JPS6172097A - 気相水素添加と組合わされた液相水素添加のプロセス設定および熱回収方法 - Google Patents
気相水素添加と組合わされた液相水素添加のプロセス設定および熱回収方法Info
- Publication number
- JPS6172097A JPS6172097A JP60200719A JP20071985A JPS6172097A JP S6172097 A JPS6172097 A JP S6172097A JP 60200719 A JP60200719 A JP 60200719A JP 20071985 A JP20071985 A JP 20071985A JP S6172097 A JPS6172097 A JP S6172097A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hydrogenation
- gas
- temperature
- gas phase
- phase hydrogenation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/002—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal in combination with oil conversion- or refining processes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Industrial Gases (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、組合わされた液相−気相水素添加プロセスの
プロセス設定と液相気相および気相水素添加からの生成
物流の冷却および凝縮の際利用可能で液相反応器および
気相反応器の両装入物質の加熱に有利に使用される廃熱
の熱回収とに関する。
プロセス設定と液相気相および気相水素添加からの生成
物流の冷却および凝縮の際利用可能で液相反応器および
気相反応器の両装入物質の加熱に有利に使用される廃熱
の熱回収とに関する。
このような熱回収では、気相水素添加と組合わされた液
相水素添加の関連したプロセスパラメータを考慮せねば
ならない。
相水素添加の関連したプロセスパラメータを考慮せねば
ならない。
水素添加装置の経済性を高めるために、−以前の提案に
よれば、液相水素添加と気相水素添加が共通な高圧回路
に設けられている。
よれば、液相水素添加と気相水素添加が共通な高圧回路
に設けられている。
この場合溶媒は液相水素添加の後にある中間分離器の液
だめにおいて大部分を取出されるので、主として（低お
よび中沸点をもつ）液相水素添加からの正味生成物だけ
が、後に接続される気相反応器へ通される。溶媒成分（
液状）と気相水素添加用装入量（蒸気状）への液相生成
物のこの所望の量分割は、液相水素添加の後にある中間
分離器における所定の温度設定を介して行なわれる。
だめにおいて大部分を取出されるので、主として（低お
よび中沸点をもつ）液相水素添加からの正味生成物だけ
が、後に接続される気相反応器へ通される。溶媒成分（
液状）と気相水素添加用装入量（蒸気状）への液相生成
物のこの所望の量分割は、液相水素添加の後にある中間
分離器における所定の温度設定を介して行なわれる。
さて冷却する液相−ガスまたは蒸気による間接熱交換に
よって原料混合物を加熱する原料混合物熱交換器が、運
転時間の進行につれて湯垢を形成することによって、こ
の温度設定が困難になる。原料混合物熱交換器の熱交換
能力が変化するため、中間分ａ器における必要な温度し
たがって所望の量分割を行なうため、付加的な冷却が必
要になる。原料混合物予熱器の湯垢形成が原料混合物源
一度の上昇と共に増大することも公知である。したがっ
て原料混合物熱交換器の原料混合物出口温度を上方に対
して制限せねばならない。
よって原料混合物を加熱する原料混合物熱交換器が、運
転時間の進行につれて湯垢を形成することによって、こ
の温度設定が困難になる。原料混合物熱交換器の熱交換
能力が変化するため、中間分ａ器における必要な温度し
たがって所望の量分割を行なうため、付加的な冷却が必
要になる。原料混合物予熱器の湯垢形成が原料混合物源
一度の上昇と共に増大することも公知である。したがっ
て原料混合物熱交換器の原料混合物出口温度を上方に対
して制限せねばならない。
気相水素添加と組合わせた液相水素添加のために、気相
触媒の増大する不活性化につれて気相装入物質の温度を
（例えば３９０’（：から４３０’Ｃへ）上げねばなら
ないこともさらに考慮すべきである。最後に装置は、で
きるだけ付加的な加熱容量なしに、迅速に始動可能でな
ければならない。
触媒の増大する不活性化につれて気相装入物質の温度を
（例えば３９０’（：から４３０’Ｃへ）上げねばなら
ないこともさらに考慮すべきである。最後に装置は、で
きるだけ付加的な加熱容量なしに、迅速に始動可能でな
ければならない。
本発明の基礎になっている課題は、原料混合物熱交換器
の熱交換能力が変化しても、原料混合物、中間分屋器お
よび気相装入物質に対する所望の温度の設定を保証し、
水素添加生成物の経済的な熱回収を行なうことである。
の熱交換能力が変化しても、原料混合物、中間分屋器お
