JPS599151A - 耐摩耗性焼結合金 - Google Patents
耐摩耗性焼結合金Info
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- JPS599151A JPS599151A JP11864782A JP11864782A JPS599151A JP S599151 A JPS599151 A JP S599151A JP 11864782 A JP11864782 A JP 11864782A JP 11864782 A JP11864782 A JP 11864782A JP S599151 A JPS599151 A JP S599151A
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- weight
- alloy
- sintered
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0207—Using a mixture of prealloyed powders or a master alloy
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
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- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、耐摩耗性に優れ、とくに内燃機関用ロッカ
ーアー・ム部材として好適な鉄系の耐摩耗性焼結合金に
関する。
ーアー・ム部材として好適な鉄系の耐摩耗性焼結合金に
関する。
従来の内燃機関用ロッカーアームとしては、鋳造法ある
いは鍛造法で製造したロッカーアーム本体のカムとの当
り面部に、チル鋳物または焼結合金で製造したチップ（
パッドとも呼ぶ）をロー付や、鋳包み等により接合した
もの、ある屋は前記ロッカーアーム本体のカムとの当り
面部に浸炭。
いは鍛造法で製造したロッカーアーム本体のカムとの当
り面部に、チル鋳物または焼結合金で製造したチップ（
パッドとも呼ぶ）をロー付や、鋳包み等により接合した
もの、ある屋は前記ロッカーアーム本体のカムとの当り
面部に浸炭。
窒化、溶射、クロムメッキ等の表面処理を施したものな
どが用いられる。
どが用いられる。
しかしながら、このような従来の内燃機関用ロッカーア
ームにあっては、近年、内燃機関の出力向上ならびに効
率向上部のために、運転条件がより厳しくなっており、
それに伴い上記ロッカーアームのカムとの当り面部およ
び相手材であるカムのどちらか一方あるいは両方の摩耗
量が増大するという問題が生じている。
ームにあっては、近年、内燃機関の出力向上ならびに効
率向上部のために、運転条件がより厳しくなっており、
それに伴い上記ロッカーアームのカムとの当り面部およ
び相手材であるカムのどちらか一方あるいは両方の摩耗
量が増大するという問題が生じている。
本発明者らは上述した従来の問題点に対処するため、先
に粉末冶金的な手法によってＦｅ系のマトリックス中に
Ｆｅ−１０〜３５重量％Ｃｒ−１，０〜２．５重量％Ｂ
を含む硬化物層を分散させ、さらに必要によりＣｕ 、
Ｐｂ 、Ｓｎ等の潤滑物質を分散させ、好ましくは成形
や焼結後の空孔率を５〜３５％にして前記空孔内への潤
滑油の含浸を可能にした耐摩耗性焼結合金について述べ
た。
に粉末冶金的な手法によってＦｅ系のマトリックス中に
Ｆｅ−１０〜３５重量％Ｃｒ−１，０〜２．５重量％Ｂ
を含む硬化物層を分散させ、さらに必要によりＣｕ 、
Ｐｂ 、Ｓｎ等の潤滑物質を分散させ、好ましくは成形
や焼結後の空孔率を５〜３５％にして前記空孔内への潤
滑油の含浸を可能にした耐摩耗性焼結合金について述べ
た。
すなわち、上記した耐摩耗性焼結合金は、Ｆｅ−１０〜
３５重量％Ｃｒ−１，０〜２．５ｆｆｉ！− ％Ｂおよび残部実質的に不純物からなるＦｅ−Ｃｒ−Ｂ
系合金粉末１６〜５０爪量％と、黒鉛粉末０．５〜２．
５重量％ど、必要に応じてＣｕ；Ｐｂ、Ｓｎのうちから
選ばれる少なくとも１種以上の粉末２〜１５重績％と、
残部Ｆｅ粉末（低合金Ｆｅ粉末を含む）とを加え、通常
の鉄系焼結合金と同様に混粉したのち成形・焼結したこ
とを特徴とし、前記成形−焼結に際しては１例えば前記
粉末を混粉したのち５〜８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力で
成形し、１１５０°Ｃ〜１２００℃の温度で３０〜６０
分間還元性もしくは真空雰囲気中で焼結し、空孔率が５
〜３５％である焼結体としたものである。
３５重量％Ｃｒ−１，０〜２．５ｆｆｉ！− ％Ｂおよび残部実質的に不純物からなるＦｅ−Ｃｒ−Ｂ
系合金粉末１６〜５０爪量％と、黒鉛粉末０．５〜２．
５重量％ど、必要に応じてＣｕ；Ｐｂ、Ｓｎのうちから
選ばれる少なくとも１種以上の粉末２〜１５重績％と、
残部Ｆｅ粉末（低合金Ｆｅ粉末を含む）とを加え、通常
の鉄系焼結合金と同様に混粉したのち成形・焼結したこ
とを特徴とし、前記成形−焼結に際しては１例えば前記
粉末を混粉したのち５〜８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力で
成形し、１１５０°Ｃ〜１２００℃の温度で３０〜６０
分間還元性もしくは真空雰囲気中で焼結し、空孔率が５
〜３５％である焼結体としたものである。
この耐摩耗性焼結合金は、従来のロンカーアームチップ
材に比較すると、チップ自体および相手材のカムのうち
一方あるいは両方の摩耗量が極端に増大することなく、
両方とも比較的少ない摩耗率を示すが、以下に述べるよ
うな問題点を残している。すなわち、 （］）］Ｆｅ−１０−３５重量％Ｃｒ−１０〜るＦｅ−
Ｃｒ−Ｂ系合金粉末の融点を超える焼結温度で焼結する
と、マトリックス粒界に比較的粗大な欽および／または
Ｃｒの硼化物および／または炭化物の硬質相が発生し、
この硬質相のために相手材カムの摩耗量が増加してしま
う。
材に比較すると、チップ自体および相手材のカムのうち
一方あるいは両方の摩耗量が極端に増大することなく、
両方とも比較的少ない摩耗率を示すが、以下に述べるよ
うな問題点を残している。すなわち、 （］）］Ｆｅ−１０−３５重量％Ｃｒ−１０〜るＦｅ−
Ｃｒ−Ｂ系合金粉末の融点を超える焼結温度で焼結する
と、マトリックス粒界に比較的粗大な欽および／または
Ｃｒの硼化物および／または炭化物の硬質相が発生し、
この硬質相のために相手材カムの摩耗量が増加してしま
