JPS6184355A - 動弁系摺動部材とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、摺動部位に耐摩耗材料を接合してなる動弁
系摺動部材に関するものである。

従来の技術 例えばバルブリフター頂部、バルブフェース部及びバル
ブチップ部、バルブシートフェース部、ロッカーアーム
パッド部等のような内燃機関の動弁系部材の摺動部位に
は極めて高い耐摩耗性が要求される。そのため従来は熱
処理によって硬度を高めた鋼材や、鋳鉄が用いられ、要
求特性が厳しくなるにつれ、動弁系部材の摺動部位のみ
に焼結合金を鋳包む等によって接合したものが用いられ
でいる。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　゛　　　　発明が解決しようとする問題点しかし、
以″上の従来の動弁系摺動部材では、未だ耐摩耗性が十
分ではなく、更に厳しい使用条件に適合し得る動弁系摺
動部材が要望されていた。

また、特に鋼材や鋳鉄を用いる場合、材料選定の自由度
が小さく、他方焼結合金を用いる場合は製造工程が複雑
化し、高コストであるという問題もあった。

この発明は以上の従来の事情に鑑みてなされたものであ
って、材料選定の自由度が高く、かつ高密度で十分な耐
摩耗性を有し、しかも製造コストの低い動弁系摺動部材
を提供することを目的とするものである。

問題点を解決するための手段 すなわちこの出願の第１発明の動弁系摺動部材は、ｍ雑
材料を体積比で３．０〜４０％添加混合したＦｅ系また
はＮｌ系もしくはＣｏ系の合金粉末の粉末ペーストある
いは成形体または予備焼結体を焼結してなるＦｅ系また
はＮｉ系もしくはＣｏ系焼結合金であって、マトリック
スに平均粒径１〜５０声で硬さがＨｖ６００〜１８００
である硬質相が面積率５〜２０％で均一に分散された焼
結合金を、鉄系基材に一体に融接してなることを特徴と
するものであり、この出願の第２発明の動弁系摺動部材
の製造方法は、ｌ！維材料を体積比で３．０〜４０％添
加混合したＦｅ系またはＮｉ系もしくはｃｏ系の合金粉
末の粉末ペーストあるいは成形体または予備焼結体から
なる耐摩耗部素材を鉄系基材上に設置し、その鉄系基材
上に設置された耐摩耗部素材を液相率が２０〜８０％と
なるように液相発生温度以上まで局部加熱し、その後急
冷凝伺させることを特徴とするものである。

発明の詳細な説明 以下にこの発明をさらに具体的に説明する。

この出願の第１発明の動弁系摺動部材は、第１に１！維
材料を体積比で３．０〜４０％添加混合したＦｅ系また
はＮｉ系もしくはＣｏ系の合金粉末の粉末ペーストある
いは成形体または予備焼結体を焼結してなるＦｅ系また
はＮｉ系もしくはＣｏ系焼結合金を鉄系基材に一体に融
接してなる。

合金粉末に！！維材料を添加するのは、動弁系摺動部材
の摺動面部の耐摩耗性を向上するためである。その繊維
材料の添加量は体積比で３．０〜４０％とするのが好ま
しい。体積率が３．０％未満では添加の効果が得られず
、また４０％を越えると相手放撃性が急増するので好ま
しくない。しかしさらに好ましくは体積率で６．０〜３
０％添加するのが望ましく、最も好ましくは体積率で１
０．０〜２５．０％添加するのが好ましい。

繊維材料としてはＳ　’　ＣＮ　Ａ　Ｚ　２０３．３ｉ
０２等のセラミックスの他に、ガラス、炭素繊維を用い
ることができる。それ等の材料を用いる場合には平均径
０．０５〜１５戸、平均長１０〜５００声の短ａ維を体
積率で３．０〜３０％含むことが望ましい。合金粉末と
の混合を容易にするためである。しかし、短１ａｌｆｆ
の平均径が０．０５５Ｊｍ未満であるか、または平均長
が１０声である場合には得られる焼結合金のマトリック
スに根をはるアンカー効果が低下し、効果的に耐摩耗性
を向上することができなくなる。一方、短繊維の平均径
が１５戸を越えるか、または平均長が５００声を越える
場合には、合金粉末との混合が困難となり、また１ｉＩ
ｌｆｆｉ相互間のからみ合いが増えて繊維とマトリック
スとの結合の強度が低下し、比較的容易に脱落するため
相手攻撃性を高める結果となるので好ましくない。また
、短ｌ！維の含有量は、３．０％未満の場合耐摩耗性の
向上効果が少なく、３０％を越えると脱落する繊維が増
えて相手攻撃性が増加するので、いずれにしろ好ましく
ない。

さらに、他のｍ雑材料としてはスチール、鋳鉄、非鉄合
金等の金属繊維も用いることができる。その場合、平均
径２．０〜２０声、平均長１０〜５０Ｑ　ｐｉｌｌの短
繊維が体積率で５．０〜４０％含まれるものが望ましい
。短繊維の平均径、平均長、含有率等は前述した非金属
繊維材料と同様の理由で限定される。ここで、非金属繊
維材料と金属繊維材料で短！ｌ雑の含有率が異なるのは
次の理由による。

すなわち、マトリックスが金属であることから非金属繊
維材料よりも金属繊維材料の方がマトリックスとのぬれ
性が優れ、マトリックスと繊維との界面反応が進行する
ために、非金属繊維よりも大きく、かつ多量に添加して
もマトリックスとの結合性が低下しにくく、かつ耐摩耗
性向上に寄与する度合は非金属ｌｌｆｔに比べ劣るので
、多口の添加が望ましいからである。