よび気相装入物質に対する所望の温度の設定を保証し、
水素添加生成物の経済的な熱回収を行なうことである。
さらに装置の始励が気相水素添加のために付加的な加熱
区域を必要としないようにする。
区域を必要としないようにする。
この１！１１を解決するため本発明によれば、（湯垢形
成の進行による）原料混合物熱交換器の熱交換能力の変
化や、（触媒の不活性化の進行による）気相反応器パラ
メータの変化にもかかわらず、そのつと必要な中間分屋
器および気相反応器のプロセス温度が、液相水素添加の
後にある先頭冷却器と中間分離器の前にある先頭冷却器
とによって設定される。液相水素添加の後にある先頭冷
却器は、同時に気相水素添加の開始と（Ｓ合によっては
バイパスをもつ）原料混合物熱交換器の最高原料混合物
出口温度を制限するのに役立つ。
成の進行による）原料混合物熱交換器の熱交換能力の変
化や、（触媒の不活性化の進行による）気相反応器パラ
メータの変化にもかかわらず、そのつと必要な中間分屋
器および気相反応器のプロセス温度が、液相水素添加の
後にある先頭冷却器と中間分離器の前にある先頭冷却器
とによって設定される。液相水素添加の後にある先頭冷
却器は、同時に気相水素添加の開始と（Ｓ合によっては
バイパスをもつ）原料混合物熱交換器の最高原料混合物
出口温度を制限するのに役立つ。
運転時間の増大につれて、気相装入物質の温度を次第に
上げねばならない。これは、付加的な加熱炉なしに、本
発明によれば、原料混合物熱交換器の湯垢形成の進行に
つれて中間分離器の前にある先頭冷却器の温度レベルも
上げることによって行なわれる。同時にこれにより、原
料混合物熱交換器の熱交換能力が減少する際、液相水素
添加からの廃熱が、気相水素添加の経路を経て、前に接
続された液相水素添加の原料混合物予熱部分へ伝達され
、したがって経済的に利用される。
上げねばならない。これは、付加的な加熱炉なしに、本
発明によれば、原料混合物熱交換器の湯垢形成の進行に
つれて中間分離器の前にある先頭冷却器の温度レベルも
上げることによって行なわれる。同時にこれにより、原
料混合物熱交換器の熱交換能力が減少する際、液相水素
添加からの廃熱が、気相水素添加の経路を経て、前に接
続された液相水素添加の原料混合物予熱部分へ伝達され
、したがって経済的に利用される。
中間分離器における所望の温度の設定は、蒸気を発生す
るかまたは水素添加ガスを予熱する後尾冷却器により行
なわれる。
るかまたは水素添加ガスを予熱する後尾冷却器により行
なわれる。
液相水素添加の後にある先頭冷却器により、さらに原料
混合物熱交換器へ入る液相−ガスまたは蒸気の温度レベ
ルを下げることができる。
混合物熱交換器へ入る液相−ガスまたは蒸気の温度レベ
ルを下げることができる。
これにより原料混合物熱交換器のきれいな管の通常は急
速におこる湯垢形成が減少する。なぜならば、（同じ平
均原料混合物出口温度で）生ずる最高原料混合物温度が
低下されるからである。
速におこる湯垢形成が減少する。なぜならば、（同じ平
均原料混合物出口温度で）生ずる最高原料混合物温度が
低下されるからである。
液相水素添加の後にある（バイパスを含む）先頭冷却器
により、気相水素添加の装入物質の所望の温度を設定す
ることができる。
により、気相水素添加の装入物質の所望の温度を設定す
ることができる。
原料混合物熱交換器のバイパスは、（特に熱交換管のき
れいな状態で）原料混合物熱交換器の最高原′Ｂ混合物
出口温度を制限するのに投置つ。
れいな状態で）原料混合物熱交換器の最高原′Ｂ混合物
出口温度を制限するのに投置つ。
したがって上述の方法により、原料混合物熱交換器の汚
れと気相触媒の不活性化が時間的に無関係に進行しても
、プロセスに関連するすべての温度を設定することがで
きる。
れと気相触媒の不活性化が時間的に無関係に進行しても
、プロセスに関連するすべての温度を設定することがで
きる。
始動過程は、液相水素添加の後に°ある先頭冷却器によ
る気相装入物質の加熱により迅速に行なわれる。
る気相装入物質の加熱により迅速に行なわれる。
２つの実施例について本発明による方法を説明する。
まず第１図に基いて、短い運転時間後の運転事例、すな
わち原料混合物熱交換器ｌおよび２のわずかな湯垢形成
と気相反応器１１の触媒の新鮮な状態について説明する
。
わち原料混合物熱交換器ｌおよび２のわずかな湯垢形成
と気相反応器１１の触媒の新鮮な状態について説明する
。
液相反応器４からのガス状および蒸気状生成物は、バイ
パス１３をもつ原料混合物熱交換器２により間接熱交換
で部分的に冷却され、その際加熱側で原料混合物−水素
添加ガス混合物は約４４０°Ｃの液相水素添加の開始温
度に加熱される。中間分離器９において約３００℃のプ
ロセス技術的に考慮された温度を設定するために、液相
反応器生成物は先頭冷却器７および後尾冷却器８におけ
る間接熱交換によりさらに冷却される。中間分離器９に
おいて、液相水素添加からの生成物は溶媒成分（液状）
と気相水素添加用供給流（ガスおよび蒸気）に分けられ
ろう後者は先頭冷却器７において加熱され、それから間
接熱交換器１０において約３９０°Ｃの気相反応温度に
加熱される。
パス１３をもつ原料混合物熱交換器２により間接熱交換
で部分的に冷却され、その際加熱側で原料混合物−水素
添加ガス混合物は約４４０°Ｃの液相水素添加の開始温