う。
（２）Ｌ記（１）を改善するために、Ｃｕ 、 Ｐｂ
。
。
Ｓｎの少なくとも一種以上の金属を添加してなじみ性の
向にをはかった場合は、焼結体の全体のかたさが低下し
てしまい、カムの摩耗量は減少するが、チップ自身の摩
耗量が増加してしまう。
向にをはかった場合は、焼結体の全体のかたさが低下し
てしまい、カムの摩耗量は減少するが、チップ自身の摩
耗量が増加してしまう。
（３） Ｉ−記（１）で比較的粗大な硬質相の発生を
防ぐため、Ｆｅ−１０〜３５重量％Ｃｒ−１，０〜２．
５爪量％Ｂおよび残部実質的に不純物からなるＦｅ−Ｃ
ｒ−Ｂ系合金粉末の融点を超えない焼結温度で焼結する
と、焼結体の全体のかたさが（１）の場合に比較すると
低下してしまい、（２）の場合と同じくカムの摩耗量は
比較的に少ないが。
防ぐため、Ｆｅ−１０〜３５重量％Ｃｒ−１，０〜２．
５爪量％Ｂおよび残部実質的に不純物からなるＦｅ−Ｃ
ｒ−Ｂ系合金粉末の融点を超えない焼結温度で焼結する
と、焼結体の全体のかたさが（１）の場合に比較すると
低下してしまい、（２）の場合と同じくカムの摩耗量は
比較的に少ないが。
チップ自身の摩耗量が増加してしまうことがあった。
この発明は」−述した問題点に着目してなされたも（７
）テ、Ｆｅ−１０〜３５重量％Ｃｒ−１，０〜２．５取
量％Ｂおよび残部実質的に不純物からなるＦｅ−Ｃｒ−
Ｂ系合金粉末１６〜５ｏ東Ｂ、％と、黒鉛粉末１ 、０
〜３ 、５ｉｒ！ｑ％ト、残ｆｔＲＦｅ−Ｐ系合金粉末
単独あるいはＦｅ−Ｐ系合金粉末とＦｅまたは低合金Ｆ
ｅ粉末とを全粉末中でＰが０．２〜１．０重量％となる
ように加えて成形・焼結することにより、相手材カムの
摩耗を増大させる主原因になっている比較的粗大な硬質
相の発生を防いで相手材であるカムの摩耗量を少なくす
る一方、添加したＰの働きによりＦ ｅ −Ｆ ｅ、Ｐ
−Ｆ ｅ、Ｃの三元共晶であるステタイト液相を発生さ
せて焼結を併進させることにより硬質なステタイトをマ
トリックス中に微細に分散させて焼結体の全体のかたさ
の低下を防止してチップ自身の摩耗量も低減させること
により、上記問題点を解決することを目的としている。
）テ、Ｆｅ−１０〜３５重量％Ｃｒ−１，０〜２．５取
量％Ｂおよび残部実質的に不純物からなるＦｅ−Ｃｒ−
Ｂ系合金粉末１６〜５ｏ東Ｂ、％と、黒鉛粉末１ 、０
〜３ 、５ｉｒ！ｑ％ト、残ｆｔＲＦｅ−Ｐ系合金粉末
単独あるいはＦｅ−Ｐ系合金粉末とＦｅまたは低合金Ｆ
ｅ粉末とを全粉末中でＰが０．２〜１．０重量％となる
ように加えて成形・焼結することにより、相手材カムの
摩耗を増大させる主原因になっている比較的粗大な硬質
相の発生を防いで相手材であるカムの摩耗量を少なくす
る一方、添加したＰの働きによりＦ ｅ −Ｆ ｅ、Ｐ
−Ｆ ｅ、Ｃの三元共晶であるステタイト液相を発生さ
せて焼結を併進させることにより硬質なステタイトをマ
トリックス中に微細に分散させて焼結体の全体のかたさ
の低下を防止してチップ自身の摩耗量も低減させること
により、上記問題点を解決することを目的としている。
すなわち、この発明に基づく耐摩耗性焼結合金は、Ｆｅ
−１０〜３５重竜重星ｒ−１，０〜２゜５型番％Ｂおよ
び残部実質的に不純物からなるＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉
末１６〜５０重量％と、黒鉛粉末１．０〜３．５重量％
と、残部Ｆｅ−Ｐ系合金粉末単独あるいはＦｅ−Ｐ系合
金粉末とＦｅまたは低合金Ｆｅ粉末とを全粉末中でＰが
０．２〜１．０重層％となるように加え、通常の鉄系焼
結合金と同様に混粉したのち成形・焼結したことを特徴
とし、前記成形・焼結に際しては、例えば前記粉末を混
粉したのち５〜８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力で成形し、
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末の融点未満の１０２５°Ｃ〜
１１４０’Ｃの温度で３０〜６０分間、還元性もしくは
真空雰囲気中で焼結し、空孔率が２０％以下である焼結
体としたことを特徴としている。
−１０〜３５重竜重星ｒ−１，０〜２゜５型番％Ｂおよ
び残部実質的に不純物からなるＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉
末１６〜５０重量％と、黒鉛粉末１．０〜３．５重量％
と、残部Ｆｅ−Ｐ系合金粉末単独あるいはＦｅ−Ｐ系合
金粉末とＦｅまたは低合金Ｆｅ粉末とを全粉末中でＰが
０．２〜１．０重層％となるように加え、通常の鉄系焼
結合金と同様に混粉したのち成形・焼結したことを特徴
とし、前記成形・焼結に際しては、例えば前記粉末を混
粉したのち５〜８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力で成形し、
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末の融点未満の１０２５°Ｃ〜
１１４０’Ｃの温度で３０〜６０分間、還元性もしくは
真空雰囲気中で焼結し、空孔率が２０％以下である焼結
体としたことを特徴としている。
この発明において使用するＦｅ−１０〜３５重量％Ｃｒ
−１，０〜２．５重量％Ｂおよび残部実質的に不純物か
らなるＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末は、焼結過程において
鉄系のマトリックスと固体拡散、あるいはＦｅ−Ｐ系の
液相による液相焼結あるいはつと結びついてＦｅ−Ｃｒ
−Ｂ−Ｃ系のｆ（０相を発生させることによる液相焼結
により結合して前記マトリックス中に分散される。この
とき、前記Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末のＣｒおよびＢ添
加量は、つぎの理由により名々の範囲に限定される。
−１，０〜２．５重量％Ｂおよび残部実質的に不純物か
らなるＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末は、焼結過程において
鉄系のマトリックスと固体拡散、あるいはＦｅ−Ｐ系の
液相による液相焼結あるいはつと結びついてＦｅ−Ｃｒ
−Ｂ−Ｃ系のｆ（０相を発生させることによる液相焼結
により結合して前記マトリックス中に分散される。この
とき、前記Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末のＣｒおよびＢ添
加量は、つぎの理由により名々の範囲に限定される。
