JPS62144842A - ボス部に中心孔をもつ成形体のプレス成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ボス部に中心孔をもつ成形体のプレス成形方
法に関する。

本発明は、例えば、スプロケットホイールの成形方法に
利用することができる。

［従来の技術〕 ボス部に中心孔をもつ成形体、例えば、スプロケットホ
イールを製造するに当っては、従来より、ｗＩ造又は板
金加工にて成形し、成形後に内パリや外パリを抜くのが
一般的であった。

［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は、プレス成形法により、ボス部に中心孔をもつ
成形体を製造する方法であり、プレス成形法で成形する
場合に生じ易いボス部の外周部のぼり、ボス部の中心孔
の内ばりをなりシ１０るプレス成形方法を提供するにあ
る。

［問題点を解決するための手段］ 本発明に係るプレス成形方法は、 ほぼ水平な底面をもつフランジ成形孔と、該フランジ成
形孔の内周径よりも小さな内周径をもち該フランジ成形
孔の底面よりも深いほぼ水平な底面をもつボス成形孔と
、該ボス成形孔の内周径よりも小さな内周径をもち該ボ
ス成形孔の底面よりも深い底面をもつポンチ孔とを、そ
れぞれ同軸的に形成したダイス型と、 該ダイス型の該ポンチ孔の軸芯の延長線上に軸芯をもち
該ポンチ孔に嵌合するポンチ部と、該ポンチ部の遠心方
向に延在し該ポンチ部と同軸的に形成され該ポンチ部の
外周径よりも大きく該ボス成形孔の内周径よりも小さな
外周径をもつほぼ水平状の押圧部と、を有する挿入型と
を用い、該ダイス型の該フランジ成形孔に盤状のワーク
を嵌合し、該ワークの該フランジ成形孔の該底面に相当
づる部位を押え貝で押え付けて保持した状態で、該挿入
型の該ポンチ部で該ワークのほぼ中央部を突き曲げ、突
き曲げた先端部を突き破り、中心孔をもつ粗ボス部を形
成する第１工程と、該挿入型の該押圧部で咳粗ボス部を
ダイス型の該ボス成形孔の該底面に押し付けることによ
り、該粗ボス部の中心孔周縁のばりを該ボス成形孔の該
底面で仕上げると共に、該ボス成形孔の内周面および底
面と該ポンチ部の外周部とで該粗ボス部を正規の形状の
ボス部に成形する第２工程と、を順に実施することを特
徴とする。

本発明の主たる特色は、第２工程にあり、挿入型の押圧
部で粗ボス部をダイス型のボス成形孔の底面に押し付け
る点にある。このように押し付ければ、粗ボス部の中心
孔の周縁のばりをボス、ボス成形孔の底面で仕上げるこ
とができる。

なおワークの成形性を向上させるために、ダイス型にワ
ーク加熱装置を設け、ワークを加熱してもよい。このよ
うにすれば、ワークを加熱した状態でプレス成形を行な
い得るので、ワークが多少硬質の場合であっても、ワー
クの成形性を向上させ（９、かつ、ばつの仕上げを良好
に行ない１！７る。

ワーク加熱装置としては、高周波誘導加熱装置などを用
いることができる。

第１工程、第２工程では、ダイス型、挿入型は通常、型
保持機能をもつボルスタ−に保持し、液圧プレス装置や
機械プレス装置を駆動させ、これにより、挿入型をもつ
ボルスタ−を移動させて行なう。例えば、液圧ブレス装
置は２００〜１００Ｑｔｏｎの能力のものを用いること
ができる。

なおダイス型は、通常、単体とするが、場合によっては
、フランジ成形孔をもつ第１型と、ボス成形孔をもつ第
２型と、ポンチ孔をもつ第３型との３個で構成してもよ
い。

［発明の効果］ 本発明の製造方法によれば、ボス部の外周部のぼりボス
部の中心孔の周縁に生じ易いばつをなくすることができ
る。従って中心孔の周縁のぼりが生じないプレス成形体
を製造することができる。

よって、ばつが生じないぶん、材料歩留りの向上を図り
得、又、後仕上げ工程であるぼり抜き工程を省略し）り
る。

［実流例］ （ダイス型１、挿入型４） まず、本実施例に係るプレス成形方法で用いるダイス型
１および挿入型４について説明する。

ダ・イス型１は、工具鋼材料で形成され、それぞれ軸芯
Ｍを中心として同軸的に形成されたフランジ成形孔１０
とボス成形孔２０とポンチ孔３０とをもつ。フランジ成
形孔１０は水平な底面１１と垂直な内周面１２とをもつ
。底面１１の深さｈｌは２５＋ｏｍである。内周面１２
の内周径Ｄ１は１５ＱＩＲｍである。ボス成形孔２ｏは
、水平な底面２１と垂直な内周面２２とをもつ。底面２
１はフランジ成形孔１０の底面１１よりも深（、底面２
１の深さｈ２は５４．５ｍｍである。内周面２２の内周
径Ｄ２は、フランジ成形孔１０の内周面１２の内周径Ｄ
１よりも小さく、３０ｇｍである。ポンチ孔３０は底面
３１と垂直な内周面３２とをもつ。底面３１は、ボス成
形孔２０の底面２１よりも深く、底面３１の深さｈ３は
９５ｍｍである。内周面３２の内周径Ｄ３はボス成形孔
２ｏの内周面２２の内周径Ｄ２よりも小さく、５Ｑｍｍ
である。なおダイス型１は、図示しないボルスタ−に保
持されている。