度に加熱される。中間分離器９において約３００℃のプ
ロセス技術的に考慮された温度を設定するために、液相
反応器生成物は先頭冷却器７および後尾冷却器８におけ
る間接熱交換によりさらに冷却される。中間分離器９に
おいて、液相水素添加からの生成物は溶媒成分（液状）
と気相水素添加用供給流（ガスおよび蒸気）に分けられ
ろう後者は先頭冷却器７において加熱され、それから間
接熱交換器１０において約３９０°Ｃの気相反応温度に
加熱される。
気相反応器生成物は原料混合物熱交換器ｌにおける間接
熱交換により部分的に冷却され、それにより原料混合物
−水素添加ガス混合物が予熱される。間接熱交換器１２
において気相反応器生成物をさらに冷却することにより
、水素添加ガスが予熱される。
熱交換により部分的に冷却され、それにより原料混合物
−水素添加ガス混合物が予熱される。間接熱交換器１２
において気相反応器生成物をさらに冷却することにより
、水素添加ガスが予熱される。
定常運転の場合は全プロセスの熱は自給自足である。原
料混合物加熱炉３は始動炉としてのみ投置つ。熱交換器
８の廃熱はなるべく中圧蒸気の発生または水素添加ガス
予熱に使用される。
料混合物加熱炉３は始動炉としてのみ投置つ。熱交換器
８の廃熱はなるべく中圧蒸気の発生または水素添加ガス
予熱に使用される。
先頭冷却器６により、高温分燕器５からのガスおよび蒸
気状生成物を、混合物予熱器としての原料混合物熱交換
器２へ入る前に少し冷却することができる。こうして原
料混合物熱交換器の湯垢形成が少なくされる。
気状生成物を、混合物予熱器としての原料混合物熱交換
器２へ入る前に少し冷却することができる。こうして原
料混合物熱交換器の湯垢形成が少なくされる。
第２図に基いて、長い運転時間後の運転事例、すなわち
原料混合物熱交換器ｌおよび２の強い湯垢形成と気相反
応器１１の触媒の不活性化を説明する。
原料混合物熱交換器ｌおよび２の強い湯垢形成と気相反
応器１１の触媒の不活性化を説明する。
原料混合物熱交換器２の熱交換能力が減少するため、先
頭冷却器７の後における供給温度が例１より約２０°Ｃ
だけ上昇する。気相反応器入口温度は約４２５６Ｃに上
昇する。
頭冷却器７の後における供給温度が例１より約２０°Ｃ
だけ上昇する。気相反応器入口温度は約４２５６Ｃに上
昇する。
例１
短い運転時間後の運転事例、すなわち原料混合物熱交換
器１および２のわずかな湯垢形成と気相反応器１１の触
媒の新鮮な状態について説明する。
器１および２のわずかな湯垢形成と気相反応器１１の触
媒の新鮮な状態について説明する。
１００に９の石炭（水分および灰分なし） 、７０に９
の中油、８０に９の重油、６に９の触媒（約３０％のＦ
ｅ２Ｏ３を含むバイエル混合物）からなりかつ約３２０
ｂａｒの圧力および１７０℃の温度で流れる原料混合
物が、熱交換器１２でＱｏ’ｃから２００６Ｃに予熱さ
れた５５に９の水素添加ガスと混合され、熱交換器ｌで
３４０６Ｃに、続いて熱交換器２で４３０℃に加熱され
る。定常運転では加熱炉３は省略される。液相反応器４
において、生成物に急冷ガスからの約４０に９の水素添
加ガスが供給される。液相反応器４を通った後生成物は
、高温分離器５において３００ ｂａｒの圧力および約
４７５℃の温度で、７に９の中油、４１に９の重油、Ｉ
Ｋ９のガスおよび１７Ｋｇの固体からなる６６に９の液
だめ生成物と、２９１Ｋｇの頭部生成物とに分けられる
。１７６に９の油蒸気と１１５に９のガスからなるこの
頭部生成物は、２０％をバイパス１３に分流される熱交
換器２で４００℃に冷却される。プロセス技術的に考慮
される約３００’Ｃの温度を中間分離器９に設定するた
めに、頭部生成物は先頭冷却器７および後尾冷却器８で
さらに冷却される。
の中油、８０に９の重油、６に９の触媒（約３０％のＦ
ｅ２Ｏ３を含むバイエル混合物）からなりかつ約３２０
ｂａｒの圧力および１７０℃の温度で流れる原料混合
物が、熱交換器１２でＱｏ’ｃから２００６Ｃに予熱さ
れた５５に９の水素添加ガスと混合され、熱交換器ｌで
３４０６Ｃに、続いて熱交換器２で４３０℃に加熱され
る。定常運転では加熱炉３は省略される。液相反応器４
において、生成物に急冷ガスからの約４０に９の水素添
加ガスが供給される。液相反応器４を通った後生成物は
、高温分離器５において３００ ｂａｒの圧力および約
４７５℃の温度で、７に９の中油、４１に９の重油、Ｉ
Ｋ９のガスおよび１７Ｋｇの固体からなる６６に９の液
だめ生成物と、２９１Ｋｇの頭部生成物とに分けられる
。１７６に９の油蒸気と１１５に９のガスからなるこの
頭部生成物は、２０％をバイパス１３に分流される熱交
換器２で４００℃に冷却される。プロセス技術的に考慮
される約３００’Ｃの温度を中間分離器９に設定するた
めに、頭部生成物は先頭冷却器７および後尾冷却器８で
さらに冷却される。
中間分離器９において生成物は、１Ｋｇのガスが溶解し
ている１２６Ｋｇの溶媒成分（液状）と、１１４Ｋｇの
ガス、１８に９の軽油蒸気、３０に９の中油蒸気および
２に９の重油蒸気からなる１６４に９の頭部生成物とに
分けられる。溶媒成分としてのこの液だめ生成物は再循
環される。頭部生成物は気相水素添加用供給流として先
頭冷却器７で３６５°Ｃに加熱され、続いて熱交換器ｌ
Ｏで３９０°Ｃの気相反応温度に加熱される。気相反応
器１１には１８に９の常温ガスが供給される。気相生成