Ｃｒ；１０〜３５重量％
Ｃｒは、Ｃｒ硼化物および後で添加する黒鉛と結ひつい
てＣｒｉ化物を作り、マトリックス中に分布する。その
ため、Ｃｒ量はＢ量とＣ量とのつり合いが大切であり、
１０重量％未満で１寸添加量が少なすぎるために最終的
な製品としての耐摩耗性不足となり、３５重量％超過で
は粉末の硬度が高くなりすぎるため成形性が低下してし
まう。
てＣｒｉ化物を作り、マトリックス中に分布する。その
ため、Ｃｒ量はＢ量とＣ量とのつり合いが大切であり、
１０重量％未満で１寸添加量が少なすぎるために最終的
な製品としての耐摩耗性不足となり、３５重量％超過で
は粉末の硬度が高くなりすぎるため成形性が低下してし
まう。
Ｂ、１．０〜２．５重量％
Ｂは、前述した如＜Ｃｒと結びついてＣｒ硼化物を作る
が、１．０重量％未満ではＣｒ硼化物の析出量が不足し
、２．５重量％超過ではＣｒ硼化物の析出量が多すきて
粉末成形時の成形性が劣るので好ましくはない。
が、１．０重量％未満ではＣｒ硼化物の析出量が不足し
、２．５重量％超過ではＣｒ硼化物の析出量が多すきて
粉末成形時の成形性が劣るので好ましくはない。
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末の基本的組成は上述したとう
りであるが、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末は一般にアトマ
イズ法により製造される。このアトマイズ法によりＦｅ
−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末を製造する場合、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ
系合金粉末の特性を劣化させない範囲であれば、湯流れ
性を良くしかつ溶湯の酸化を防ぐために適量のＳｉを添
加しても良い。この際のＳｉ添加量としては、０．５重
１１％未満ではその効果がほとんど認められず、３．０
重量％超過ではＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末のかたさを低
下させてしまうため、０．５〜３゜０重量％が好ましい
。
りであるが、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末は一般にアトマ
イズ法により製造される。このアトマイズ法によりＦｅ
−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末を製造する場合、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ
系合金粉末の特性を劣化させない範囲であれば、湯流れ
性を良くしかつ溶湯の酸化を防ぐために適量のＳｉを添
加しても良い。この際のＳｉ添加量としては、０．５重
１１％未満ではその効果がほとんど認められず、３．０
重量％超過ではＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末のかたさを低
下させてしまうため、０．５〜３゜０重量％が好ましい
。
次に上記Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末と、黒鉛粉末と、Ｆ
ｅ−Ｐ系合金粉末と、あるいはこのＦｅ−Ｐ系合金粉末
中にＰの量が多い場合にはさらにマトリックスとなるＦ
ｅ粉末とを加えて混合するが、上記マトリックスとなる
Ｆｅ粉末としては、アトマイズ鉄粉、還元鉄粉、カーボ
ニル鉄粉等の純鉄粉のほかに、低合金鉄粉末なども使用
することができる。この低合金鉄粉末としては、例えば
現在焼結鍛造用などに用いられているＦｅ系の合金粉末
などを使用することができる次にＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金
粉末、黒鉛粉末、およびＦｅ−Ｐ系合金粉末として添加
されるＰの添加割合の限定理由は次のとうりである。
ｅ−Ｐ系合金粉末と、あるいはこのＦｅ−Ｐ系合金粉末
中にＰの量が多い場合にはさらにマトリックスとなるＦ
ｅ粉末とを加えて混合するが、上記マトリックスとなる
Ｆｅ粉末としては、アトマイズ鉄粉、還元鉄粉、カーボ
ニル鉄粉等の純鉄粉のほかに、低合金鉄粉末なども使用
することができる。この低合金鉄粉末としては、例えば
現在焼結鍛造用などに用いられているＦｅ系の合金粉末
などを使用することができる次にＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金
粉末、黒鉛粉末、およびＦｅ−Ｐ系合金粉末として添加
されるＰの添加割合の限定理由は次のとうりである。
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末；１６〜５０重量％Ｆｅ−Ｃ
ｒ−Ｂ系合金粉末は、これまでにも述べたように、焼結
■程においてＦｅ系のマトリックスあるいはＣと結びつ
いて硬質相としてマトリックス中に分散されて耐摩耗性
を向−１ニさせる。
ｒ−Ｂ系合金粉末は、これまでにも述べたように、焼結
■程においてＦｅ系のマトリックスあるいはＣと結びつ
いて硬質相としてマトリックス中に分散されて耐摩耗性
を向−１ニさせる。
しかし１６重量％未満ではマトリックス内での分散度合
が少なく、最終的に耐摩耗不足になるので好ましくない
。反対に、５０重量％を超えて添加しても粉末成形性が
劣るだけであり、耐摩耗性に対する効果がほとんど変ら
ないので好ましくない。そして、特に好ましい範囲は２
０〜３０重量％である。
が少なく、最終的に耐摩耗不足になるので好ましくない
。反対に、５０重量％を超えて添加しても粉末成形性が
劣るだけであり、耐摩耗性に対する効果がほとんど変ら
ないので好ましくない。そして、特に好ましい範囲は２
０〜３０重量％である。
黒鉛粉末；１．０〜３．５重量％
黒鉛粉末は、マトリックス中に拡散して前記マトリ・ン
クスのかたさおよび強さを高める一方、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ
系合金粉末中にも拡散して炭化物を形成するが、１．０
重量％未満では全体のかたさ不足により耐摩耗性が劣る
ので好ましくなく、３．５重量％を超えると炭化物の析
出量が多くなりすぎ、瞼くなったりあるいは相手材を摩
耗させたりするので好ましくない。
クスのかたさおよび強さを高める一方、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ
