JPS6164421A - 分割樹脂鏡胴の製造方法 - Google Patents
分割樹脂鏡胴の製造方法Info
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- JPS6164421A JPS6164421A JP18676984A JP18676984A JPS6164421A JP S6164421 A JPS6164421 A JP S6164421A JP 18676984 A JP18676984 A JP 18676984A JP 18676984 A JP18676984 A JP 18676984A JP S6164421 A JPS6164421 A JP S6164421A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lens
- resin
- injection
- pressure
- spring
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/47—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using screws
- B29C45/50—Axially movable screw
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Lens Barrels (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、光学用樹脂部品の製造方法に関するものであ
る。
る。
従来例の構成とその問題点
近年、民生用エレクトロニクス機２ｇの軽薄短小化が進
められ、ＶＴＲ機器（ビデオデツキ、ビデオカメラ）の
軽量化も目ざましいものであ、る。その中で、ビデオカ
メラの軽量化とコストダウンのひとつの手段として、鏡
胴の樹脂化があげられる。
められ、ＶＴＲ機器（ビデオデツキ、ビデオカメラ）の
軽量化も目ざましいものであ、る。その中で、ビデオカ
メラの軽量化とコストダウンのひとつの手段として、鏡
胴の樹脂化があげられる。
また、単に樹脂化するだけでなく、インサート成形によ
る組立の合理化、複数の部品の一体化による部品点数の
削減で、部品コスト、組立コスト。
る組立の合理化、複数の部品の一体化による部品点数の
削減で、部品コスト、組立コスト。
の低減の効果も期待されている。
その１つとして、従来の４部品を２部品にする方法があ
るが、樹脂成形上の制約と、レンズ加工面、樹脂強度の
設計面の制約により、実現が難しい。具体的には、レン
ズ加工上、ＯＡＩｌＦＭの厚さのバラツキがあり、バラ
ツキ幅を小さくしようとすれば、コストが上る。また０
、１順の厚さのバラツキをレンズオサエバネにより許容
するには、次の最大応力の式 ％式％ ΔＸ：レンズの厚さのバラツキ Ｆ：荷重 ｅ：レンズオサエバネの長さ ｂ：レンズオサエバネの幅 Ｅ：ヤング率 ｈ：レンズオサエバネ肉厚 λｗａｘ ：最大応力 Ｆ：力 からもわかるように、レンズオサエバネの肉厚りが大き
くなると、力Ｆが大きくなり、その結果、最大応力λｍ
ａｊｃが大きくなって、レンズオサエバネが、破壊して
しまうため、肉厚と長さの比を小さくしなければならな
い。特に径に制約があれば、肉厚は極端に小さくなる。
るが、樹脂成形上の制約と、レンズ加工面、樹脂強度の
設計面の制約により、実現が難しい。具体的には、レン
ズ加工上、ＯＡＩｌＦＭの厚さのバラツキがあり、バラ
ツキ幅を小さくしようとすれば、コストが上る。また０
、１順の厚さのバラツキをレンズオサエバネにより許容
するには、次の最大応力の式 ％式％ ΔＸ：レンズの厚さのバラツキ Ｆ：荷重 ｅ：レンズオサエバネの長さ ｂ：レンズオサエバネの幅 Ｅ：ヤング率 ｈ：レンズオサエバネ肉厚 λｗａｘ ：最大応力 Ｆ：力 からもわかるように、レンズオサエバネの肉厚りが大き
くなると、力Ｆが大きくなり、その結果、最大応力λｍ
ａｊｃが大きくなって、レンズオサエバネが、破壊して
しまうため、肉厚と長さの比を小さくしなければならな
い。特に径に制約があれば、肉厚は極端に小さくなる。