物は熱交換器１０における間接熱交換により４１０℃か
ら３９０９Ｃに冷却され、それから熱交換器１で２２０
°Ｃに、続いて熱交換器１２で１８５℃に冷却される。
ている１２６Ｋｇの溶媒成分（液状）と、１１４Ｋｇの
ガス、１８に９の軽油蒸気、３０に９の中油蒸気および
２に９の重油蒸気からなる１６４に９の頭部生成物とに
分けられる。溶媒成分としてのこの液だめ生成物は再循
環される。頭部生成物は気相水素添加用供給流として先
頭冷却器７で３６５°Ｃに加熱され、続いて熱交換器ｌ
Ｏで３９０°Ｃの気相反応温度に加熱される。気相反応
器１１には１８に９の常温ガスが供給される。気相生成
物は熱交換器１０における間接熱交換により４１０℃か
ら３９０９Ｃに冷却され、それから熱交換器１で２２０
°Ｃに、続いて熱交換器１２で１８５℃に冷却される。
例２
長い運転時間後の運転事例すなわち原料混合物熱交換器
ｌの強い湯垢形成と気相反応器ＩＩの触媒の不活性化と
について説明する。
ｌの強い湯垢形成と気相反応器ＩＩの触媒の不活性化と
について説明する。
約３２０ ｂａｒの圧力および１７０℃の温度で流れか
つ１００Ｋｇの石炭（水分および灰分なし）、７０Ｋｇ
ノ中油、８０に９ノ重油、６に９（７）触＊（約３０％
の ４Ｆｅ２０３を含むバイエル混合物）が、熱交換器
１２で８０℃から２３０℃に予熱された５５Ｋｇの水素
添加ガスに混合され、熱交換器ｌで３５５℃に、続いて
熱交換器２で約４１５℃に加熱されるっ液相反応器４に
おいて、生成物に約４０Ｋｇの水素添加ガスが急冷万々
９焦給される。液相反応器４を通った後、高温分離器５
内で生成物が、３００ ｂａｒで分けられ、熱交換器２
（バイパスは０％）で４２０℃に冷却される。中間分
離器９においてプロセス技術的に考慮される約３００’
Ｃの温度を設定するために、生成物は先頭冷却器７およ
び後尾冷却器８における間接熱交換によってさらに冷却
される。中間分屋器９において生成物がＮ ＩＫ９のガ
スが溶融している溶媒成分（液状）と、１１４に９のガ
ス、１８に９の軽油、蒸気３０Ｋ１７の中油蒸気および
２に９の重油蒸気からなる１６４に９の頭部生成物に分
けられる。溶媒成分としての液だめ生成物は再循環され
る。頭部生成物は気相水素添加用供給流として先頭冷却
器７で３８０６Ｃに加熱され、続いて熱交換器１０で４
２０℃の気相反応温度に加熱される。気相生成物は熱交
換器１０における間接熱交換により４４０６Ｃから４１
５℃に冷却され、それから熱交換器１で２５０°Ｃに、
続いて熱交換器１２で２１５ ’Ｃに冷却される。
つ１００Ｋｇの石炭（水分および灰分なし）、７０Ｋｇ
ノ中油、８０に９ノ重油、６に９（７）触＊（約３０％
の ４Ｆｅ２０３を含むバイエル混合物）が、熱交換器
１２で８０℃から２３０℃に予熱された５５Ｋｇの水素
添加ガスに混合され、熱交換器ｌで３５５℃に、続いて
熱交換器２で約４１５℃に加熱されるっ液相反応器４に
おいて、生成物に約４０Ｋｇの水素添加ガスが急冷万々
９焦給される。液相反応器４を通った後、高温分離器５
内で生成物が、３００ ｂａｒで分けられ、熱交換器２
（バイパスは０％）で４２０℃に冷却される。中間分
離器９においてプロセス技術的に考慮される約３００’
Ｃの温度を設定するために、生成物は先頭冷却器７およ
び後尾冷却器８における間接熱交換によってさらに冷却
される。中間分屋器９において生成物がＮ ＩＫ９のガ
スが溶融している溶媒成分（液状）と、１１４に９のガ
ス、１８に９の軽油、蒸気３０Ｋ１７の中油蒸気および
２に９の重油蒸気からなる１６４に９の頭部生成物に分
けられる。溶媒成分としての液だめ生成物は再循環され
る。頭部生成物は気相水素添加用供給流として先頭冷却
器７で３８０６Ｃに加熱され、続いて熱交換器１０で４
２０℃の気相反応温度に加熱される。気相生成物は熱交
換器１０における間接熱交換により４４０６Ｃから４１
５℃に冷却され、それから熱交換器１で２５０°Ｃに、
続いて熱交換器１２で２１５ ’Ｃに冷却される。
第１図および第２図は本発明の異なる実施例の流れ図で
ある。 １．２・・・原料混合物熱交換器、４・・・液相反応器
、６，７・・・先頭冷却器、９・・・中間分屋器、１１
・・・気相反応器。
ある。 １．２・・・原料混合物熱交換器、４・・・液相反応器
、６，７・・・先頭冷却器、９・・・中間分屋器、１１
・・・気相反応器。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 中間分離器および気相反応器において経済的な熱回
収で所定の温度設定を行なう水素添加方法において、中
間分離器（９）および気相反応器（１１）で所定の温度
設定を行なうため、液相水素添加の後に先頭冷却器（６
）を使用し、また中間分離器（９）の前に先頭冷却器（
７）を使用し、それにより液相生成物の廃熱を、ほぼ始
動温度へ気相装入物質を加熱するのに使用し、同時に高
い温度レベルにある気相生成物の廃熱を液相水素添加の
原料混合物加熱に使用し、液相水素添加の後にある先頭
冷却器（７）と原料混合物熱交換器（２）のバイパス（
１３）とによって、原料混合物熱交換器（２）の所望の
原料混合物出口温度を設定することを特徴とする、気相
水素添加と組合わされた液相水素添加のプロセス設定お
よび熱回収方法。 ２ 原料混合物熱交換器（２）の後に接続される先頭冷
却器（７）における所定の温度設定（中間分離器）のた