さらに、合金粉末は、３５０メツシュ以下ノ粒り子が６
０％以上を占める微粉を用いる必要がある。　　　黄金
金粉末の粒子が３５０メツシュを越えるか、ま　　　ま
たは３５０メツシュ以下の粒子が６０％未満であ　　　
Ｈる場合、添加される繊維材料が均一に分布せず、　　
　　ら合金粉末の粒界に偏析して焼結合金の７トリツク
　　　でスとの結合が不十分となり、そのため脱落しが
ち　　　未で相手攻撃性を増すためである。　　　　　
　　　　　　手第２にこの出願の第１発明の動弁系摺動
部材は、　　　まマトリックスに平均粒径１〜５０ｎで
硬さがＨｖ　　　　　Ｒ６００〜１８００である硬質相
が面積率５〜８０％で均一に分散された焼結合金を、鉄
系基材に−　　　の体に融接してなる。　　　　　　　
　　　　　　　　　金マトリックスに硬質相が均一に分
散された焼結　　　を合金とするのは、耐スカッフィン
グ性等の耐摩耗　　　加注を確保するためである。また
、その硬質相の平　　　Ｍ均粒径は１〜５０声とするの
が好ましい。１声未　　　融満では耐摩耗性が不足し、
５０３３１１を越えると相手攻撃性が過大となるかであ
る。しかし、更に好ま　　　率しくは１０〜４５声とす
るのが良く、最も望まし　　　Ｏは１５〜４０声とする
のが良い。さらにその硬相の硬さは１−１ｖ　６００〜
１８００とするのが好しい。Ｈｖ６００未満では耐摩耗
性が不足し、Ｖ１８００を越えると相手攻撃性が急増す
るかである。加えて、その硬質相の分布囚は面積率５〜
８０％とするのが好ましい。面積率が５％満では耐摩耗
性が不足し、８０％を越えると相数撃性が急増するから
である。しかし、更に望しくは面積率で１５〜７０％と
するのが良く、も好ましくは２５〜６０％とするのが良
い。

尚、鉄系基材上′しては、普通炭素鋼や合金鋼等スチー
ル（含、鋼板）の他、鋳鉄や鉄系焼結合等を用いること
ができる。そのように鉄系基材用いるのは、耐摩耗部素
材を基材上で局部的に熱して溶融させる場合に、基材が
例えば八βやＱのように低融点の非鉄金属の場合、基材
が溶して変形するおそれがあるからである。

さて、以上の第１発明の焼結合金は、残留気孔が２％以
下で、見掛硬さがＨｖ４５０〜１００であるのが好まし
い。

焼結合金の残留気孔率を２％以下とするのは、気孔率が
２％を越えると、得られる動弁系摺動部材の摺動部が動
弁系の高面圧条件下にさらされた場合、摺動部にチッピ
ングを生じやすく不都合なためである。しかし、更に好
ましくは気孔率を１．８％以下とするのが良く、最も望
ましくは気孔率を１．５％以下とするのが良い。

また、焼結合金の見掛硬さを）−ＩＶ４５０〜１０００
とするのは、Ｈｖ４５０未満では耐摩耗性が不足し、Ｈ
ｖｌｏｏｏを越えると相手攻撃性が増すだけでなく、被
剛性が劣り摺動部の仕上加工が困難になるからである。

しかし更に好ましくは見掛硬さを）ｌｖ５５０〜９５０
とするのが良く、最も望ましくはＨｖ６００〜９５０と
するのが良い。

さて以上のＦｅ系またはＮｉ系もしくはＣｏ系焼結合金
のうち、Ｆｅ系焼結合金について好便に使用できる具体
例を以下に示す。゛第 １例としては、Ｃｒ１．０〜２０％を含み、かツＭ０．
，１〜５．０％、Ｗ０．５〜６．０％、■０．１〜６．
０％、Ｎｂ０００５〜３．０％、Ｔａ　０．０５〜１．
５％のうちの１種もしくは２種以上を含み、残部がＣｏ
３３〜３．５％、Ｆｅおよび２％以下の不純物とされる
Ｆｅ系焼結合金を好便なものとして挙げることができる
。以下にその第１例の鉄系焼結合金の各成分の限定理由
を記す。

ＣＰは鉄基地に固溶して強化する他、各種形態のＯｒ系
炭化物を形成し、焼結合金の耐摩耗性を向上することか
ら１．０〜２０％添加するのが好ましい。Ｃｒが１．０
％未満ではＣｒ炭化物が不足し、Ｃｒが２０％を越える
と粗大なＣｒ炭化物が形成されて好ましくない。しかし
更に望ましくはＣｒを３．０〜１５％とするのが良く、
最も望ましくはＣｒを５．０〜１０％とするのが良い。

ＭＯもＯｒと同様の効果を有し、０．１〜５．０％添加
するのが好ましい。０．１％未満では添加の効果はみら
れず、逆に５．０％を越えて添加すると、Ｏｒと相乗的
に作用して炭化物の粗大化が著しく好ましくない。しか
し、更に望ましくはＭＯを０．５〜４．５％添加するの
が良く、最も望ましくはＭＯを１．０〜４．０％添加す
るのが良い。

また、ＷもＣｒやＭＯと同様の効果を有し、０．５〜６
．０％添加するのが好ましい。０．５％未満では添加の
効果はみられず、６．０％を越えて添加すると粗大炭化
物が生じ好ましくない。しかし、更に好ましくはＷを１
．０〜５．０％添加するのが良く、最も望ましくは１．
５〜４．５％添加するのが良い。

ざらにＶも耐摩耗性の向上に寄与し、０．１〜６．０％
添加するのが好ましい。０．１未満では添加の効果はな
く、６．０％を越えて添加すると粗大炭化物が生じ好ま
しくない。しかし、更に好ましくは０．５〜５．０％添
加するのが良く、最も好ましくは１．０〜４．５％添加
するのが良い。

加えて、Ｎｂも耐摩耗性の向上に寄与し、０．０５〜３
．０％添加するのが好ましい。０．０５％未満では添加
の効果はなく、３．０％を越えると粗大炭化物が生じ好
ましくない。

さらにまた、Ｔａも耐摩耗性の向上に寄与し、０．０５
〜１．５％添加するのが好ましい。０．０５％未満では
添加の効果はなく、１．５％を越えると粗大炭化物が生
じ好ましくない。しかし、更に好ましくは０．１〜１．
３％添加するのが良く、最も好ましくは０．２〜１．０
％添加するのが良い。

以上のＣｒ１Ｍ０１Ｗ、Ｖ、Ｎｂ　、Ｔａはすべて同特
に添加される必要はなく、動弁系摺動部材の仕様に応じ
て１種又は２種以上添加されれば良い。

Ｃはマトリックスを強化し、また他の合金元素の炭化物
形成によるｒＩＩｓ粍性の向上に寄与する。

さらに、焼結前のＦｅ系合金粉末の融点を下げて、焼結
時の低融点液相を確保するのに適当最必要とされ、以上
の理由から０．３〜３．５％添加される。

０．３％未満では添加による効果が充分得られず、３．
５％を越えると炭化物が粗大化するのみならず、焼結合
金のマトリックスに黒鉛が必要以上に残留し、その残留
した黒鉛が細長く連なり、耐チッピング性および耐摩耗
性に悪影響を及ぼし好ましくない。しかし、さらに好ま
しくは０．７〜３．０％添加するのが良く、最も望まし
くは１．０〜２　、５　ｇ６添加するのが良い。