そのために成形時にショートショットが生じ、結果とし
て、レンズが傾くことになる。
て、レンズが傾くことになる。
以下、図面を参照しながら、上述したような、従来の樹
脂鏡胴の製造方法について説明を行なう。
脂鏡胴の製造方法について説明を行なう。
第１図は、従来のレンズオサエバネを有する分割鏡胴の
斜視図である。１はレンズオサエバネを有する分割樹脂
鏡胴で、１ａ〜１ｄはレンズオサエバネである。両者の
間に、２枚以上のレンズをはさんで鏡胴を形成する。
斜視図である。１はレンズオサエバネを有する分割樹脂
鏡胴で、１ａ〜１ｄはレンズオサエバネである。両者の
間に、２枚以上のレンズをはさんで鏡胴を形成する。
第２図はレンズオサエバネを有する分割樹脂鏡胴の要部
断面図であり、２は樹脂鏡胴、３はレンズ、３２Ｌはレ
ンズ厚みが最小の場合のレンズ面位置、２ｂはその時の
レンズオサエバネの形状、３ｂはレンズ厚みが最大の場
合のレンズ面位置、２ｂはその時のレンズオサエバネの
形状である。
断面図であり、２は樹脂鏡胴、３はレンズ、３２Ｌはレ
ンズ厚みが最小の場合のレンズ面位置、２ｂはその時の
レンズオサエバネの形状、３ｂはレンズ厚みが最大の場
合のレンズ面位置、２ｂはその時のレンズオサエバネの
形状である。
このとき、同一レンズ系のアルミ鏡胴の外径と同じ外径
にしであるところから、レンズオサエバネ２ａの長さを
長くすることができず、その結果レンズオサエバネ２２
Ｌの肉厚が極端に薄くなり、一般の１４００〜１７０
ｏＫｙ／ａｊノ射出圧力を有する成形機ではショートシ
ョットを生じる。
にしであるところから、レンズオサエバネ２ａの長さを
長くすることができず、その結果レンズオサエバネ２２
Ｌの肉厚が極端に薄くなり、一般の１４００〜１７０
ｏＫｙ／ａｊノ射出圧力を有する成形機ではショートシ
ョットを生じる。
第３図は、一般の成形機で成形したレンズオサエバネを
有する樹脂鏡胴の要部断面図であり、４は樹脂鏡胴、４
２Ｌはレンズオサエバネで、ショートショットを生じて
おり、レンズが鏡胴内で傾むく可能性がある。
有する樹脂鏡胴の要部断面図であり、４は樹脂鏡胴、４
２Ｌはレンズオサエバネで、ショートショットを生じて
おり、レンズが鏡胴内で傾むく可能性がある。
第４図は、一般の成形機で成形可能なばねの強度設計を
行なったレンズオサエバネを有する分割樹脂鏡胴の要部
断面図であり、５は樹脂鏡胴である。ばねを厚くしてい
るため、径が大きくなってしまう。
行なったレンズオサエバネを有する分割樹脂鏡胴の要部
断面図であり、５は樹脂鏡胴である。ばねを厚くしてい
るため、径が大きくなってしまう。
従来例での理論的考察、実験的考察を行なった結果を以
下に述べる。第５図は薄肉部を有する、樹脂成形品の要
部断面図であり、６は樹脂成形品、６ａは薄肉部、６ｂ
は成形加工時の単位時間毎のメルトフロントの位置を示
したものである。成形加工時の射出圧力Ｐ、流動長４、
肉厚りの関係式として、次にあげるものが提案されてい
る。
下に述べる。第５図は薄肉部を有する、樹脂成形品の要
部断面図であり、６は樹脂成形品、６ａは薄肉部、６ｂ
は成形加工時の単位時間毎のメルトフロントの位置を示
したものである。成形加工時の射出圧力Ｐ、流動長４、
肉厚りの関係式として、次にあげるものが提案されてい
る。
ｙ ｎ＋１ ＝ ｋ 、 ｈｎ＋３ ｐｎｎ：バー７０
−により求めた非ニユートン指数 ｎ
） １ に：バーフローにより求められる定数 以上の式からもわかるように、流動長を一定にした場合
、肉厚を小さくすると、圧力は著しく大きくなければな
らない。またモールドフローによる流動解析を行なった
場合、薄肉部６２Ｌには１０００に９程度の圧力で充填
ができるという結果が出ているが、実際には、一般の成
形機で成形をすると６の厚肉の部分が完全に充填したあ
とで、薄肉部６ａに充填し始めること、６ａが薄肉であ
るため熱交換が早く、冷え固まり易いことから、完全に
充填することはできない。完全に充填をするためには、
厚肉部の充填をより早く行ない、樹脂を可能な限り、高
温で流動性を持たせたままで薄肉部へ充填することが必
要である。
−により求めた非ニユートン指数 ｎ
