
記凹凸部の凹部に流入させることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載の金属二部材の結合方法。 - （３）前記鍔状部材の両側面で前記孔の内面部近傍円周
上をポンチにより加圧し、前記鍔状部材を塑性変形させ
て前記凹凸部の凹部に流入させることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の金属二部材の結合方法。 - （４）前記鍔状部材の外周を金型により拘束して前記鍔
状部材の外径方向への変形を抑制して前記ポンチにより
前記鍔状部材を加圧し塑性変形させて前記凹凸部の凹部
に流入させることを特徴とする特許請求の範囲第１項ま
たは第２項または第３項記載の金属二部材の結合方法。 - （５）前記棒状体の凹凸部の一方側端面に金型端面を当
接させて前記鍔状部材の一方側面を支持し、前記鍔状部
材の他方側面の前記孔の内面部近傍円周上をポンチによ
り加圧し、前記鍔状部材を塑性変形させて前記凹凸部の
凹部に流入させることを特徴とする特許請求の範囲第１
項、第２項及び第４項のいずれかに記載の金属二部材の
結合方法。 - （６）前記棒状体の凹凸部の一方側端面に金型を当接さ
せて前記鍔状部材の一方側面を支持し、前記凹凸部の他
方側端面にポンチを当接させて該ポンチにより前記鍔状
部材の孔の内面近傍部を加圧し、前記鍔状部材を塑性変
形させて前記凹凸部の凹部に流入させることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項、第２項、第４項及び第５項の
いずれかに記載の金属二部材の結合方法。 - （７）前記棒状体の凹凸部の両側端面にポンチを当接さ
せて該ポンチにより前記鍔状部材の孔の内面近傍部を加
圧し、前記鍔状部材を塑性変形させて前記凹凸部の凹部
に流入させることを特徴とする特許請求の範囲第１項、
第３項及び第４項のいずれかに記載の金属二部材の結合
方法。 - （８）前記棒状体の凹凸部の軸線方向の長さが前記鍔状
部材の前記ポンチにより加圧された部分の厚さよりも短
くされることを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし
第４項のいずれかに記載の金属二部材の結合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28657785A JPS62144844A (ja) | 1985-12-19 | 1985-12-19 | 金属二部材の結合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28657785A JPS62144844A (ja) | 1985-12-19 | 1985-12-19 | 金属二部材の結合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62144844A true JPS62144844A (ja) | 1987-06-29 |
Family
ID=17706218
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28657785A Pending JPS62144844A (ja) | 1985-12-19 | 1985-12-19 | 金属二部材の結合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62144844A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5666327A (en) * | 1979-11-02 | 1981-06-04 | Hitachi Ltd | Combining method for two metallic members |
-
1985
- 1985-12-19 JP JP28657785A patent/JPS62144844A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5666327A (en) * | 1979-11-02 | 1981-06-04 | Hitachi Ltd | Combining method for two metallic members |
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