さらに以上のＦｅ系焼結合金は、Ｃｕｔ、０〜５．０％
、Ｎｉ１，０〜１０％、Ｃｏｌ、０〜２０％、５ｉ０．
１〜１．５％、Ｍｎ００１〜１．５％、ＰＯ１１〜０．
８％、Ｂ　０．ｏｉ〜０．５％のち１種もしくは２種以
上を含むのが望ましい。

以下に、以上の添加成分の限定理由を記す。

Ｃｕ５Ｎｉ１Ｃｏは各々マトリックスに固溶して、マト
リックスを強化する。またＮｉ、Ｃｏは特にマトリック
スの靭性を高め、その一部はマトリックスに分散する硬
質相を形成する炭化物中にも固溶して、炭化物のマトリ
ックスに対する固着力を高める。その理由から、ＣＬＩ
は１．０〜５．０％、Ｎｉは１．０〜１０％、Ｃｏはｉ
、ｏ〜２０％添加される。すなわち、それぞれ下限値未
満では添加の効果はなく、上限値を越えて添加すると、
マトリックスの組織に残留オーステナイトが増加して硬
さが低くなり、耐摩耗性が低下するので好ましくない。

しかし、ざらに望ましくはＣｕは１．２〜４．５％、Ｎ
ｉは２．０〜８．０％、Ｃｏは３．０〜１８％添加され
るのが良く、最も好ましくはＣｕは２〜４％、Ｎｉは２
．５〜７．０％、Ｃｏは４．０〜１５％添加されるのが
良い。

Ｓｉはマトリックスに固溶させてマトリックスを強化す
るために０．１〜１．５％添加される。０．１％未満で
は添加の効果は認められず、１．５％を越えて添加する
とマトリックスにフェライトが増加して硬度を下げるの
で好ましくない。しかし、さらに好ましくは０．２〜１
．３％添加するのが良く、最も望ましくは０゜５〜１．
０％添加するのが良い。

Ｍｎも同様にマトリックスに固溶してマトリックスを強
化し、その目的で０．１〜１．５％添加される。０．１
％未満では添加の効果はなく、１．５％を越えて添加す
るとマトリックスに残留オーステナイトが増加して硬度
が低下し好ましくない。しかし、ざらに好ましくは０．
２〜１．３％添加するのが良く、最も好ましり０．５〜
１．０％添加するのが良い。

尚、以上の３ｉおよびＭｎは、鉄系焼結合金の原料とな
る鉄系合金粉末に含まれることにより、焼結時の液相中
の脱酸効果を示し、また原料粉末の融点を下げて低融点
の液相を形成する効果も示　　　融す。

Ｐは主として低融点液相形成効果をねらって添　　　〜
加され、またマトリックスに固溶してマトリック　　　
　Ｃスを強化する効果もあり、０．１〜０．８％添加さ
れ　　　かる。０．１％未満では添加の効果がなく、０
．８％を　　　き越えて添加すると、逆にマトリックス
が脆化して　　　化好ましくない。　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　そＢもＰと同様の理由で０．０１
〜０．５％添加され　　　るる。０．０１％未満では添
加の効果がなく、０．５％　　　炭を越えて添加しても
効果の向上は望めない。　　　　　　Ｍ以上のＣｕ％Ｎ
ｌ、Ｇ０．Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｂ　　　　ｌｅｔの各元素
は、それぞれ単体で添加してもいいが、　　　　す１種
もしくは２種ＪＸ上の合金粉末、例えば炭化物　　　で
粉末等として用いるか、あるいはその様な合金粉　　　
加末と混合して用いる方が、得られる組織の均一化　　
　度に効果的であり、また分散される硬質相の粗大化　
　　ま防止に効果的である。しかし、Ｃについてはグラ
　　　まファイト等の形で別に添加することによって原
料粉末の加熱焼結時における還元に役立ち、また低　　
　り点液相の形成を助長する効果も認められる。

またＦｅ系焼結合金の第２例として、Ｍｏ６−０２５％
、５ｉ０．１〜１．５％、Ｍｎ００１〜１．５％、１．
５〜３．５％、残部Ｆｅ及び２％以下の不純物らなるも
のを好便なものとして挙げることがでる。その場合ＭＯ
はマトリックスに固溶して強する他、各穆形態のＭＯ系
炭化物を形成させて、れにより得られる焼結合金の耐摩
耗性を向上すために添加される。ＭＯが６．０％未満で
はＭ。

化物が不足し、ＭＯが２５％を越えると粗大な０炭化物
が形成されて好ましくない。またＳｉマトリックスに固
溶させてマトリックスを強化るために０．１〜１．５％
添加される。０．１％未満は添加の効果は認められず、
１．５％を越えて添するとマトリックスにフェライトが
増加して硬を下げるので好ましくない。しかし、さらに
好しくは０．２〜１．３％添加するのが良く、最も２し
くは０．５〜１．０％添加するのが良い。

Ｍｎも同様にマトリックスに固溶してマトリラスを強化
し、その目的で０．１〜１．５％添加される。０．１％
未満では添加の効果はなく、１．５％を越えて添加する
とマトリックスに残留オーステナイトが増加して硬度が
低下し好ましくない。しか　　　ｊし、さらに好ましく
は０．２〜１．３％添加するのが良く、最も好ましくは
０．５〜１．０％添加するのが良い。

尚、以上のＳｉおよびＭｎは、鉄系焼結合金の原料とな
る鉄系合金粉末に含まれることにより、焼結時の液相中
の鋭酸効果を示し、また原料粉末の融点を下げて低融点
の液相を形成する効果も示す。

Ｃはマトリックスを強化しまた他の合金元素の炭化物形
成による耐摩耗性の向上に寄与する。さらに、焼結前の
Ｆｅ系合金粉末の融点を下げて、焼結時の低融点液相を
確保するのに適当量必要とされ、以上の理由から０．３
〜３８５％添加される。

０．３％未満では添加による効果が充分得られず、３．
５％を越えると炭化物が粗大化するのみならず、焼結合
金のマトリックスに黒鉛が必要以−ヒに残留し、その残
留した黒鉛が細長く連なり、耐チッピ−２１−＋＋＋ ング性および耐摩耗性に悪影響を及ぼし好ましくよい。

しかし、さらに好ましくは０．７〜３．０％添１０する
のが良く、最も望ましくは１．０〜２．５％添旧するの
が良い。

さらに、以上の第２例のＦｅ系焼結合金は、：；ｒ　１
．０〜５．０％、Ｖｔ’　０　、５〜６．０％、Ｖ０．
１〜６．０％、Ｎ　ｈ　０．０！１〜３，０９６、Ｔａ
０．０５〜１．５％のうちの１種以上を含むものとされ
ることが望ましハ。