系合金粉末中にも拡散して炭化物を形成するが、１．０
重量％未満では全体のかたさ不足により耐摩耗性が劣る
ので好ましくなく、３．５重量％を超えると炭化物の析
出量が多くなりすぎ、瞼くなったりあるいは相手材を摩
耗させたりするので好ましくない。
Ｆｅ−Ｐ系合金粉末；Ｂ量が全粉末量に対し０゜２〜１
．０重量％ Ｆｅ−Ｐ系合金粉末は焼結時に液相を発生して焼結を促
進する一方、ＦｅおよびＣと結びついてステダイト相を
形成して焼結体かたさを高め、＃摩耗性を向上させる。
．０重量％ Ｆｅ−Ｐ系合金粉末は焼結時に液相を発生して焼結を促
進する一方、ＦｅおよびＣと結びついてステダイト相を
形成して焼結体かたさを高め、＃摩耗性を向上させる。
この際ＰをＦｅ−Ｐ系合金粉末の形で添加するのは、焼
結時にＰの揮発を極力防１にしてＰの歩留りを向上させ
るためであり、Ｆｅ−Ｐ系合金粉末の組成としては、市
販されていて入手しゃすいＦｅ−２０〜４０重量％Ｐあ
るいはＦｅ−０，２〜１．０重量％Ｐが好ましい。なお
、Ｆｅ−２０〜４０重量％Ｐ粉末を用いる場合には、マ
トリックスとなるＦｅ粉末（低合金Ｆｅ粉末でも良い）
を加えて粉末全量に対してＰが０．２〜１．０重量％と
なるようにする。そして、合計のＰ添加量が０．２重脣
％未満ではＰ添加の効果が少なく、１．０重品−％超過
になると液相が過剰に発生し、焼結対表面が荒れ、寸法
精度が悪くなると同時に、ステダイト相が異常成長し、
摺動特性が悪化するので好ましくない。
結時にＰの揮発を極力防１にしてＰの歩留りを向上させ
るためであり、Ｆｅ−Ｐ系合金粉末の組成としては、市
販されていて入手しゃすいＦｅ−２０〜４０重量％Ｐあ
るいはＦｅ−０，２〜１．０重量％Ｐが好ましい。なお
、Ｆｅ−２０〜４０重量％Ｐ粉末を用いる場合には、マ
トリックスとなるＦｅ粉末（低合金Ｆｅ粉末でも良い）
を加えて粉末全量に対してＰが０．２〜１．０重量％と
なるようにする。そして、合計のＰ添加量が０．２重脣
％未満ではＰ添加の効果が少なく、１．０重品−％超過
になると液相が過剰に発生し、焼結対表面が荒れ、寸法
精度が悪くなると同時に、ステダイト相が異常成長し、
摺動特性が悪化するので好ましくない。
このようにして、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末と、黒鉛粉
末と、Ｆｅ−Ｐ系合金粉末と必要なＦｅ粉末とを加え、
通常の鉄系焼結合金と同様に混合したのち成形・焼結し
て耐摩耗性焼結合金を得るが、以下にその際の成形・焼
結条件さらには後処理条件の好ましい一例を示す。
末と、Ｆｅ−Ｐ系合金粉末と必要なＦｅ粉末とを加え、
通常の鉄系焼結合金と同様に混合したのち成形・焼結し
て耐摩耗性焼結合金を得るが、以下にその際の成形・焼
結条件さらには後処理条件の好ましい一例を示す。
まず成形にあたっては１通常の粉末の成形手法で成形可
能であるか、成形圧力があまり低すぎると最終製品の強
度が低くなり、反対に成形圧力が高すきると成形用金型
のｔ￥命が短くなり結果的にコスト高になってしまうこ
とから、成形圧力としては５〜８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’程
度が好ましい。
能であるか、成形圧力があまり低すぎると最終製品の強
度が低くなり、反対に成形圧力が高すきると成形用金型
のｔ￥命が短くなり結果的にコスト高になってしまうこ
とから、成形圧力としては５〜８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’程
度が好ましい。
次に、焼結に際しては、温度１時間、雰囲気などについ
て条件が選定される。
て条件が選定される。
焼結温度は、これが低すぎるとＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉
末とマトリックスの鉄粉末との拡散が不十分となり、使
用時に脱落してピッチングの原因となる。また、焼結温
度が高すきてＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末の融点を超える
と、マトリックスの勅界に比較的粗大な鉄および／また
はＣｒの硼化物および／または炭化物の硬質相が発生し
、この硬質層により相手材カムの摩耗量が増加してしま
うため、焼結温度は高くても添加したＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系
合金粉末の融点を超えない温度とすることが必要である
。
末とマトリックスの鉄粉末との拡散が不十分となり、使
用時に脱落してピッチングの原因となる。また、焼結温
度が高すきてＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末の融点を超える
と、マトリックスの勅界に比較的粗大な鉄および／また
はＣｒの硼化物および／または炭化物の硬質相が発生し
、この硬質層により相手材カムの摩耗量が増加してしま
うため、焼結温度は高くても添加したＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系
合金粉末の融点を超えない温度とすることが必要である
。
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末の融点はその組成により異な
り、また、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末とＣとＰの添加量
の組合せにより、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ−Ｃ系、 Ｆｅ−Ｃｒ
−Ｂ−Ｐ系、Ｆｅ−Ｃｒ −Ｂ−Ｃ−Ｐ系等の液相発生
温度や液相発生量が異なるため、最適な焼結温度は一概
には決められないが、通常は１０５０°Ｃ〜１１４０’
Ｃ程度が好ましい。
り、また、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ系合金粉末とＣとＰの添加量
の組合せにより、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｂ−Ｃ系、 Ｆｅ−Ｃｒ
−Ｂ−Ｐ系、Ｆｅ−Ｃｒ −Ｂ−Ｃ−Ｐ系等の液相発生
温度や液相発生量が異なるため、最適な焼結温度は一概
には決められないが、通常は１０５０°Ｃ〜１１４０’
Ｃ程度が好ましい。
また、焼結時間については、上記の焼結温度範囲の場合