めに、液相生成物の廃熱の一部を気相水素添加の装入物
質の加熱に利用し、したがって高い温度レベルをもつ気
相生成物の廃熱を液相水素添加の原料混合物予熱に利用
することを特徴とする、特許請求の範囲第１項に記載の
方法。 ３ 液相水素添加の後にある先頭冷却器（６）により、
液相生成物の廃熱を気相水素添加の装入物質の加熱に使
用して、気相水素添加を開始し、他方では気相装入物質
の所望の入口温度を設定することを特徴とする、特許請
求の範囲第１項に記載の方法。 ４ 原料混合物熱交換器（２）の原料混合物出口温度を
設定するために、液相水素添加の後にある先頭冷却器（
６）と原料混合物予熱器（２）のバイパス（１３）とを
使用することを特徴とする、特許請求の範囲第１項に記
載の方法。 ５ 所定の中間分離器温度を設定するため後尾冷却器（
８）を使用し、この中で蒸気を発生するかまたは水素添
加ガスを予熱することを特徴とする、特許請求の範囲第
１項に記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3433625 | 1984-09-13 | ||
| DE3433625.7 | 1984-09-13 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6172097A true JPS6172097A (ja) | 1986-04-14 |
| JPH0569157B2 JPH0569157B2 (ja) | 1993-09-30 |
Family
ID=6245308
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60200719A Granted JPS6172097A (ja) | 1984-09-13 | 1985-09-12 | 気相水素添加と組合わされた液相水素添加のプロセス設定および熱回収方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4636300A (ja) |
| EP (1) | EP0177676B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6172097A (ja) |
| AU (1) | AU586430B2 (ja) |
| CA (1) | CA1251753A (ja) |
| DE (1) | DE3585485D1 (ja) |
| PL (1) | PL255319A1 (ja) |
| ZA (1) | ZA856989B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01172491A (ja) * | 1987-12-04 | 1989-07-07 | Ruhrkohle Ag | 炭素を含有する固体装入物質に水素添加する方法 |
| JPH01207386A (ja) * | 1987-12-04 | 1989-08-21 | Veba Oel Entwickl Gmbh | 液状の炭素含有装入原料の水素化方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102018108989A1 (de) | 2018-04-16 | 2019-10-17 | Thyssenkrupp Ag | Industrieanlage mit Anfahrofen und Verfahren zum Initiieren chemischer Reaktionen |
Family Cites Families (34)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3823084A (en) * | 1972-06-30 | 1974-07-09 | W Schroeder | Hydrogenation of coal |
| US3862108A (en) * | 1973-01-02 | 1975-01-21 | Hydrocarbon Research Inc | Hydrogenation of residuum |
| US4099933A (en) * | 1973-06-01 | 1978-07-11 | Hydrocarbon Research, Inc. | Process for the multiple zone gasification of coal |
| US3884649A (en) * | 1973-10-29 | 1975-05-20 | Inst Gas Technology | Coal pretreater and ash agglomerating coal gasifier |
| US3926775A (en) * | 1973-11-01 | 1975-12-16 | Wilburn C Schroeder | Hydrogenation of coal |
| US3950244A (en) * | 1974-02-11 | 1976-04-13 | Gulf Research & Development Company | Process for treating a solid-containing liquid hydrocarbon oil |