Ｃｒは前述のＭｏと同様の効果を有し、１．０〜５．０
％添加するのが好ましい。１．０％未満では添すロの効
果はみられず、逆に５．０％を越えて添加すると、Ｏｒ
と相乗的に作用して炭化物の粗大化が８しく好ましくな
い。しかし、更に望ましくはＣｒを１．５〜４．５％添
加するのが良く、最も望ましくはＣｒを２．０〜４．０
％添加するのが良い。

また、ＷもＣｒ−ＰＭＯと同様の効果を有し、０．５〜
６．０％添加するのが好ましい。０．５％未満では添加
の効果はみられず、６．０％を越えて添加すると粗大炭
化物が生じ好ましくない。しかし、更に好ましくはＷを
１．０〜５．０％添加するのが良く、最゛も望ましくは
１６５〜４．５％添加するのが良い。

ざらにＶも耐摩耗性の向上に寄与し、０．１〜６．０％
添加するのが好ましい。０．１％未満では添加の効果は
なく、６．０％を越えて添加すると粗大炭化物が生じ好
ましくない。しかし、更に好ましくは０．５〜５．０％
添加するのが良く、最も好ましくは１．０〜４．５％添
加するのが良い。

加えて、Ｎｂも耐摩耗性の向上に寄与し、０．０５〜３
．０％添加するのが好ましい。０．０５％未満では添加
の効果はなく、３．０％を越えると粗大炭化物が生じ好
ましくない。

さらにまた、Ｔａも耐摩耗性の向上に寄与し、０．０５
〜１．５％添加するのが好ましい。０．０５９１１゜未
満では添加の効果はなく、１．５％を越えると粗大炭化
物が生じ好ましくない。しかし、更に好ましくは０．１
〜１．３％添加するのが良（、最も好ましくは０．２〜
１．０％添加するのが良い。

以上のＣｒ　、ＭＯ、Ｗ、Ｖ、、Ｎｂ　、Ｔａはすべて
同時に添加される必要はなく、動弁系摺動部材の仕様に
応じて１種又は２種以上添加されれば良い。

また前述の第２例の焼結合金は、Ｃ１１１，０〜５．０
％、Ｎｉ１．０〜１０％、Ｃｏ１，０〜２０％のうち１
種以上を含むものとされてもよい。

ＣＬＩ　、Ｎｉ　、ｃｏは各々マトリックスに固溶して
、マトリックスを強化する。またＮｉ、ｃｏは特にマト
リックスの靭性を高め、その一部はマトリックスに分散
する硬質相を形成する炭化物中にも固溶して、炭化物の
マトリックスに対する固着力を高める。その理由から、
Ｃｕは１．０〜５．０％、Ｎｉは１．０〜１０％、Ｇｏ
は１．０〜２０％添加される。すなわち、それぞれ下限
値未満では添加の効果はなく、上限値を越えて添加する
と、マトリックスの組織に残留オーステナイトが増加し
て硬さが低くなり、耐摩耗性が低下するので好ましくな
い。しかし、さらに望ましくはＣｕは１．２〜４．５％
、Ｎｉは２．０〜８．０％、Ｃｏは３．０〜１８％添加
されるのが良く、最も好ましくはＣｏは２〜４％、Ｎｉ
は２．５〜７．０％、Ｃｏは４．０〜１５％添加される
のが良い。

さらにまた、前述の第２例の焼結合金は、Ｐ０．１〜０
．８％、Ｂ　０．０１〜０．５％の少なくとも一方を含
むものとされるのが好便である。

Ｐは主として低融点液相形成効果をねらって添加され、
またマトリックスに固溶してマトリックスを強化する効
果もあり、０．１〜０．８％添加される。０．１％未満
では添加の効果がなく、０．８％を越えて添加すると、
逆にマトリックスが脆化して好ましくない。

ＢもＰと同様の理由で０．０１〜０．５％添加される。

０．０１％未満では添加の効果がなく、０．５％を越え
て添加しても効果の向上は望めない。

以上のＰおよびＢは必ずしも両方添加する必要はなくい
ずれか一方のみを添加しても良い。

次に前述のＮｉまたはＣｏ系焼結合金は、Ｃ「２．０〜
２０％、Ｍｏ０．１〜５．０％、Ｗ０．５〜６．０％、
Ｖ０．１〜６．０％、Ｎｂ０００５〜３．０％、Ｔａ０
１０５〜１．５％のうちの少なくとも１種以上を含み、
残部がＣ００３〜３．５％、ＮｉまたはＣｏおよび２％
以下の不純物とされることが望ましい。

以下にそのＮｉまたはＣｏ系焼結合金の各成分の限定理
由を記す。

ＣｒはＮｉまたはＣｏ基地に固溶して強化する他、各種
形態のＣｒ系炭化物を形成し、焼結合金の耐摩耗性を向
上することから２．０〜２０％添加するのが好ましい。

Ｃｒが２．０％未満ではＣｒ炭化物が不足し、Ｃｒが２
０％を越えると粗大なＣｒ炭化物が形成されて好ましく
ない。しかし更に望ましくはＯｒを５．０〜１７％とす
るのが良く、最も望ましくはＱｒを７．０〜１５％とす
るのが良い。

ＭＯもＣｒと同様の効果を有し、０．１〜５．０％添加
するのが好ましい。０．１％未満では添加の効果はみら
れず、逆に５．０％を越えて添加すると、Ｃｒと相乗的
に作用して炭化物の粗大化が著しく、好ましくない。し
かし、更にコましくはＭｏを０．５〜４．５％添加する
のが良く、最も望ましくはＭＯを１．０〜４．０％添加
するのが良い。

また、ＷもＣｒやＭＯと同様の効果を有し、０．５〜６
．０％添加するのが好ましい。０．５％未満では添加の
効果はみられず、６．０％を越えて添加すると粗大炭化
物が生じ好ましくない。しかし、更に好ましくはＷを１
．０〜５．５％添加するのが良く、最も望ましくは１．
５〜５．５％添加するのが良い。

ざらに■も耐摩耗性向上に寄与し、０．１〜６．０％添
加するのが好ましい。０．１％未満では添加の効果はな
く、６．０％を越えて添加すると粗大炭化物が生じ好ま
しくない。しかし、更に好ましくは０．５〜５．０％添
加するのが良く、最も好ましくは１．０〜４．５％添加
するのが良い。

加えて、Ｎｂも耐摩耗性の向上に寄与し、０．０５〜３
．０％添加するのが好ましい。０．０５％未満では添加
の効果はなく、３．０％を越えると粗大炭化物が生じ好
ましくない。