、３０〜６０分とすることが望ましい。
、３０〜６０分とすることが望ましい。
すなわち、これよりも温度が短すぎると焼結不足となり
反対に時間を必要以」−長くしてもその効果かうすく、
極端な場合には酸化物相が軟化してしまうので好ましく
ない。さらに焼結雰囲気については、真空雰囲気が好ま
しいが、０□あるいはＨ２０含有量の少ない高純度雰囲
気であれば還元性あるいは不活性雰囲気でも良い。
反対に時間を必要以」−長くしてもその効果かうすく、
極端な場合には酸化物相が軟化してしまうので好ましく
ない。さらに焼結雰囲気については、真空雰囲気が好ま
しいが、０□あるいはＨ２０含有量の少ない高純度雰囲
気であれば還元性あるいは不活性雰囲気でも良い。
さらに、焼結後の製品の空孔率については、ある程度空
孔が存在しても含油効果があるため耐摩耗性に好結果を
与えることから問題はないが、あまり空孔が多すぎると
、面圧に対してマトリックスの座屈を生じて凹みの原因
となることから、２０％以下とするのが好ましい。
孔が存在しても含油効果があるため耐摩耗性に好結果を
与えることから問題はないが、あまり空孔が多すぎると
、面圧に対してマトリックスの座屈を生じて凹みの原因
となることから、２０％以下とするのが好ましい。
このようにして得られた焼結合金は、耐摩耗性に非常に
優れており、とくにロッカーアームチップとして使用し
た場合に耐摩耗性ならびになじみ性に非常に優れた効果
を発揮するため、基本的には後処理として熱処理や表面
処理を施す必要はない。
優れており、とくにロッカーアームチップとして使用し
た場合に耐摩耗性ならびになじみ性に非常に優れた効果
を発揮するため、基本的には後処理として熱処理や表面
処理を施す必要はない。
しかしながら、例えばロッカーアームチップの場合、相
手材であるカムに対して悪影響を与えなければ、耐摩耗
性をさらにｌ４するための熱処理や表面処理、例えは焼
入れ焼戻しや窒化処理等を施してもよいことはもちろん
である。
手材であるカムに対して悪影響を与えなければ、耐摩耗
性をさらにｌ４するための熱処理や表面処理、例えは焼
入れ焼戻しや窒化処理等を施してもよいことはもちろん
である。
以）゛実施例について説明する。
実施例１
原ネ゛１として、−１００メンシユの還元鉄粉よりなる
Ｆｅ粉末に、−１００メツシユのＦｅ−２０重量％Ｃｒ
−１，５重着％Ｂ合金粉末３０重昂％と、黒鉛粉末２５
重量％と、Ｆｅ−２７重量％Ｐ合金粉末２．５重量％と
を加え、さらに全重量に対して、０．７５重量％のステ
アリン酸亜鉛を添加した後、Ｖ型混合機で１５分間混合
した。その後得られた混合粉末を７ ｔｏｎ／ｃ ｍ’
の圧力でロッカーアームチップの形状に圧粉成形したの
ち、８Ｘ Ｉ Ｏｔｏｒｒの真空雰囲気中で１１００’
（！Ｘ６０分間の条件で焼結し、空孔率４％の焼結ロッ
カーアームチップを得た。
Ｆｅ粉末に、−１００メツシユのＦｅ−２０重量％Ｃｒ
−１，５重着％Ｂ合金粉末３０重昂％と、黒鉛粉末２５
重量％と、Ｆｅ−２７重量％Ｐ合金粉末２．５重量％と
を加え、さらに全重量に対して、０．７５重量％のステ
アリン酸亜鉛を添加した後、Ｖ型混合機で１５分間混合
した。その後得られた混合粉末を７ ｔｏｎ／ｃ ｍ’
の圧力でロッカーアームチップの形状に圧粉成形したの
ち、８Ｘ Ｉ Ｏｔｏｒｒの真空雰囲気中で１１００’
（！Ｘ６０分間の条件で焼結し、空孔率４％の焼結ロッ
カーアームチップを得た。
実施例２
原料として一８０メツシュのＦｅ−１，０重都％Ｃｒ−
０．８重量％Ｍｎ−０．３重量％ＭＯの組成の低合金Ｆ
ｅ粉末に、−１００メンシユのＦｅ−１５重量％Ｃｒ−
２，０重量％Ｂ合金粉末３０重量％と、黒鉛粉末２．５
重量％と、Ｆｅ−２７重量％Ｐ合金粉末１．５重￥％と
を加え、さらに全重量に対して、ｏ、７５爪量％のステ
アリン酸亜鉛を添加混合した後、得られた混合粉末を８
ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロンカーアームチップの形状
に圧粉成形したのち、真空雰囲気中で１１２０°ＣＸ４
５分間の条件で焼結し、空孔率８％の焼結ロンカーアー
ムチップを得た。
０．８重量％Ｍｎ−０．３重量％ＭＯの組成の低合金Ｆ
ｅ粉末に、−１００メンシユのＦｅ−１５重量％Ｃｒ−
２，０重量％Ｂ合金粉末３０重量％と、黒鉛粉末２．５
重量％と、Ｆｅ−２７重量％Ｐ合金粉末１．５重￥％と
を加え、さらに全重量に対して、ｏ、７５爪量％のステ
アリン酸亜鉛を添加混合した後、得られた混合粉末を８
ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロンカーアームチップの形状
に圧粉成形したのち、真空雰囲気中で１１２０°ＣＸ４
５分間の条件で焼結し、空孔率８％の焼結ロンカーアー
ムチップを得た。
実施例３
原料として、−８０メンシユのＦｅ−３，５重量％Ｃｒ
−０，３重量％Ｍｏ−０，３重量％■の組成になる低合
金Ｆｅ粉末に、−１００メツシユのＦｅ−２５重量％Ｃ
ｒ−１，２重量％Ｂ合金粉末１６重量％と、黒鉛粉末３
．０重量％と、Ｆｅ−２１，７重量％Ｐ合金粉末３．０
重量％とを加え、さらに全重量に対して、０．７５重量
％のステアリン酸亜鉛を添加した後、得られた混合粉末
を８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロンカーアームチップ
の形状に圧粉成形したのち、真空雰囲気中で１１００’
Ｃ！Ｘ６０分間の条件で焼結し、空孔率５％の焼結ロン
カーアームチップを得た。
−０，３重量％Ｍｏ−０，３重量％■の組成になる低合
金Ｆｅ粉末に、−１００メツシユのＦｅ−２５重量％Ｃ
ｒ−１，２重量％Ｂ合金粉末１６重量％と、黒鉛粉末３
．０重量％と、Ｆｅ−２１，７重量％Ｐ合金粉末３．０
重量％とを加え、さらに全重量に対して、０．７５重量
％のステアリン酸亜鉛を添加した後、得られた混合粉末
を８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロンカーアームチップ
の形状に圧粉成形したのち、真空雰囲気中で１１００’
Ｃ！Ｘ６０分間の条件で焼結し、空孔率５％の焼結ロン
カーアームチップを得た。
実施例４
原料として、−８０メツシユのＦｅ−０，６重量２％Ｐ
の組成になるＦｅ−Ｐ系粉末に、Ｆｅ−１８重量％Ｃｒ
−１，８重量％Ｂ合金粉末２０重量％と、黒鉛粉末２．
５＠量％とを加え、さらに全重量、に対して、０７５重
量％のステアリン酸亜鉛を添加混合した後、得られた混
