JPS62103301A

JPS62103301A - 圧粉体成形装置

Info

Publication number: JPS62103301A
Application number: JP24238085A
Authority: JP
Inventors: Yoshimaru Sanekane; 実兼　吉丸
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1985-10-29
Filing date: 1985-10-29
Publication date: 1987-05-13

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は圧粉体成形装置に関し、特に装置の圧縮方向に
孔やスリット等を有する圧粉体の成形を好適に行ない得
る装置に関するものである。

（従来の技術）従来の圧粉体成形装置においては、成形品に対応した形
状の型部を有し、その中に混合粉末を充填し、充填され
た混合粉末を両側から圧縮することにより成形品を製造
するように構成されている。

ここに、成形品に装置の圧縮方向に延びる孔、スリット
等を形成する場合には、型部内に予めそれらの孔、スリ
ットに対応する形状の部材を配置しておき、そのような
型部内に混合粉末を充填するようにしている。

（発明が解決しようとする問題点）しかしながら、このようにして孔、スリット等を形成す
ると、次のような問題点が生ずる。すなわち、孔、ある
いはスリットが多数ある場合には、それらに対応した部
材を型部内に配置するので、型部内には入隅部分や角部
が数多く存在し、混合粉末が隅々まで確実に充填されな
いおそれが生ずる。また、充填はされたものの部分的に
充填が不十分なために、粉末の密度が不均一となるおそ
れがある。かかる不一具合が生じたままで圧縮成形され
た製品は、強度、耐久性等の特性が低下してしまうので
好ましくない。

本発明はこのような従来技術の問題点を解決した圧粉体
成形装置を提供することを目的としている。

（問題点を解決するための手段）そのために本発明の装置では、孔、スリット等が存在す
る成形品の製造において、まず孔、スリット等に関係な
く粉末の充填を行ない、その後に充填された粉末の部分
に孔、スリット等に対応する非充填部分を形成し、しか
る後の粉末の圧縮成形を行なうように構成されている。

すなわち、本発明の装置は、実施例を示す第１図を参照
するに、中空部４１ａを有する部材４１と、前記中空部
４１、　ａ内を相対的に接近および離反方向へ往復移動
可能な第１および第２移動部材３５．４５と、前記中空
１４１ａ内に粉末を充てんする充填半没７と、前記第１
移動部材３５に対してその移動方向に移動可能に取り付
けたバンチ部材２９．３１と、該パンチ部材２９．３１
を前記中空部４１ａ内に充填された粉末内に突入させて
扮末非充＋Ｅ　ｎを形成するパンチ移動手段２３．２７
と、前記第１および第２移動部材を所定の圧力で接近さ
せて、前記パンチ部材２９．３１が突入した状態の中空
部４１ａ内の粉末を圧縮する押圧半没４３とを有するこ
とを特徴としている。

（発明の効果）このように構成した本発明によれば、中空部内に均一に
粉末が充填された後に、パンチ部材によって粉末充填部
内に非充填部分が形成され、この状態で圧縮成形が行な
われるので、粉末を充填する中空部内に予め非充填部分
を形成するための部材が配置されている場合のような充
填不十分な部分が生ずることはない。従って、本発明に
よれば、圧縮方向に孔、スリット等の非充填部分を有す
る圧粉体の製造を好適に行なうことができる。

（実施例）以下に、第１図ないし第５図を参照して、本発明の詳細
な説明する。

第１図は本実施例の装置の全体構成を示す図であり、第
５図は第１図の装置によって製造される圧粉体を示す図
である。第１図に示すように、本例の装置１は、上型３
と、下型５と、粉末を供給するための給粉シュー７から
成っている。下型５において、９は固定配置したプレス
ベッドであり、ベースプレート１１をこのベッド９上に
水平に支持する。ベースプレート１１の中央部には垂直
な貫通孔１１ａを形成し、この孔１１ａを貫通させた状
態に、基端がコアーロッドシリンダ１３に連結したコア
ーロッド１５を垂直に配置する。上記のコアーロッドシ
リンダ１３をヨークプレート１７を介して下ラム１９で
支持し、この下ラム１９によってコアーロッド１５は上
下方向に移動可能となっている。ベースプレート１１の
上方には、緩衝ンリンダ２１を介してフローティングプ
レート２３が水平に支持され、その中央の貫通孔２３ａ
内を上記のコアーロッド１５が貫通した状態となってい
る。このフローティングプレート２３は、ベースプレー
ト上面ｚｂに取り付けた垂直ガイドロッド２５に沿って
上下方向に移動可能であり、かかる上下方向への移動を
作動ロッドをこのプレート２３に連結したエアシリンダ
から成るアクチュエータ２７によって行なうようになっ
ている。