さらにまた、Ｔａも耐摩耗性の向上に寄与し、０．０５
〜１．５％添加するのが好ましい。０．０５％未満では
添加の効果はなく、１．５％を越えると粗大炭化物が生
じ好ましくない。しかし、更に好ましくは０．１〜１．
３％添加するのが良く、最も好ましくは０．２〜１．０
％添加するのが良い。

ｇ上（７）Ｃｒ　ＳＭｏ　１Ｗ、Ｖ、Ｎｂ　、Ｔａはす
べて同時に添加される必要はなく、動弁系摺動部材の仕
様に応じて１種又は２種以上添加されれば良い。

Ｃはマトリックスを強化し、また他の合金元素の炭化物
形成による耐摩耗性の向上に寄与する。

さらに、焼結前の鉄系合金粉末の融点を下げて、焼結時
の低融点液相を確保するのに適当量必要ｉされ、以上の
理由から０．３〜３．５％添加される。

０．３％未満では添加による効果が充分得られず、３．
５％を越えると炭化物が粗大化するのみならず、焼結合
金のマトリックスに黒鉛が必要以上に残留し、その残留
した黒鉛が細長く連なり、耐チッピング性および耐摩耗
性に悪影響を及ぼし好ましくない。しかし、さらに好ま
しくは０．７〜３．０％添加するのが良く、最も望まし
くは１．０〜２．５％添加するのが良い。

一２／　　− さらに以上のＮｉまたはＣｏ系焼結合金はＣｕ１、ｏ〜
５．０％、Ｆｅ１．０〜２０％、Ｃｏ　　（またはＮｉ
）１．０〜２０％、５ｉ０．１〜１．５％、Ｍｎ０．１
〜１．５％、Ｐ０．１〜０．８％、Ｂ　０．０１〜０．
５％のうち１種もしくは２種以上を含むのが望ましい。

以下に、以上の成分の限定理由を記す。

Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇｏ（またはＮｉ）は各々マトリックスに
固溶して、マトリックスを強化する。また、ｌｅｅ、ｃ
ｏ（またはＮｉ）は特にマトリックスの靭性を高め、そ
の一部はマトリックスに分散する硬質相を形成する炭化
物中にも固溶して、炭化物のマトリックスに対する固着
力を高める。その理由から、Ｃｕは１．０〜５．０％、
Ｆｅは１．０〜２０％、Ｇｏ　　（またはＮｉ）は１．
０〜２０％添加される。すなわち、それぞれ下限値未満
では添加の効果はなく、上限値を越えて添加しても、効
果の向上は見られない。しかし、さらに望ましくはＣｏ
は１．２〜４．５％、Ｆ１３は２．０〜８．０％、Ｃｏ
（またはｌ）は３．０〜１８％添加されるのが良−２９
−、、＾＾ く、最も好ましくはＣｕは２〜４％、Ｆｅは２．５〜７
．０％、Ｇｏ　　（またはＮｉ）ハ４．０〜１５％添加
されるのが良い。

Ｓｌはマトリックスに固溶させてマトリックスを強化す
るために０．１〜１．５％添加される。０．１％未満で
は添加の効果は認められず、１．５％を越えて添加して
も、効果の向上はない。しかし、さらに好ましくは０６
２〜１．３％添加するのが良く、最も望ましくは０．５
〜１．０％添加するのが良い。

１ｙｌｎも同様にマトリックスに固溶してマトリックス
を強化し、その目的で０．１〜１．５％添加される。０
．１％未満では添加の効果はなく、１．５％を越えて添
加してもそれ以上の効果の向上はみられず好ましくない
。しかし、さらに好ましくは０．２〜１．３％添加する
のが良く、最も好ましくは０．５〜１．０％添加するの
が良い。

尚、以上の８ｉおよびＭｎは、Ｎｉ系焼結合金の原料と
なるＮｉ系合金粉末に含まれることにより、焼結時の液
相中の脱酸効果を示し、また原料粉末の融点を下げて低
融点の液相を形成する効果も示す。

Ｐは主として低融点液相形成効果をねらって添加され、
またマトリックスに固溶してマトリックスを強化する効
果もあり、０．１〜０．８％添加される。０．１％未満
では添加の効果がなく、０．８％を越えて添加すると逆
にマリドックスが脆化して好ましくない。

ＢもＰと同様の理由で０．０１〜０．５％添加される。

０．０１％未満では添加の効果がなく、０，５％を越え
て添加しても効果の向上は望めない。

以上のＣｕ、Ｆｅ１Ｃｏ（またはｌ’４ｉ）、３ｉ。

Ｍｎ　、Ｐ、Ｂの各元素は、それぞれ単体で添加しても
いいが、１種または２種以上の合金粉末、例えば炭化物
粉末等として用いるか、あるいはその様な合金粉末と混
合して用いる方が、得られる組織の均一化に効果的であ
り、また分散される硬質相の粗大化防止に効果的である
。しかし、Ｃについてはグラファイト等の形で別に添加
することによって原料粉末の加熱焼結時における還元に
役立ち、また低融点液相の形成を助長する効果も認めら
れる。

次に、この出願の第２発明の動弁系摺動部材の製造方法
について、さらに詳細に説明する。

先ずこの発明の製造方法では、繊維材料を体積比で３．
０〜４０％添加混合したＦｅ系またはＮｉ系またはＣｏ
系合金粉末の粉末ペーストあるいは成形体または予備焼
結体からなる耐摩耗部素材を鉄系基材上に設置する。

合金粉末に繊維材料を添加するのは、動弁系摺動部材の
摺動面部の耐摩耗性を向上するためである。その繊維材
料の添加量は体積比で３．０〜４０％とするのが好まし
い。体積率が３．０％未満では添加の効果が得られず、
また４０％を越えると相手攻撃性が急増するので好まし
くない。しかしさらに好ましくは体積率で６．０〜３０
％添加するのが望ましく、最も好ましくは体積率で１０
．０〜２５．０％添加するのが好ましい。

繊維材料としてはＳｉ　Ｇ、Ａ１２０３．Ｓｉ０２等の
セラミックスの他に、ガラス、炭素繊維を用いることが
できる。それ等の材料を用い　ｔｊｌ− る場合には平均径０．０５〜１５声、平均長１０〜５０
０ＪＪ１の短ｒａ帷を体積率で３．０〜３０％含むこと
が望ましい。合金粉末との混合を容易にするためである
。しかし、短繊維の平均径が０，０５３１１未満である
か、または平均長が１０３７１である場合には得られる
焼結合金のマトリックスに根をはるアンカー効果が低下
し、効果的に耐摩耗性を向上することができなくなる。