合粉末を７ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロッカーアーム
チップの形状に圧粉成形したのち、真空雰囲気中で１１
４０°（：！Ｘ６０分間の条４！１で焼結し、空孔率６
％の焼結口、力−アー１、チンプを得た。
の組成になるＦｅ−Ｐ系粉末に、Ｆｅ−１８重量％Ｃｒ
−１，８重量％Ｂ合金粉末２０重量％と、黒鉛粉末２．
５＠量％とを加え、さらに全重量、に対して、０７５重
量％のステアリン酸亜鉛を添加混合した後、得られた混
合粉末を７ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロッカーアーム
チップの形状に圧粉成形したのち、真空雰囲気中で１１
４０°（：！Ｘ６０分間の条４！１で焼結し、空孔率６
％の焼結口、力−アー１、チンプを得た。
比較例１
原料として、−１００メンシユの還元鉄粉よりなるＦｅ
粉末に、−１００メツシユのＦｅ−２０重量％Ｃｒ−１
，５重量％Ｂ合金粉末２０重量％と、黒鉛粉末２重量％
とを加え、さらに全重量に対して、０．７５重量％のス
テアリン酸亜鉛を添加した後、Ｖ型混合機で１５分間程
合した。その後、４４＋られた４昆合粉末を８ ｔｏｎ
／ｃ ｍ’の圧力でロンカーアームチップの形状に圧粉
成形したのち、脱水剤中を通過させたＨ２ガス雰囲気中
で１１７５°ＣＸ３０分間の条件で焼結し、空孔率１５
％の焼結ロンカーアームチップを得た。
粉末に、−１００メツシユのＦｅ−２０重量％Ｃｒ−１
，５重量％Ｂ合金粉末２０重量％と、黒鉛粉末２重量％
とを加え、さらに全重量に対して、０．７５重量％のス
テアリン酸亜鉛を添加した後、Ｖ型混合機で１５分間程
合した。その後、４４＋られた４昆合粉末を８ ｔｏｎ
／ｃ ｍ’の圧力でロンカーアームチップの形状に圧粉
成形したのち、脱水剤中を通過させたＨ２ガス雰囲気中
で１１７５°ＣＸ３０分間の条件で焼結し、空孔率１５
％の焼結ロンカーアームチップを得た。
比較例２
原料として、−８０メンシユのＦｅ−１，Ｏｉ量％Ｃｒ
−０，８重量％Ｍｎ−０，２６重量％ＭＯの組成になる
低合金Ｆｅ粉末に、−１００メツシユｃｙ）Ｆｅ−１５
重量％Ｃｒ−２，０重量％Ｂ合金粉末３０重量％と、黒
鉛粉末１．５型巣％とを加え、さらに全重量に対して、
０．７５重量％のステアリン酸亜鉛を添加混合した後、
得られた混合粉末を８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロッ
カーアームチップの形状に圧粉成形したのち、真空雰囲
気中で１１９０°ＣＸ４５分間の条件で焼結し、空孔率
５％の焼結口、カーアームチップを得た。
−０，８重量％Ｍｎ−０，２６重量％ＭＯの組成になる
低合金Ｆｅ粉末に、−１００メツシユｃｙ）Ｆｅ−１５
重量％Ｃｒ−２，０重量％Ｂ合金粉末３０重量％と、黒
鉛粉末１．５型巣％とを加え、さらに全重量に対して、
０．７５重量％のステアリン酸亜鉛を添加混合した後、
得られた混合粉末を８ ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロッ
カーアームチップの形状に圧粉成形したのち、真空雰囲
気中で１１９０°ＣＸ４５分間の条件で焼結し、空孔率
５％の焼結口、カーアームチップを得た。
比較例３
原料として、−１００メンシユのアトマイス鉄粉よりな
るＦｅ粉末に、−１００メツシユのＦｅ−３０重量％Ｃ
ｒ−１，５重量％Ｂ合金粉末２０重量％と、黒鉛粉末１
．０重量％と、平均粒径１０５ル以下の電解Ｃｕ粉末５
重量％と、−２００メツシユの噴霧Ｐｂ粉末２．０重量
％と、−２００メツシユの噴霧Ｓｎ粉末１．０重量％と
を加え、さらに全重量に対して、１．０重量％のステア
リン酸亜鉛を添加混合した後、得られたン昆合粉末を６
ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロンカーアームチップの形
状に圧粉成形したのち、純化装置を通過させたＨ２ガス
雰囲気中で１１６５°ＣＸ６０分間の条件で焼結し、空
孔率２０％の焼結ロッカーアームチップを得た。
るＦｅ粉末に、−１００メツシユのＦｅ−３０重量％Ｃ
ｒ−１，５重量％Ｂ合金粉末２０重量％と、黒鉛粉末１
．０重量％と、平均粒径１０５ル以下の電解Ｃｕ粉末５
重量％と、−２００メツシユの噴霧Ｐｂ粉末２．０重量
％と、−２００メツシユの噴霧Ｓｎ粉末１．０重量％と
を加え、さらに全重量に対して、１．０重量％のステア
リン酸亜鉛を添加混合した後、得られたン昆合粉末を６
ｔｏｎ／ｃ ｍ’の圧力でロンカーアームチップの形
状に圧粉成形したのち、純化装置を通過させたＨ２ガス
雰囲気中で１１６５°ＣＸ６０分間の条件で焼結し、空
孔率２０％の焼結ロッカーアームチップを得た。
比較例４
原ネ′Ｉとして、−８０メツシユのＦｅ−３，５重量％
Ｃｒ−０，３重量％Ｍｏ−０，３重量％ｖの組成になる
低合金Ｆｅ粉末に、−１００メンシユのＦｅ−２０重量
％Ｃｒ−１，５重量％Ｂ合金粉末１６重量％と、黒鉛粉
末１．０重量％と、−１００メツシユの鉛青銅（Ｃｕ−
１０重量％Ｐｂ−１Ｏ爪吊％Ｓｎ）粉末５重量％とを加
え、さらに全重量に対して、０，７５重重殺のステアリ
ン酸亜鉛を添加混合した後、闇１１られた７７ｇ合粉末
を８ｔ。
Ｃｒ−０，３重量％Ｍｏ−０，３重量％ｖの組成になる
低合金Ｆｅ粉末に、−１００メンシユのＦｅ−２０重量
％Ｃｒ−１，５重量％Ｂ合金粉末１６重量％と、黒鉛粉
末１．０重量％と、−１００メツシユの鉛青銅（Ｃｕ−
１０重量％Ｐｂ−１Ｏ爪吊％Ｓｎ）粉末５重量％とを加
え、さらに全重量に対して、０，７５重重殺のステアリ
ン酸亜鉛を添加混合した後、闇１１られた７７ｇ合粉末
を８ｔ。
ｎ／ａｍ’の圧力でロッカーアー！・チップの形状に圧
粉成形したのち、純化装置を仙過さけたＨ２カス雰囲気
中で１１７０°Ｃ×３０分間の条ｆ１て焼結し、空孔率
１３％の焼結ロッカーアーＪ・チンプをｑＩＩだ耐久試
験 次に、１．記実施例１〜４示す木発明品と、比較例１〜
４に示す比較論とを供試材とし、て表１に示す条ｆ１で
ＩＩＩＰｌ久試験をおこなった。なお、この耐久試験で
は、群１滑油に水を添加すると共に、バルブスプリング
力を高めて摩耗部を促進させるようにした。また、相手
材は自動車用エンジンのカム材として一殻に用いられる
チル鋳物で、その組成は重量で、Ｃ；約３％、Ｓｉ：２
．２％、Ｍｎ：０．７％、Ｐ：０．２％、Ｃｕ：０．５
％残部Ｆｅて、硬度はＨＲｃ５５以上である。その結果
を表表１ 表２ 表２より明らかなように、実施例１〜４の供試材の場合
にロンカーア−１、チップ摩耗量および相手材であるカ
ム摩耗部のいずれも相当小さいイｆｉとなっており、比