） １ に：バーフローにより求められる定数 以上の式からもわかるように、流動長を一定にした場合
、肉厚を小さくすると、圧力は著しく大きくなければな
らない。またモールドフローによる流動解析を行なった
場合、薄肉部６２Ｌには１０００に９程度の圧力で充填
ができるという結果が出ているが、実際には、一般の成
形機で成形をすると６の厚肉の部分が完全に充填したあ
とで、薄肉部６ａに充填し始めること、６ａが薄肉であ
るため熱交換が早く、冷え固まり易いことから、完全に
充填することはできない。完全に充填をするためには、
厚肉部の充填をより早く行ない、樹脂を可能な限り、高
温で流動性を持たせたままで薄肉部へ充填することが必
要である。
以上のように、従来の一般の成形機を用いた樹脂鏡胴の
製造方法では、強度設計面の制約条件を満たすレンズオ
サエバネ片を有する分割樹脂鏡胴を射出成形することが
できないという欠点を有していた。
製造方法では、強度設計面の制約条件を満たすレンズオ
サエバネ片を有する分割樹脂鏡胴を射出成形することが
できないという欠点を有していた。
発明の目的
本発明は上記欠点に濫み、薄肉の部分にも完全に充填す
ることを可能とする、レンズオサエバネを有する分割樹
脂鏡胴の製造方法を提供するものである。
ることを可能とする、レンズオサエバネを有する分割樹
脂鏡胴の製造方法を提供するものである。
発明の構成
本発明は射出成形加工時の射出圧力が２０００Ｋｇ／ｃ
４以上の射出成形機を用いるレンズオサエバネ片を存す
る分割樹脂鏡胴の製造方法であり、肉厚が非常に薄い部
分へも良好に充填することができる。
４以上の射出成形機を用いるレンズオサエバネ片を存す
る分割樹脂鏡胴の製造方法であり、肉厚が非常に薄い部
分へも良好に充填することができる。
実施例の説明
以下、本発明の一実施例について図面を参照にしながら
説明する。
説明する。
第６図は一般的な射出成形機の部分断面図である。７は
射出成形金型、８は加熱シリンダー、９はスクリュー、
１ｏは射出シリンダー、１１は圧力センサー、１２は油
圧ポンプ、１２＆は作動油、１３は電磁弁、１４は計量
されている樹脂材料、１５は速度センサーである。
射出成形金型、８は加熱シリンダー、９はスクリュー、
１ｏは射出シリンダー、１１は圧力センサー、１２は油
圧ポンプ、１２＆は作動油、１３は電磁弁、１４は計量
されている樹脂材料、１５は速度センサーである。
４の前部に計量されている樹脂材料１４を金型７の中へ
注入することにより、成形品を得る。その際の射出圧力
は圧力センサー１１によシ油圧圧力として検出すること
ができ、射出速度は速度センサー１５によシ検出するこ
とができる。
注入することにより、成形品を得る。その際の射出圧力
は圧力センサー１１によシ油圧圧力として検出すること
ができ、射出速度は速度センサー１５によシ検出するこ
とができる。
ここで、樹脂に作用する実際の射出圧力は、次の式で求
められる。
められる。
Ｐｒ＝ＰｈｘＤｈ２／Ｄｒ２
Ｐｒ：加熱ンリンダーで樹脂に作用する射出圧力
Ｐｈ；射出シリンダーでスクリューに作用する油圧圧力
（圧力センサー１１により検圧される圧力） Ｄｈ：射出シリンダーの内径 Ｄｒ：加熱シリンダーの内径 第７図は、仕（菓の異なる２台の成形機を用いて薄爾部
を右する樹脂成形品の成形金型又、成形実験を行なった
際の速度のプロフィールであり、１６は高射出圧の成形
機を使用した際の速度プロフィール、１７は高射出率の
成形機を使用した際の速度プロフィールである。成形実
験においては一定の幅で、薄肉部の厚みと長さの比を同
一にし、薄肉部の厚みを変えた３種類の金型を用いて、
完全に充填ができるかどうかの評価を行なったものであ
る。実験結果をまとめたものを下表に示す。
（圧力センサー１１により検圧される圧力） Ｄｈ：射出シリンダーの内径 Ｄｒ：加熱シリンダーの内径 第７図は、仕（菓の異なる２台の成形機を用いて薄爾部
を右する樹脂成形品の成形金型又、成形実験を行なった
際の速度のプロフィールであり、１６は高射出圧の成形
機を使用した際の速度プロフィール、１７は高射出率の
成形機を使用した際の速度プロフィールである。成形実
験においては一定の幅で、薄肉部の厚みと長さの比を同