| US3953180A (en) * | 1974-07-11 | 1976-04-27 | Hydrocarbon Research, Inc. | Production of low BTU sulfur-free gas from residual oil |
| GB1482690A (en) * | 1974-12-19 | 1977-08-10 | Coal Ind | Hydrogenation of coal |
| US4123502A (en) * | 1975-02-06 | 1978-10-31 | Heinz Holter | Process for the purification of gas generated in the pressure gasification of coal |
| US4191539A (en) * | 1976-06-07 | 1980-03-04 | Institute Of Gas Technology | Method for feeding caking coal particles to a gasifier |
| US4057402A (en) * | 1976-06-28 | 1977-11-08 | Institute Of Gas Technology | Coal pretreatment and gasification process |
| DE2651253C2 (de) * | 1976-11-10 | 1984-03-08 | Saarbergwerke AG, 6600 Saarbrücken | Verfahren zum Hydrieren von Kohle |
| DE2654635B2 (de) * | 1976-12-02 | 1979-07-12 | Ludwig Dr. 6703 Limburgerhof Raichle | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Kohlenwasserstoffölen aus Kohle durch spaltende Druckhydrierung |
| CA1101349A (en) * | 1977-03-12 | 1981-05-19 | Yukio Nakako | Method for thermal dehydration of brown coal |
| GB1604230A (en) * | 1978-05-31 | 1981-12-02 | Mobil Oil Corp | Hydroprocessing coal liquids |
| US4331530A (en) * | 1978-02-27 | 1982-05-25 | Occidental Research Corporation | Process for the conversion of coal |
| US4222844A (en) * | 1978-05-08 | 1980-09-16 | Exxon Research & Engineering Co. | Use of once-through treat gas to remove the heat of reaction in solvent hydrogenation processes |
| DE2839461C2 (de) * | 1978-09-11 | 1987-01-15 | Bergwerksverband Gmbh, 4300 Essen | Formmassen aus thermoplastischen Kunststoffen und Rückständen der Kohlehydrierung |
| US4189374A (en) * | 1978-12-13 | 1980-02-19 | Gulf Oil Corporation | Coal liquefaction process employing internal heat transfer |
| US4189375A (en) * | 1978-12-13 | 1980-02-19 | Gulf Oil Corporation | Coal liquefaction process utilizing selective heat addition |
| US4350582A (en) * | 1979-10-18 | 1982-09-21 | Chevron Research Company | Two-stage coal liquefaction process with process-derived solvent |
| DE2945352A1 (de) * | 1979-11-09 | 1981-05-27 | Linde Ag, 6200 Wiesbaden | Verfahren zur kohlehydrierung |
| US4421632A (en) * | 1980-09-04 | 1983-12-20 | Wuerfel Helmut | Process for hydrogenation of coal |
| DE3042984C2 (de) * | 1980-11-14 | 1986-06-26 | Saarbergwerke AG, 6600 Saarbrücken | Verfahren zum Hydrieren von Kohle |