較例１〜４のものに比べてかなり優れていることかわか
る。
粉成形したのち、純化装置を仙過さけたＨ２カス雰囲気
中で１１７０°Ｃ×３０分間の条ｆ１て焼結し、空孔率
１３％の焼結ロッカーアーＪ・チンプをｑＩＩだ耐久試
験 次に、１．記実施例１〜４示す木発明品と、比較例１〜
４に示す比較論とを供試材とし、て表１に示す条ｆ１で
ＩＩＩＰｌ久試験をおこなった。なお、この耐久試験で
は、群１滑油に水を添加すると共に、バルブスプリング
力を高めて摩耗部を促進させるようにした。また、相手
材は自動車用エンジンのカム材として一殻に用いられる
チル鋳物で、その組成は重量で、Ｃ；約３％、Ｓｉ：２
．２％、Ｍｎ：０．７％、Ｐ：０．２％、Ｃｕ：０．５
％残部Ｆｅて、硬度はＨＲｃ５５以上である。その結果
を表表１ 表２ 表２より明らかなように、実施例１〜４の供試材の場合
にロンカーア−１、チップ摩耗量および相手材であるカ
ム摩耗部のいずれも相当小さいイｆｉとなっており、比
較例１〜４のものに比べてかなり優れていることかわか
る。
以）−説明したように、この発明によれは、Ｆｅ系ので
トリックス中にＦｅ−Ｃｒ−Ｂ−Ｃ系およびＦｅ−Ｃ−
Ｐ系の硬質相を分散させることにより耐摩耗性となじみ
性をあわせ持つ焼結合金を得ることができる。そして、
この焼結合金をとくに内燃機関用ロンカーアームチンプ
に適用した場合に、１−記したすぐれた耐摩耗性および
なじみ性によって、従来のロッカーアームチップ自体な
らびに相手材であるカムの両方共において摩耗の非常に
小さいものとするのとが可能である。
トリックス中にＦｅ−Ｃｒ−Ｂ−Ｃ系およびＦｅ−Ｃ−
Ｐ系の硬質相を分散させることにより耐摩耗性となじみ
性をあわせ持つ焼結合金を得ることができる。そして、
この焼結合金をとくに内燃機関用ロンカーアームチンプ
に適用した場合に、１−記したすぐれた耐摩耗性および
なじみ性によって、従来のロッカーアームチップ自体な
らびに相手材であるカムの両方共において摩耗の非常に
小さいものとするのとが可能である。
さらに、この発明の焼結合金は、成形および焼結１１程
共に何ら特別な装置φ手法も必要とせず、従来の−・般
的な粉末冶金的手法を採用して製造することによって耐
摩耗性に非常にすぐれたものとすることができ、基本的
には熱処理や表面処理等の後処理が必要であり、現時点
において高価な合金元素であるＭｏやＷ等を含まないた
め価格を低くおさえることができ、かつ従来のロッカー
アームチップ材の焼結温度よりもかなり低い温度で焼結
が可能であることから省エネルギーにもなるなとのすぐ
れた効果をもたらしうる。
共に何ら特別な装置φ手法も必要とせず、従来の−・般
的な粉末冶金的手法を採用して製造することによって耐
摩耗性に非常にすぐれたものとすることができ、基本的
には熱処理や表面処理等の後処理が必要であり、現時点
において高価な合金元素であるＭｏやＷ等を含まないた
め価格を低くおさえることができ、かつ従来のロッカー
アームチップ材の焼結温度よりもかなり低い温度で焼結
が可能であることから省エネルギーにもなるなとのすぐ
れた効果をもたらしうる。
特許出願人 Ｂ産自動車株式会社代理人 弁理士
手塩 豊 手続補正１！ｔ（自発） 昭和５７年１２月８日 特１γ「Ｉ５′長官若杉和夫 殿 １９１（′１の表示 昭和 ５フイ１ 特 許 頼ろＴ １１８６４７号２″
″８′１″名称 耐摩耗性焼結合金３ 補１「をする
者 事件とのＭ係 特許出願人 、７′４４７ ：ｌ 神奈川県横浜市神奈用区宝町
２番地１％″′岑１（名ｐ、、） （３９９）日産自動
車株式会社代表者 石 原 俊 ４ 代 理 人 ６ 補止により増加する発明の数 ７ 補正の対象 明細書の発明の詳細な説明の欄 ８ 補正の内容別紙の通り １、明細書第１１頁第３行の「焼結対表面」を「焼結体
表面」に補正する。
手塩 豊 手続補正１！ｔ（自発） 昭和５７年１２月８日 特１γ「Ｉ５′長官若杉和夫 殿 １９１（′１の表示 昭和 ５フイ１ 特 許 頼ろＴ １１８６４７号２″
″８′１″名称 耐摩耗性焼結合金３ 補１「をする
者 事件とのＭ係 特許出願人 、７′４４７ ：ｌ 神奈川県横浜市神奈用区宝町
２番地１％″′岑１（名ｐ、、） （３９９）日産自動
車株式会社代表者 石 原 俊 ４ 代 理 人 ６ 補止により増加する発明の数 ７ 補正の対象 明細書の発明の詳細な説明の欄 ８ 補正の内容別紙の通り １、明細書第１１頁第３行の「焼結対表面」を「焼結体
表面」に補正する。
２、同第１３礪第１行の「温度」を「時間」に補正する
。
。
３、同第２０頁表１の第３行（７）ｒｓＡＥ ２０Ｗ
４０ＪをｒＳＡＥ ２０Ｗ−４０４に補正する。
４０ＪをｒＳＡＥ ２０Ｗ−４０４に補正する。
４、同第２３頁第１行の「必要」を「不快」に補正する
。
。
Claims (1)
- （１） Ｆ ｅ −１０〜３５重量％Ｃｒ−１，０〜２
゜５重量％Ｂおよび残部実質的に不純物からなるＦｅ−
（、ｒ−Ｂ系合金粉末１６〜５０重量％と、黒鉛粉末１
．０〜３．５重量％と、残部Ｆｅ−Ｐ系合金粉末単独あ
るいはＦｅ−Ｐ系合金粉末とＦｅまたは低合金Ｆｅ粉末
とを全粉末中でＰが０．２〜１．０重量％となるように
加えて成形・焼結したことを特徴とする前記耐摩耗性焼
結合金。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11864782A JPS599151A (ja) | 1982-07-09 | 1982-07-09 | 耐摩耗性焼結合金 |
| AU16447/83A AU536739B2 (en) | 1982-07-09 | 1983-06-30 | Wear-resistant sintered ferrous alloy for rocker arm tip |
| EP19830106624 EP0099067B1 (en) | 1982-07-09 | 1983-07-06 | Wear-resistant sintered ferrous alloy and method of producing same |
| DE8383106624T DE3372110D1 (en) | 1982-07-09 | 1983-07-06 | Wear-resistant sintered ferrous alloy and method of producing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11864782A JPS599151A (ja) | 1982-07-09 | 1982-07-09 | 耐摩耗性焼結合金 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS599151A true JPS599151A (ja) | 1984-01-18 |