一にし、薄肉部の厚みを変えた３種類の金型を用いて、
完全に充填ができるかどうかの評価を行なったものであ
る。実験結果をまとめたものを下表に示す。
表中の０．２／２は薄肉部の厚みが０．２賜、薄肉部の
長さが２μであることを示す。
長さが２μであることを示す。
以上の結果から、薄肉部への充填に関しては、高射出率
の成形機を使用するよりも、高射出圧の成形機を使用す
ることが有効であることが見い出された。すなわち、高
射出率の成形機は、空打ちの際には、高速で射出できる
が、実際の充填工程においては、流動抵抗に打勝つこと
ができず高速で射出できない。まだ、長さ１芯、厚み０
．１鶏の薄肉部への充填には、２０００ Ｋ９ ／ ｃ
ｊ以上の圧力が必要であることが見出された。
の成形機を使用するよりも、高射出圧の成形機を使用す
ることが有効であることが見い出された。すなわち、高
射出率の成形機は、空打ちの際には、高速で射出できる
が、実際の充填工程においては、流動抵抗に打勝つこと
ができず高速で射出できない。まだ、長さ１芯、厚み０
．１鶏の薄肉部への充填には、２０００ Ｋ９ ／ ｃ
ｊ以上の圧力が必要であることが見出された。
第８図は、本発明の実施例におけるレンズオサエバネを
有する分割樹脂鏡胴の要部断面図であり、１８＆はレン
ズオサエパネである。
有する分割樹脂鏡胴の要部断面図であり、１８＆はレン
ズオサエパネである。
成形機は、高射出圧の射出成形機を使用している一般の
射出成形機あるいは高射出率の射出成形機で、充填が不
可能であったレンズオサエバネに２０００ Ｋｑ／ｃ、
ｌ、以上の射出圧力を有する成形機で充填がｕｆ ｒｉ
ヒであることがわかった。レンスオサエバネを有する分
割樹脂鏡胴は、寸法安定性、耐熱信頼性の実現のために
、ガラスフィラーを含有する樹脂材料が蹟まれるが、成
形加工の際に極めて大きな射出圧力が作用するため、鏡
胴てそりが発生し、精度の確保が無しいだめ、各腫の材
料を用いて成形実験を行なった結果を下記に示す。ベー
スポリマーとしては、ＰＰｏおよびＰＣを用いている。
射出成形機あるいは高射出率の射出成形機で、充填が不
可能であったレンズオサエバネに２０００ Ｋｑ／ｃ、
ｌ、以上の射出圧力を有する成形機で充填がｕｆ ｒｉ
ヒであることがわかった。レンスオサエバネを有する分
割樹脂鏡胴は、寸法安定性、耐熱信頼性の実現のために
、ガラスフィラーを含有する樹脂材料が蹟まれるが、成
形加工の際に極めて大きな射出圧力が作用するため、鏡
胴てそりが発生し、精度の確保が無しいだめ、各腫の材
料を用いて成形実験を行なった結果を下記に示す。ベー
スポリマーとしては、ＰＰｏおよびＰＣを用いている。
フィラ一種類 フィラー含有ス１；、優）そり−）１
．″１円度（ｘａ）ガラスファイ／＜−３００，０２８
０，１２２ガラスフアイバー ２０ ０．
０２９ ０．０９９ミルドファイバー ３０
０．０２４ ０．０７１ガラスピーズ ３
０ ０．０１６０．０４４以上の実験の結果より、ガ
ラスピーズ入りの材料を使用することにより材料の配向
が小さくなり寸法安定性、耐熱信頼性、および形状精度
を確保することができるということが開明した。
．″１円度（ｘａ）ガラスファイ／＜−３００，０２８
０，１２２ガラスフアイバー ２０ ０．
０２９ ０．０９９ミルドファイバー ３０
０．０２４ ０．０７１ガラスピーズ ３
０ ０．０１６０．０４４以上の実験の結果より、ガ
ラスピーズ入りの材料を使用することにより材料の配向
が小さくなり寸法安定性、耐熱信頼性、および形状精度
を確保することができるということが開明した。
実施例の説明の要約を以下に記す。
一般の射出成形機で充填不可能である成形品の薄肉部へ
完全に充填を行なうためには、従来から高射出率の射出
成形機による高速充填が有効であるとされていたが、実
験の結果、実際には、大きな流動抵抗にうち勝つ高射出
圧の射出成形機を使用することが有効であることが判明
し、薄肉のレンズオサエバネを有する分割樹脂鏡胴に、
完全に充填することができた。またガラスビーズ入りの
材料を使用することにより、寸法安定性、耐熱信頼性、
形状精度の確保ができた。