| DE3101598A1 (de) * | 1981-01-20 | 1982-08-26 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zum hydrieren von kohle |
| US4400263A (en) * | 1981-02-09 | 1983-08-23 | Hri, Inc. | H-Coal process and plant design |
| DE3105030A1 (de) * | 1981-02-12 | 1982-09-02 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von kohlenwasserstoffoelen aus kohle durch druckhydrierung in zwei stufen |
| DE3133562C2 (de) * | 1981-08-25 | 1987-01-15 | Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zur Herstellung flüssiger Kohlenwasserstoffe durch katalytische Hydrierung von Kohle in Gegenwart von Wasser |
| DE3141380C2 (de) * | 1981-10-17 | 1987-04-23 | GfK Gesellschaft für Kohleverflüssigung mbH, 6600 Saarbrücken | Verfahren zum Hydrieren von Kohle |
| US4406744A (en) * | 1981-11-16 | 1983-09-27 | Clyde Berg | Process for the production of hydrogenated tar and distillates and low sulfur coke from coal |
| US4411765A (en) * | 1982-02-10 | 1983-10-25 | Electric Power Development Co. | Method for liquefying low rank coal |
| US4387015A (en) * | 1982-09-30 | 1983-06-07 | International Coal Refining Company | Coal liquefaction quenching process |
| DE3300365A1 (de) * | 1983-01-07 | 1984-07-12 | Veba Oel Entwicklungsgesellschaft mbH, 4660 Gelsenkirchen-Buer | Verfahren zum schwelen von hydrierrueckstaenden |
| DE3311552A1 (de) * | 1983-03-30 | 1984-10-04 | Veba Oel Entwicklungsgesellschaft mbH, 4660 Gelsenkirchen-Buer | Verfahren zur hydrierung von kohle |
-
1985
- 1985-06-27 EP EP85107962A patent/EP0177676B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1985-06-27 DE DE8585107962T patent/DE3585485D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1985-07-12 AU AU44854/85A patent/AU586430B2/en not_active Ceased
- 1985-09-11 PL PL25531985A patent/PL255319A1/xx unknown
- 1985-09-12 CA CA000490562A patent/CA1251753A/en not_active Expired
- 1985-09-12 ZA ZA856989A patent/ZA856989B/xx unknown
- 1985-09-12 JP JP60200719A patent/JPS6172097A/ja active Granted
- 1985-09-13 US US06/775,920 patent/US4636300A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01172491A (ja) * | 1987-12-04 | 1989-07-07 | Ruhrkohle Ag | 炭素を含有する固体装入物質に水素添加する方法 |
| JPH01207386A (ja) * | 1987-12-04 | 1989-08-21 | Veba Oel Entwickl Gmbh | 液状の炭素含有装入原料の水素化方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL255319A1 (en) | 1986-08-12 |