Family
ID=14741729
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11864782A Pending JPS599151A (ja) | 1982-07-09 | 1982-07-09 | 耐摩耗性焼結合金 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0099067B1 (ja) |
| JP (1) | JPS599151A (ja) |
| AU (1) | AU536739B2 (ja) |
| DE (1) | DE3372110D1 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61243156A (ja) * | 1985-04-17 | 1986-10-29 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 耐摩耗性鉄系焼結合金およびその製造方法 |
| US20020098341A1 (en) * | 2000-12-07 | 2002-07-25 | Schiffer Daniel K. | Biodegradable breathable film and laminate |
| ITTO20010058A1 (it) * | 2001-01-25 | 2002-07-25 | Novamont Spa | Miscele ternarie di poliesteri biodegradabili e prodotti da queste ottenuti. |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57108243A (en) * | 1980-12-24 | 1982-07-06 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | Member of moving valve mechanism of internal combustion engine |
| JPS5822358A (ja) * | 1981-07-30 | 1983-02-09 | Mitsubishi Metal Corp | 燃料供給ポンプの構造部材用Ｆｅ基焼結合金 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5462108A (en) * | 1977-10-27 | 1979-05-18 | Nippon Piston Ring Co Ltd | Abrasion resistant sintered alloy |
| US4236945A (en) * | 1978-11-27 | 1980-12-02 | Allegheny Ludlum Steel Corporation | Phosphorus-iron powder and method of producing soft magnetic material therefrom |
| US4230491A (en) * | 1979-01-08 | 1980-10-28 | Stanadyne, Inc. | Internal combustion engine tappet comprising a sintered powdered metal wear resistant composition |
| JPS55145151A (en) * | 1979-04-26 | 1980-11-12 | Nippon Piston Ring Co Ltd | Wear resistant sintered alloy material for internal combustion engine |
| JPS6034624B2 (ja) * | 1980-12-24 | 1985-08-09 | 日立粉末冶金株式会社 | 内燃機関の動弁機構部材 |
| JPS599152A (ja) * | 1982-07-06 | 1984-01-18 | Nissan Motor Co Ltd | 耐摩耗性焼結合金 |
-
1982
- 1982-07-09 JP JP11864782A patent/JPS599151A/ja active Pending
-
1983
- 1983-06-30 AU AU16447/83A patent/AU536739B2/en not_active Ceased
- 1983-07-06 EP EP19830106624 patent/EP0099067B1/en not_active Expired
- 1983-07-06 DE DE8383106624T patent/DE3372110D1/de not_active Expired
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57108243A (en) * | 1980-12-24 | 1982-07-06 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | Member of moving valve mechanism of internal combustion engine |
| JPS5822358A (ja) * | 1981-07-30 | 1983-02-09 | Mitsubishi Metal Corp | 燃料供給ポンプの構造部材用Ｆｅ基焼結合金 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0099067B1 (en) | 1987-06-16 |
| DE3372110D1 (en) | 1987-07-23 |
| EP0099067A3 (en) | 1985-11-21 |
| EP0099067A2 (en) | 1984-01-25 |
| AU1644783A (en) | 1984-02-02 |
| AU536739B2 (en) | 1984-05-24 |
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