このフローティングプレート２３の上面２３ｂには、ス
リットコアー２９およびコアーピン３１を直立状態に支
持する。

３３はフローティングプレート２３の上方に配置したロ
アーバンチホルダであり、固定配置したプレスベッド９
によって固定した位置に水平状態に保持しである。この
プレート３３の中央には貫通孔３３ａが形成され、そこ
にコアーロッド１５が貫通しており、また、その外周に
はそれぞれスリットコアー２９およびコアーピン３１が
貫通する貫通孔３３ｂ、３３ｃを形成しである。このホ
ルダ３３の上面にはロアーバンチ３５を支持し、ロアー
バンチ３５にはコアーロツ）’１５、スリットコアー２
９およびコアーピン３１の貫通孔３５ａ１３５ｂおよび
３５ｃを形成しである。３７はグイプレートであり、ホ
ルダ３３の上方の位置において、不図示の垂直ガイドポ
ストによって水平に支持されており、強制引下げ口・７
ド３９によって上下方向に移動可能となっている。この
グイプレート３７の中央にはダイス４１を固着し、この
ダイス４１によって、上記のロアーバンチ３５が下方か
ら嵌入した円柱形の中空部４１ａを形成しである。

一方、上型３において、４３は上ラムであり、このラム
の下面４３ａには、上記のロアーバンチ３５に対向させ
てアッパーバンチ４５を取り付けである。このアッパー
パンチ４５の下面には、上記のコアーロッド１５、スリ
ットコアー２９およびコアーピン３１が嵌入可能な成人
部４５ａ、４．５　ｂおよび４５ｃが形成されており、
また、このアッパーパンチ４５の下面側は上記の中空部
４１ａ内に、上方から嵌入可能となっている。

ここで、上述のように下方がロアーバンチ３５およびス
リットコアー２９、コアーピン３１で区画された中空部
４１ａがシュー７によって供給される粉体４７の充填部
である。後述のように、この中に充填された粉末は圧縮
されて、第５図囚およびｆＢｌに示す圧粉体４９が形成
される。この圧粉体４９は、円盤形状をしており、その
中央部には貫通孔４９ａを有し、貫通孔４９ａの外周に
は円周方向に等間隔にスリット溝孔４９ｂおよび抜き孔
４９ｃを交互に有している。上述したコアーロッド１５
の先端部は貫通孔４９ａを形成するためのものであり、
またスリットコアー２９およびコアーピン３１はそれぞ
れスリット溝孔４９ｂおよび抜き孔４９Ｇを形成するた
めのものである。従って、第１図の装置では、スリット
コアー２９およびコアーピン３１を圧粉体４９に対応し
てコアーロッド１５の外周に交互に配置した構造となっ
ている。

このように構成した本例の装置１の圧縮成形動作を述べ
る。

（１）充填工程第１図に示すように、上型３は上方へ退避した位置にあ
る。また、下型５においては、中空部３７ａ内に下方か
らロアーバンチ３５の先端側が嵌入した状態にあり、ス
リットコアー２９およびコアーピン３１の上端面はロア
ーバンチ３５の上端面と一致した状態にある。しかるに
中央のコアーロッド１５の上端面はダイス４１の上面す
なわち中空部４１ａの上端に一致した状態にある。かか
る状態において、給粉シュー７の供給口が、不図示の駆
動手段により、中空部４１ａの上端直上に移動し、しか
る後に混合粉末４７の供給が開始される。ここに、中空
Ｒ４１ａ内は、その中央にコアーロッド１５が突出した
だけの単純な形状の空間となっており、従って混合粉末
４７は中空部４１ａ内の隅々まで均一に供給され、均一
な充填状態になる。充填が終了した後は、シュー７は中
空部４１ａの直上位置から退避位置へ移動される。