完全に充填を行なうためには、従来から高射出率の射出
成形機による高速充填が有効であるとされていたが、実
験の結果、実際には、大きな流動抵抗にうち勝つ高射出
圧の射出成形機を使用することが有効であることが判明
し、薄肉のレンズオサエバネを有する分割樹脂鏡胴に、
完全に充填することができた。またガラスビーズ入りの
材料を使用することにより、寸法安定性、耐熱信頼性、
形状精度の確保ができた。
発明の効果
以上のように、本発明では、レンズオサエバネを有する
分割樹脂鏡胴を、成形圧力２０００ ’Ｑ／、ＩＬ以上
で、射出成形を行なうことにより ■ レンズオサエバネの肉厚を薄くすることができ、バ
ネの匿さも短かくできるので、鏡胴の径を小さくするこ
とができる。
分割樹脂鏡胴を、成形圧力２０００ ’Ｑ／、ＩＬ以上
で、射出成形を行なうことにより ■ レンズオサエバネの肉厚を薄くすることができ、バ
ネの匿さも短かくできるので、鏡胴の径を小さくするこ
とができる。
■ ジョートンヨツトを生じないため、鏡胴内でレンズ
が傾くことがない。
が傾くことがない。
■ 安定した成形ができる。
第１図は従来のレンズオサエパネを有する分割樹脂鏡胴
の斜視図、第２図はレンズオサエバネを有する分割樹脂
鏡胴の要部断面図、第３図は一般の射出成形機で成形し
た従来のレンズオサエバネを有する分割樹脂鏡胴の要部
断面図、第４図は一般の射出成形機で成形可能なバネの
強度設計を行なった従来のレンズオサエバネを有する分
割樹脂鏡胴の要部断面図、第５図は薄肉部を有する樹脂
を用いて薄肉部を有する樹脂成形品の成形金型で成形実
験を行なった際の速度のプロフィール図、第８図は本発
明の一実施例におけるレンズオサエバネを有する分割樹
脂鏡胴の要部断面図である。 １・・・・・・従来のレンズオサエバネを有する分割樹
脂鏡＃ ２・・・・・・レンズオサエバネを有する分割
樹脂鏡胴、３・・・・・・レンズ、４・・・・・・一般
の射出成形機で成形したレンズオサエバネを有する分割
樹脂鏡胴、６・・・・・・一般の射出成形機で成形可能
なバネの強度設計を行なった従来のレンズオサエバネを
有する分割樹脂鏡胴、６・・・・・・薄肉部を有する樹
脂成形品、６ ’・・・・・・薄肉部、６ｂ・・・・・
・メルトフロント、７・・・・・・金型、８・・・・・
・加熱シリンダー、９°°°°°°スクリユー、１ｏ・
・・・・・射出シリンダー、１１・・・・・・圧力セン
サー、１２・・・・・・油圧ポンプ、１２＆・・・・・
・作動油、１３・・・・・・電磁弁、１４・・・・・・
計量されている樹脂材料、１６・・・・・・速度センサ
ー、１６・・・・・・高射出圧の成形機を使用した際の
速度プロフィール、１７・・・・・・高射出率の成形機
を使用した際の速度プロフィール、１８・・・・・・本
発明の実施例におけるレンズオサエパネを有する分割樹
脂鏡胴。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第２図 第３図 第４図 第５図
の斜視図、第２図はレンズオサエバネを有する分割樹脂
鏡胴の要部断面図、第３図は一般の射出成形機で成形し
た従来のレンズオサエバネを有する分割樹脂鏡胴の要部
断面図、第４図は一般の射出成形機で成形可能なバネの
強度設計を行なった従来のレンズオサエバネを有する分
割樹脂鏡胴の要部断面図、第５図は薄肉部を有する樹脂
を用いて薄肉部を有する樹脂成形品の成形金型で成形実
験を行なった際の速度のプロフィール図、第８図は本発
明の一実施例におけるレンズオサエバネを有する分割樹
脂鏡胴の要部断面図である。 １・・・・・・従来のレンズオサエバネを有する分割樹
脂鏡＃ ２・・・・・・レンズオサエバネを有する分割
樹脂鏡胴、３・・・・・・レンズ、４・・・・・・一般
の射出成形機で成形したレンズオサエバネを有する分割
樹脂鏡胴、６・・・・・・一般の射出成形機で成形可能
なバネの強度設計を行なった従来のレンズオサエバネを
有する分割樹脂鏡胴、６・・・・・・薄肉部を有する樹
脂成形品、６ ’・・・・・・薄肉部、６ｂ・・・・・
・メルトフロント、７・・・・・・金型、８・・・・・
・加熱シリンダー、９°°°°°°スクリユー、１ｏ・
・・・・・射出シリンダー、１１・・・・・・圧力セン