一方、短繊維の平均径が１５声を越えるか、または平均
長が５００ＪＪＩｌを越える場合には、合金粉末との混
合が困難となり、また繊維相互間のからみ合いが増えて
Ｉｌｌとマトリックスとの結合の強度が低下し、比較的
容易に脱落するため相手攻撃性を高める結果となるので
好ましくない。また、短繊維の含有量は、３．０％未満
の場合耐摩耗性の向上効果が少なく、３０％を越えると
脱落する！ｌ緒が珊えて相手攻撃性が増加するので、い
ずれにしろ好ましくない。

さらに、他の繊維材料としてはスチール、鋳鉄、非鉄合
金等の金属ｌｌＮも用いることができる。その場合、平
均径２．０〜２０声、平均長１０〜５０ＯＪＪｌｌの短
繊維が体積率で５．０〜４０％含まれるものが望ましい
。Ｖｉｉｌｌｍの平均径、平均長、含有率等は前述した
非金属ａ紐材料と同様の理由で限定される。ここで、非
金属繊維材料と金属繊維材料で短［ＩＩの含有率が異な
るのは次の理由による。

すなわち、マトリックスが金属であることから非金属１
ｉｉ１ｉ材料よりも金属１［材料の方がマトリックスと
のぬれ性が優れ、マトリックスと繊維との界面反応が進
行するために、非金属ｍ１！よりも大きく、かつ多量に
添加してもマトリックスとの結合性が低下しにくく、か
つ耐摩耗性向上に寄与する度合は非金属繊維に比べ劣る
ので、多口の添加が望ましいからである。

さらに、合金粉末は、３５０メツシュ以下の粒子が６０
％以上を占める微粉を用いる必要がある。

合金粉末の粒子が３５０メツシュを越えるか、また３５
０メツシュ以下の粒子が６０％を未満である場合、添加
されるＩ！維材料が均一に分布せず、合金粉末の粒界に
偏析して焼結合金のマトリックスとの結合が不十分とな
り、そのため脱落しがちで相手攻撃性を増すためである
。

以上の繊維材料を添加混合するＦｅ１ＮｉｓＣｏ系合金
粉末としては、Ｆｅ　　（Ｎｉ　、Ｃｏ系）、Ｎｉ（Ｆ
ｅ、Ｃｏ系）、Ｃｏ　（Ｆｅ　、Ｎｉ系）、Ｃｒ　、Ｍ
Ｏ、Ｗ、Ｖ、Ｎｂ　１Ｔａ　、ｃ、ｓ＋、Ｍｎ　、Ｐ、
Ｂのうち１種もしくは２種以上を含む、アトマイズ鉄粉
やその他還元鉄粉、電解鉄粉を用いることができる。ま
た鉄系基材としては、普通炭素鋼、高炭素鋼、チルド鋳
鉄その他を用いることができる。耐摩耗部素材を鉄系基
材上に設置するにあたっては、予め所定の形状に成形し
た耐摩耗部素材を、鉄鍬基材の所要の位置に耐摩耗部素
材の形状に応じて形成した凹所に嵌合する等の手段を用
いることができる。

次にこの発明では、鉄系基材上に設置された耐摩耗部素
材を液相率が２０〜８０％となるように液相発生温度以
上まで局部加熱する。液相率が２０％以上となるように
するのは、液相率が２０％未満では、得られる焼結体の
残留気孔率を２％以下にするのが困難であり、製造され
た動弁系摺動部材の摺動部が動弁系の高血圧条件下にさ
らされた場合、摺動部にチッピングを生じやすく不都合
なためである。また液相率が８０％以下となるようにす
るのは、液相率が８０％を越えると、融液の中で偏析が
生じ易くなり、何等かの撹拌効果を加える必要が生じる
からである。しかし、更に好ましくは液相率を３５〜６
５％とするのが良く、最も望ましくは４０〜５５％とす
るのが良い。

以上の場合、液相発生温度は用いられる合金粉末の種類
で異り、添加元素で適当に調整することができる。

局部加熱の手段としては、目的とする動弁系摺動部材の
摺動部の大きさ、その他の仕様等に応じて、必要な程度
に高密度にエネルギーを集中することができる熱源を用
いることができ、例えばレーザの照射、プラズマアーク
もしくはプラズマジェットによる加熱、あるいはＴＩＧ
溶接トーチの応用その他の手段を適用することができる
。

最後にこの発明の方法によれば、局部加熱された耐摩耗
部素材を急冷して凝固させる。冷却にあたっては、耐摩
耗部の成分および目的とする動弁系摺動部材の仕様に応
じて種々の熱処理を設計することができる。例えば、単
なる空中放冷、エアブロ−１空中放冷後油もしくは水焼
入れその他の冷却方法が可能である。また、場合によっ
てはマルクエンチ、マルテンパー等の公知の熱処理法の
適用も可能であり、さらに冷却後に必要に応じて耐摩耗
部に加えられる切削、研削その他の機械加工を冷却過程
で行ない、いわゆる加工熱処理を施してもよい。

発明の実施例 以下にこの発明の実施例を記す。

実施例　１ 第１図に示す様に、普通炭素１８４５を切削加工してバ
ルブリフト形状基材１を得た。そのバルブリフト形状基
材１の図示しないカムと接触する摺動面部２に、第２図
に示す耐摩耗部素材３と対応する形状の凹部４を形成し
た。

一方、第２図に示す形状の耐摩耗部素材３を、次のよう
にして作成した。

一つ７− ｃｒ３％、Ｍｏ　１％、■　０．１％、Ｎｂ０．５％、
Ｃｕ　２％、ｓｋｉ％、Ｍ　ｎ００５％、ｐ　０．５％
、残部Ｆｅからなる噴霧合金粉末（−３５０メツシュ８
０％）、天然黒鉛粉末（平均粒径１戸）を内比で２．０
％加え、それに平均粒径３μ、長さ５０μのＡ１２０３
−４５％Ｓｉ　０２短繊維ヲ体積率で１０％となるよう
に添加し、さらに潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を昇化
で０．８％添加混合した。その混合粉末を金型プレスで
２０φｘ５ｍｍの形状で、密度が６．０　’ｇ／　ｃｍ
３となるように成形し、それによ、つて耐摩耗部素材３
を得た。

次に、第３図に示すように、前記耐摩耗部素材３を前記
バルブリフト形状基材１の凹部４に嵌合した。その状態
で、耐摩耗部素材３を、図示しないＴＩＧ溶接トーチを
用いて露点−１５℃以下の保護雰囲気下で局部的に加熱
した。加熱温度は用いた原料粉末の液相発生温度以上で
ある約１１６０℃とした。