（２）非充填部形成工程アクチュエータ２７が駆動され、その作動ロッドが上方
へ移動する。この結果、フローティングプレート２３は
ガイトロブト２５に沿って上方へ移動する。従って、こ
のフローティングプレート２３上に支持されているスリ
ットコアー２９およびコアーピン３１は、中空８４１　
ａ内に充填された混合粉末４７内に貫入して上方へ移動
する。これらスリットコアー２９およびコアーピン３１
の上端面が中空部４１ａの上端に到ると、アクチュエー
タ２７の作動が停止する。第２図はかかる状態を示す図
である。この後、ダイス４１の上端面で規定される中空
部３７ａの上端より上方へ盛り上った混合粉末の粉切り
が行なわれる。

（３）圧縮工程上ラム４３によって、アッパーパンチ４５が降下し、そ
の先端が中空部４１ａ内に上端から嵌入される。上ラム
４３側から作用する押圧力によって、中空部４１ａ内の
混合粉末４７はアッパーパンチ４５およびロアーバンチ
３５間で圧縮される。

この結果、第５図に示すようなスリット溝孔４９ｂ１抜
孔４９ｃおよび貫通孔４９ａを有する圧粉体４９が形成
される。第３図はかかる状態を示すものである。

（４）型抜き工程アクチュエータ２７に下げ方向のエア制御を行ない、フ
ローティングプレート２３に下げ力を作用させる。しか
し、この状態では圧粉体４９のスリット溝孔４９ｂおよ
び抜き孔４９ｃ内に嵌入状態にあるスリットコアー２９
およびコアービン３１は圧粉体４９の圧縮による拘束力
によりまだ下降しない。そして、下ラム１９が降下し、
これによってコアーロッド１５が圧粉体４９の孔４９ａ
内から下方に引き抜かれる。更に、これらの引き抜きと
同時に、強制引き抜きロッド３９によってグイプレート
３７と共にそこに固着されたダイス４１が降下される。

この結果、第４図に示すように、圧粉体４９は中空部４
１　ａ内から抜き出されて、アッパーおよびロアーバン
チ４５．３５間に挟持された状態となる。

以上のように、（１）〜（４）の工程を経て、圧粉体４
９の成型が終了する。上述のように、本例では圧縮方向
の孔４９ａ、４９ｂ、４９ｃのうち、中央の大口径の孔
４９ａを除き、他の孔の形成を、中空部４１ａに混合粉
末４７を充填した後に、これらの孔に対応した外径を有
する部材を混合粉末４７内に突入させることにより形成
している。従って、これらの多数の孔４９ｂ、４９ｃに
影響されることなく混合粉末４７を中空部４７ａ内の隔
隔まで均一に充填することができ、均一な密度の圧粉体
を成形することができる。

【図面の簡単な説明】第１図は本発明の一実施例を示す全体構成図であり、粉
末充填工程を示すものである。第２図ないし第４図は第
１図の装置における非充填部成形工程、圧縮工程、およ
び型抜工程における状態を示す部分構成図である。第５
図囚および［Ｂ］は第１図の装置によって成形される圧
粉体を示す平面図およびそのＢ−Ｂ線断面図である。３・・・・・・上型、５・・・・・・下型、７・・・・
・・給粉シュー、１５・・・・・・コアーロツ）’、２
３・・・・・・フローティングプレート、２７・・・・
・・アクチュエータ、２９・・・・・・スリットコアー
、３１・・・・・・コアーピン、３５・・・・・・ロア
ーバンチ、４１・・・・・・ダイス、４１ａ・・・・・
中空部、４５・・・・・・アッパーパンチ、４７・・・
・・・粉末、４９・・・・・・圧粉体。第５図４９ｂ　　　　　　　　４９ｃ第１　図第２図第３図第４図

Claims

【特許請求の範囲】

中空部を有する部材と、前記中空部内を相対的に接近お
よび離反方向へ往復移動可能な第１および第２移動部材
と、前記中空部内に粉末を充填する充填手段と、前記第
１移動部材に対してその移動方向に移動可能に取り付け
たパンチ部材と、該パンチ部材を前記中空部内に充填さ
れた粉末内に突入させて粉末非充填部を形成するパンチ
移動手段と、前記第１および第２移動部材を所定の圧力
で接近させて、前記パンチ部材が突入した状態の中空部
内の粉末を圧縮する押圧手段とを有することを特徴とす
る圧粉体成形装置。