サー、１２・・・・・・油圧ポンプ、１２＆・・・・・
・作動油、１３・・・・・・電磁弁、１４・・・・・・
計量されている樹脂材料、１６・・・・・・速度センサ
ー、１６・・・・・・高射出圧の成形機を使用した際の
速度プロフィール、１７・・・・・・高射出率の成形機
を使用した際の速度プロフィール、１８・・・・・・本
発明の実施例におけるレンズオサエパネを有する分割樹
脂鏡胴。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第２図 第３図 第４図 第５図
Claims (2)
- （１）射出圧力２０００Ｋｇ／ｃｍ＾２以上を、成形材
料に作用させて射出成形を行なう分割樹脂鏡胴の製造方
法。 - （２）成形材料が、ガラスビーズ入りの樹脂材料である
特許請求の範囲第１項記載の分割樹脂鏡胴の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18676984A JPS6164421A (ja) | 1984-09-06 | 1984-09-06 | 分割樹脂鏡胴の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18676984A JPS6164421A (ja) | 1984-09-06 | 1984-09-06 | 分割樹脂鏡胴の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6164421A true JPS6164421A (ja) | 1986-04-02 |
Family
ID=16194306
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18676984A Pending JPS6164421A (ja) | 1984-09-06 | 1984-09-06 | 分割樹脂鏡胴の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6164421A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01259039A (ja) * | 1988-04-08 | 1989-10-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | カメラ鏡胴およびその材料と製造方法 |
| WO1993004838A1 (en) * | 1991-08-28 | 1993-03-18 | Komatsu Ltd. | Method of injection molding on injection molding machine |
| US5601525A (en) * | 1994-04-11 | 1997-02-11 | Olympus Optical Co., Ltd. | Hard-type endoscope apparatus |
| JP2016215649A (ja) * | 2016-06-20 | 2016-12-22 | 株式会社吉野工業所 | 合成樹脂製ボトルとその成形方法 |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5548806A (en) * | 1978-09-29 | 1980-04-08 | Fujitsu General Ltd | Magnetic recording and reproducing unit |
| JPS569014A (en) * | 1979-03-07 | 1981-01-29 | Vni I Pk I Metarurugiichiesuko | Nonnslip type multiple stream line material rolling mill |
-
1984
- 1984-09-06 JP JP18676984A patent/JPS6164421A/ja active Pending
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