| AU4485485A (en) | 1986-03-20 |
| AU586430B2 (en) | 1989-07-13 |
| US4636300A (en) | 1987-01-13 |
| DE3585485D1 (de) | 1992-04-09 |
| CA1251753A (en) | 1989-03-28 |
| JPH0569157B2 (ja) | 1993-09-30 |
| EP0177676B1 (de) | 1992-03-04 |
| ZA856989B (en) | 1986-04-30 |
| EP0177676A2 (de) | 1986-04-16 |
| EP0177676A3 (en) | 1988-03-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5914010A (en) | Apparatus for solvent-deasphalting residual oil containing asphaltenes | |
| US4396789A (en) | Process for dehydration of a low molecular weight alcohol | |
| US4418236A (en) | Method of producing gasoline hydrocarbons from methanol | |
| JPH0269593A (ja) | 低品位原料の分解処理方法 | |
| CA2024794A1 (en) | Method and apparatus for pyrolytically cracking hydrocarbons | |
| US4880528A (en) | Method and apparatus for hydrocarbon recovery from tar sands | |
| JPS58194713A (ja) | 元素状硫黄の回収法 | |
| US4169098A (en) | Process for utilization of the reaction heat generated by the catalytic oxidation of o-xylene | |
| HU202175B (en) | Process for producing vinyl chloride by splitting 1,2-dichloroethane by heat effect and device for implementing the process | |
| JPS6172097A (ja) | 気相水素添加と組合わされた液相水素添加のプロセス設定および熱回収方法 | |
| US2065643A (en) | Method and apparatus for treating clays | |
| US4294932A (en) | Methanation process | |
| US5238540A (en) | Method of obtaining a pure aromatic hydrocarbon from a sump product of an extractive distillation of a hydrocarbon mixture | |
| US5015459A (en) | High pressure-low pressure steam system for extended Claus sulfur recovery plant | |
| JPS6241289A (ja) | 炭化水素流の熱処理法 | |
| US4468315A (en) | Hydrogenation of coal | |
| US2429247A (en) | Method and apparatus for fluid catalytic conversion | |
| JPH06116568A (ja) | オレフィン製造の為の分離炉に於ける処理制御方法 | |
| US4369327A (en) | Preparation of phthalic anhydride | |
| US4528147A (en) | Process for humidifying a gas stream, particularly in methanol and/or ammonia plants | |
| AU620056B2 (en) | Method for the hydrogenation of fluid carbon-containing applied substances | |
| JPS6045550A (ja) | メチルアミン類の製造法 | |
| EP0295715B1 (en) | Process for forming city gas with high heat value from methanol as a crude material | |
| JPH0629431B2 (ja) | 乾式のコークス冷却法および乾式のコークス冷却装置 | |
| US4351803A (en) | Hydrocarbon heating apparatus |