その後加熱部をエアブロ−で急冷して、第４図に示すよ
うに、バルブリフト形状基材１の摺仙面部２に鉄系焼結
合金３ａを融接したバルブリフタ粗材５を得た。

以上により得られたバルブリフタ完成品５ａを２１４気
筒ＯＨｖエンジンに装着し、加速条件で１０００ｒｐｍ
　ｘ５００ｈｒの耐チツピング性評価試験を行なった。

実施例　２ 第６図および第７図に示すように、ＳＣｒ　２０鋼材を
鍛造して、ロッカーアーム形状基材６を得た。そのロッ
カーアーム形状基材６の図示しないカムと接触する摺動
面部７に、第８図に示す耐摩耗部素材８と対応する形状
の凹部９を形成した。

一方、第８図に示す形状の耐摩耗部素材８を次のように
して作成した。

Ｍｏ１５％、Ｃｒ５％、Ｃｕ３％、８００５％、Ｓｉ１
．０％、Ｍｎ０．５％、残部１”ｅおよび２％以下の不
純物からなる噴霧合金粉末（−３５０メツシュ８０％）
に天然黒鉛を２．５％添加し、それに平均径１０声、平
均長５０声のピッチ系炭素短繊維を体積率１５％となる
ように添加し、さらに測滑剤を昇化で１．０％添加混合
した。その混合粉末を実施例１と同様にして成形し、そ
れによって耐摩耗部素材８を作成した。

次に、前記耐摩耗部素材８を前記ロッカーアーム形状基
材６の凹部９に嵌合した。その状態で耐摩耗部素材１０
を、レーザービームによって保護雰囲気下で局部的に１
１８０℃まで加熱した。

その後加熱部をエアブロ−で急冷して、ロッカーアーム
形状基材６の摺動面部７に耐摩耗部素材８が焼結してな
る鉄系焼結合金を融接したロッカーアーム粗材を得た。

そのロッカーアーム粗材のロッカーアーム形状基材６部
分に必要な熱処理を施し、全体の必要部分に機械加工を
施して第９図に示すロッカーアーム完成品１１を得た。

以上により得られたロッカーアーム完成品１０を２１４
気筒ＯＨＣエンジンに装着して加速条件で２０００ｒｐ
ＩＩｌｘ５００Ｈｒの耐スカツフイング性評価試験を行
なった。

実施例　３ Ｃｒ３％、Ｍｏ　１％、Ｗ１％、Ｃｕ３％、Ｐ０．３％
、残部Ｎｉからなる噴霧合金粉（−３５０メツシュ９０
％）に天然黒鉛（１ＪＪｌｌ）　　２．８％を混合し、
それに平均径１５声、長さ６０声の５ＵＳ４１０短繊維
を添加混合した粉末ペーストを用い、そして、他の条件
・手順は実施例１と同様にして、バルブリフタ形状基材
１上に塗布された上記粉末ペーストからなる耐摩耗部素
材３を保護雰囲気下で１１ｇトーチによって１２００℃
に局部加熱して、エアブロ−によって急冷してＮｉ系焼
結合金を接合したバルブリフタ完成品５ａを得た。

以上により得られたバルブリフタ完成品５ａを２１４気
筒ＯＨｖエンジンに装着し、加速条件で１０００ｒｐｍ
　ｘ５００ｈｒの耐チツピング性評価試験を行なった。

実施例　４ 実施例２と同様にして、ＣｒｌＯ％、Ｍｏ３％、Ｗ５％
、■３％、Ｆｅ１％、Ｃ１，５％、残部Ｃｏからなる噴
霧合金粉末（−３５０メツシュ９５％）に平均径０．５
声、長さ２０声のＳｉＣ短繊維を体積率で２０％となる
ように添加混合した粉末ベーストを、前記ロッカーアー
ム形状基材６の凹部９に塗布し、耐摩耗部素材８となし
た。その耐摩耗部素材８をレーザービームで１２３０℃
まで局部加熱し、エアブロ−で急冷して、摺動面部７に
Ｃｏ系焼結合金からなる耐摩耗部素材を接合してなるロ
ッカーアーム完成品１１を得た。

以上の実施例１〜実施例４の各評価試験の結果、実施例
１および実施例３のバルブリフタについては、極めて高
い耐チッピング性が確認された。また、実施例２および
実施例４のロッカーアームについては、極めて高い耐ス
カッフィング性が確認された。

発明の効果 以上のようにこの出願の第１発明の動弁系周動部材によ
れば、繊維材料を含む合金粉末を焼結してなり、平均粒
径１〜５０ＪＪＩｌで硬さがＨｖ　６００〜１８００で
ある硬質相が面積率５〜８０％で均一に分散された焼結
合金が、鉄系基材に一体に融接されているので、極めて
高密度で耐摩耗性の優れた動弁系摺動部材を得ることが
できる。またこの出願の第２発明の動弁系摺動部材の製
造方法によれば、繊維材料を体積比で３．０〜４０％添
加混合添加台金粉末からなる耐摩耗部素材を鉄系基材上
で液相率が２０〜８０％となるように局部加熱して焼結
して、鉄系基材に一体に融接するようにしたことによっ
て、第１発明の動弁系摺動部材を極めて効率良く、かつ
安価に製造することができる。また、耐摩耗部素材とし
ての材料の選択の幅が非常に広いという利点もある。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第５図はこの出願の第２発明の一実施例の工程
を示す図であり、第１図はバルブリフト形状基材の断面
図、第２図は耐摩耗部素材の断面図、第３図は耐摩耗部
素材をバルブリフト形状基材に組付けた状態を示す断面
図、第４図は耐摩耗部素材をバルブリフト形状基材上で
焼結させた状態を示す断面図、第５図はバルブリフト完
成品の断面図である。第６図〜第９図はこの出願の第２
発明の他の実施例の工程を示す図であり、第６図はロッ
カーアーム形状基材の断面図、第７図は第６図Ｖｌ−Ｖ
ｌ断面図、第８図は耐摩耗部素材の斜視図、第９図はロ
ッカーアーム完成品の斜視図である。 １・・・バルブリフタ形状素材、　３・・・耐摩耗部素
材、３ａ・・・鉄系焼結合金、　５ａ・・・バルブリフ
タ完成品、　６・・・ロッカーアーム形状素材、　８・
・・耐摩耗部素材、　１０・・・ロッカーアーム完成品
。 出願人　　トヨタ自動車株式会社 代理人　　弁理士　豊　１）武　久 （ほか１名）