挿入型４は工具鋼材料で形成され、第１図にしめすよう
に軸芯Ｍの延長線上に軸芯Ｎをもつ円柱状のポンチ部４
０と、ポンチ部４０と同軸的に設けられた押圧部５ｏと
をもつ。ポンチに４０は外周面の外周径Ｄ５が４９．８
ｍｍであり、ポンチ孔３０と嵌合するように設定されて
いる。１１１１圧部５０はポンチ部４０の遠心方向に延
在する。押圧部５０の外周面５１の外周径Ｄ６は、ポン
チ部４０の外周面４１の外周径Ｄ５よりも大きくかつボ
ス成形孔２０の内周面２２の内周径Ｄ２よりも小さく設
定されている。なお挿入型４は図示しないボルスタ−に
保持されており、このボルスタ−は液圧ブレス装置に連
結されている。従ってこの液圧ブレス装置が駆動すると
ボルスタ−が降下し、挿入型４がダイス型１に向けて降
下するようになっている。

（成形方法） 次に本実施例に係るプレス成形方法について説明する。

まず第１工程では、第２図に示すように盤状のワーク７
をダイス型１のフランジ成形孔１０に嵌合し、更に押え
具８をフランジ成形孔１０に嵌合し、これによりワーク
７の絢縁部７ｂ、つまりワーク７のうちフランジ成形孔
１０の底面１１に相当する部位を、押え具８で上方から
押え付け、以てワーク７を固定する。なお押え具８の下
面は平滑面状となっており、押え具８の押圧力は１０〜
１５に、ｏ／平方ミリである。なおワーク７はスプロケ
ットホイールを製造するためのものであり、厚みが１４
ＩＩＩ１１１外形寸法が１４７＋ａｍであり、鉄鋼材料
製でありその組成は５Ｓ４１　（ＪＩＳ−Ｇ３１０１）
である。従ってワーク７は塑成変形可能な比較的軟質な
材料である。

上記したように押え具８でワーク７を押え付けた状態で
、挿入型４を軸芯Ｎにそってダイス型−１に向けて前進
させ、これによりポンチ部４０でワーク７のほぼ中央部
を突き曲げ、そして更に挿入型４を前進させることによ
り、第３図に示Ｊように突き曲げた先端部を突き破り、
ポンチ部４０をワーク７から貫通させる。なお挿入型４
のポンチ力は１００〜１２０ｋｑ／平方ミリである。挿
入型４の挿入速度は１５０〜２００ＩｏｎＩ／ｓｅｃで
ある。

上記のように突き曲げた先端部をポンチ部４０で突き破
れば、中心孔７０をもつ粗ボス部７１が形成される。粗
ボス部７１は、正規のボス部に比較して粗い形状をもつ
部位をいい、正規のボス部に近似した形状をもつ。

上記のように粗ボス部７１が形成される際には、粗ボス
部７１の中心孔７０周縁には、ばつが生じる。突き曲げ
た先端部をポンチ部４０で突き破ったからである。又ワ
ーク７の周縁８１′Ｓ７ｂは、押え具８とフランジ成形
孔１０の底面１１で保持されているため、上記のように
ポンチ部４０でワーク７を突き破ってもほとんど曲成さ
れず、従って第３図、第４に示すようにフランジ状に維
持される。

次に、挿入型４を軸芯Ｎにそってダイス型１に向けてさ
らに前進させて、第４図に示すように、挿入型４の押圧
部５０で粗ボス部７１をダイス型１のボス成形孔２０の
底面２１に押し付ける。このようにすれば粗ボス部７１
の中心孔７０の周縁のばり７２はボス成形孔２０の底面
２１で変形して仕上げられる。と同時にボス成形孔２０
の内周面２２および底面２１とポンチ部４０の外周面４
１とで、粗ボス部７１を変形させ、これにより粗ボス部
７１は正規の形状のボス部７００に押圧成形される。

このような構成の本実施例に係るプレス成形方法では、
萌述したように、挿入型４の押圧部５０で粗ボス都７１
をダイス型１のボス成形孔２ｏの底面２１に押付けるこ
とにより、粗ボス部７１の中心孔７０周縁のばり７２を
ボス成形孔２０の底面２１で仕上げる構成である。従っ
て製造された粗スブロケットボイールのボス部の中心孔
周縁のばりを少な（することができ、そのふん後処理を
省略しうる。尚、上記のように成形した粗いスプロケッ
トホイールの外周部にギア歯を形成し、最ｌ’Ｊ　１１
品たるスプロケッ１−ホイールを形成した。このスプロ
ケットホイールを第５図および第６図に示す。