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. （１）繊維材料を体積比で３．０〜４０％添加混合した
   Ｆｅ系またはＮｉ系もしくはＣｏ系の合金粉末の粉末ペ
   ーストあるいは成形体または予備焼結体を焼結してなる
   Ｆｅ系またはＮｉ系もしくはＣｏ系焼結合金であって、
   マトリックスに平均粒径１〜５０μｍで硬さがＨｖ６０
   ０〜１８００である硬質相が面積率５〜２０％で均一に
   分散された焼結合金が、鉄系基材に一体に融接されてい
   ることを特徴とする動弁系摺動部材。
2. （２）繊維材料を体積比で３．０〜４０％添加混合した
   Ｆｅ系またはＮｉ系もしくはＣｏ系の合金粉末の粉末ペ
   ーストあるいは成形体または予備焼結体からなる耐摩耗
   部素材を鉄系基材上に設置し、その鉄系基材上に設置さ
   れた耐摩耗部素材を液相率が２０〜８０％となるように
   液相発生温度以上まで局部加熱し、その後急冷凝固させ
   ることを特徴とする動弁系摺動部材の製造方法。
3. （３）前記繊維材料がセラミックス、ガラス、または炭
   素繊維であって、平均径０．０５〜１５μｍ、平均長１
   ０〜５００μｍの短繊維を体積率で３．０〜３０％含ん
   でいることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の動
   弁系摺動部材。
4. （４）前記繊維材料が金属繊維であって、平均径２．０
   〜２０μｍ、平均長１０〜５００μｍの短繊維を体積率
   で５．０〜４０％含んでいることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項記載の動弁系摺動部材。
5. （５）前記Ｆｅ系またはＮｉ系もしくはＣｏ系合金粉末
   が、３５０メッシュ以下の粒子を６０％以上含むことを
   特徴とする特許請求の範囲第１項または第３項もしくは
   第４項記載の動弁系摺動部材。
6. （６）前記焼結合金が、残留気孔率が２％以下で、見掛
   硬さがＨｖ４５０〜１０００とされていることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項または第３項もしくは第４項
   あるいは第５項記載の動弁系摺動部材。
7. （７）前記Ｆｅ系焼結合金が、Ｃｒ１．０〜２０％を含
   み、かつＭｏ０．１〜５．０％、Ｗ０．５〜６．０％、
   Ｖ０．１〜６．０％、Ｎｂ０．０５〜３．０％、Ｔａ０
   ．０５〜１．５％のうちの１種もしくは２種以上を含み
   、残部Ｃ０．３〜３．５％、Ｆｅ及び２％以下の不純物
   からなることを特徴とする特許請求の範囲第１項または
   第３項もしくは第４項あるいは第５項または第６項記載
   の動弁系摺動部材。
8. （８）前記Ｆｅ系焼結合金が、Ｃｕ１．０〜５．０％、
   Ｎｉ１．０〜１０％、Ｃｏ１．０〜２０％、Ｓｉ０．１
   〜１．５％、Ｍｎ０．１〜１．５％、Ｐ０．１〜０．８
   ％、Ｂ０．０１〜０．５％のうちの１種もしくは２種以
   上を含むことを特徴とする特許請求の範囲第７項記載の
   動弁系摺動部材。
9. （９）前記Ｆｅ系焼結合金がＭｏ６．０〜２５％、Ｓｉ
   ０．１〜１．５％、Ｍｎ０．１〜１．５％、Ｃ１．５〜
   ３．５％、残部Ｆｅ及び２％以下の不純物からなること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項または第３項もしく
   は第４項あるいは第５項または第６項記載の動弁系摺動
   部材。
10. （１０）前記Ｆｅ系焼結合金がＣｒ１．０〜５．０％、
    Ｗ０．５〜６．０％、Ｖ０．１〜６．０％、Ｎｂ０．０
    ５〜３．０％、Ｔａ０．０５〜１．５％のうちの１種以
    上を含むことを特徴とする特許請求の範囲第９項記載の
    動弁系摺動部材。
11. （１１）前記Ｆｅ系焼結合金がＣｕ１．０〜５．０％、
    Ｎｉ１．０〜１０％、Ｃｏ１．０〜２０％のうち１種以
    上を含むことを特徴とする特許請求の範囲第９項記載の
    動弁系摺動部材。
12. （１２）前記Ｆｅ系焼結合金がＰ０．１〜０．８％、Ｂ
    ０．０１〜０．５％の少なくとも一方を含むことを特徴
    とする特許請求の範囲第９項記載の動弁系摺動部材。
13. （１３）前記Ｎｉ系焼結合金が、Ｃｒ２．０〜２０％、
    Ｍｏ０．１〜５．０％、Ｗ０．５〜６．０％、Ｖ０．１
    〜６．０％、Ｎｂ０．０５〜３．０％、Ｔａ０．０５〜
    １．５％の少なくとも１種以上を含み、かつＣ０．３〜
    ３．５％を含み、残部Ｎｉ及び２％以下の不純物からな
    ることを特徴とする特許請求の範囲第１項または第３項
    もしくは第４項あるいは第５項または第６項記載の動弁
    系摺動部材。
14. （１４）前記Ｎｉ系焼結合金がＣｕ１．０〜５．０％、
    Ｃｏ１．０〜２０％、Ｆｅ１．０〜２０％、Ｓｉ０．１
    〜１．５％、Ｍｎ０．１〜１．５％、Ｐ０．１〜０．８
    ％、Ｂ０．０１〜０．５％のうち１種以上を含むことを
    特徴とする特許請求の範囲第１３項記載の動弁系摺動部
    材。
15. （１５）前記Ｃｏ系焼結合金が、Ｃｒ２．０〜２０％、
    Ｍｏ０．１〜５．０％、Ｗ０．５〜６．０％、Ｖ０．１
    〜６．０％、Ｎｂ０．０５〜３．０％、Ｔａ０．０５〜
    １．５％のうちの１種以上を含み、かつＣ０．３〜３．
    ５％を含み、残部Ｃｏ及び２％以下の不純物からなるこ
    とを特徴とする特許請求の範囲第１項または第３項もし
    くは第４項あるいは第５項または第６項記載の動弁系摺
    動部材。
16. （１６）前記Ｃｏ系焼結合金が、Ｃｕ１．０〜５．０％
    、Ｎｉ１．０〜２０％、Ｆｅ１．０〜２０％、Ｓｉ０．
    １〜１．５％、Ｍｎ０．１〜１．５％、Ｐ０．１〜０．
    ８％、Ｂ０．０１〜０．５％のうち１種以上を含むこと
    を特徴とする特許請求の範囲第１５項記載の動弁系摺動
    部材。