第７図は本発明の第２実施例を示す。この第２実施例で
は、第２工程を終えた後、挿入型４をさらにダイス型１
に向けて前進させることにより押圧部５０で粗ボス部７
１の上面を一層押圧し、窪ませる。このように相ボス部
７１の上面を一層押圧すれば、中心孔７０の周縁のばり
７２をより確実にボス成形孔２０の底面２１に押しつけ
ることができ、従って、ばり７２を一層少なくすること
ができる。

第８図は本発明の第３実施例を示ず。この第３実施例の
場合には、押え具８でワーク７の周縁部７ｂをさらに押
圧してフランジ部を圧縮変形させる。

第９図は本発明の第４実施例を示す。第４実施例では、
ダイス型１は、フランジ成形孔１０の内周部にギア歯形
成用の凹凸部１４をもつ。この実施例の場合には、押圧
部５０でワーク７を押圧するときに、ワーク７の周縁部
を該凹凸部１４に押し付けることができ、これによりワ
ーク７の外周部にギア歯を形成し、もって第５図に示す
ように外周部にギア歯をもつスプロケットホイールを製
造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第６図は本発明の第１実施例を示し、第１図は
ダイス型および挿入型の要部の縦断側面図であり、第２
図はダイス型のフランジ成形孔にワークを保持した状態
を示すダイス型と挿入型との要部の縦断側面図であり、
第３図は挿入型のポンチ部でワークの中央８ｂを突き破
っている状態を示すダイス型とポンチ部との要部の縦断
側面図であり、第４図は粗ボス部の中心孔の周縁のばり
をボス成形孔の底面に押付けている状態を示すダイス型
と挿入型との要部の概略縦断側面図であり、第５図は製
造されたスプロケットホイールの半分を示す平面図であ
り、第６図は左半分を断面にして示すスプロケットホイ
ールの側面図である。 第７図は本発明の第２実施例を示し、挿入型の押圧部で
粗ボス部の上面を押圧している状態を示すダイス型と挿
入型との要部の縦断側面図である。 第８図は本発明の第３実施例を示し、フランジ部を圧縮
変形させている状態を示すダイス型と挿入型との要部の
縦断側面図である。第９図は本発明の第４実施例を示し
、フランジ成形孔の内周部にギア歯形成用の凹凸部をも
つダイス型の要部の縦断側面図である。 図中、１はダイス型、１ｏはフランジ成形孔、２０はボ
ス成形孔、３０はポンチ孔、１１はフランジ成形孔の底
面、１２はフランジ成形孔の内周面、２１はボス成形孔
の底面、２２はボス成形孔の内周面、３１はポンチ孔の
底面、３２はポンチ孔の内周面、４は挿入型、４０はポ
ンチ部、５０は押圧部をそれぞれ示ず。 特許出願人　　　愛知製鋼株式会社 代理人　　　　弁理士　大川　宏 同　　　　　弁理士　丸山明夫 第５図 第６図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ほぼ水平な底面をもつフランジ成形孔と、該フラ
   ンジ成形孔の内周径よりも小さな内周径をもち該フラン
   ジ成形孔の底面よりも深いほぼ水平な底面をもつボス成
   形孔と、該ボス成形孔の内周径よりも小さな内周径をも
   ち該ボス成形孔の底面よりも深い底面をもつポンチ孔と
   を、それぞれ同軸的に形成したダイス型と、 該ダイス型の該ポンチ孔の軸芯の延長線上に軸芯をもち
   該ポンチ孔に嵌合するポンチ部と、該ポンチ部の遠心方
   向に延在し該ポンチ部と同軸的に形成され該ポンチ部の
   外周径よりも大きく該ボス成形孔の内周径よりも小さな
   外周径をもつほぼ水平状の押圧部と、を有する挿入型と
   を用い、該ダイス型の該フランジ成形孔に盤状のワーク
   を嵌合し、該ワークの該フランジ成形孔の該底面に相当
   する部位を押え具で押え付けて保持した状態で、 該挿入型の該ポンチ部で該ワークのほぼ中央部を突き曲
   げ、突き曲げた先端部を突き破り、中心孔をもつ粗ボス
   部を形成する第１工程と、 該挿入型の該押圧部で該粗ボス部を該ダイス型の該ボス
   成形孔の該底面に押し付けることにより、該粗ボス部の
   中心孔周縁のばりを該ボス成形孔の該底面で仕上げると
   共に、該ボス成形孔の内周面および底面と該ポンチ部の
   外周面とで該粗ボス部を正規の形状のボス部に成形する
   第２工程と、を順に実施することを特徴とするボス部に
   中心孔をもつ成形体のプレス成形方法。
2. （２）ダイス型は、フランジ成形孔の内周部にギア歯形
   成用の凹凸部をもち、 第１工程および第２工程の少なくとも一方において、ワ
   ークの外周部を該凹凸部に押し付けて該ワークの外周部
   にギア歯を形成する特許請求の範囲第１項記載のボス部
   に中心孔をもつ成形体のプレス成形方法。