JPS616427A - 流体軸受の製造方法 - Google Patents
流体軸受の製造方法Info
- Publication number
- JPS616427A JPS616427A JP12601284A JP12601284A JPS616427A JP S616427 A JPS616427 A JP S616427A JP 12601284 A JP12601284 A JP 12601284A JP 12601284 A JP12601284 A JP 12601284A JP S616427 A JPS616427 A JP S616427A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sleeve
- balls
- guide
- roller
- dynamic pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、軸とスリーブを有し、スリーブの軸受内径面
に動圧発生溝を有する溝付きの流体軸受の製造方法に関
するものである 従来例の構成とその問題点 従来溝付きの流体軸受とは、第１図に示すように軸１が
スリーブ２の内径に回転自在に挿入され、スリーブの内
径には動圧発生溝２Ａが設けられ、また軸とスリーブの
協働面には潤滑剤が注油されており、軸１またはスリー
ブ２のいずれか一方が回転することにより動圧発生溝２
Ａのボンピング作用で圧力を発生するものである。比較
約款かい金属材料からなるスリーブ２にこの種の軸受の
動圧発生溝２Ａを加工する方法としては硬質なボールを
用いて塑性加工する方法があるが、従来その具体的製造
方法として第２図に示す方法がある。
に動圧発生溝を有する溝付きの流体軸受の製造方法に関
するものである 従来例の構成とその問題点 従来溝付きの流体軸受とは、第１図に示すように軸１が
スリーブ２の内径に回転自在に挿入され、スリーブの内
径には動圧発生溝２Ａが設けられ、また軸とスリーブの
協働面には潤滑剤が注油されており、軸１またはスリー
ブ２のいずれか一方が回転することにより動圧発生溝２
Ａのボンピング作用で圧力を発生するものである。比較
約款かい金属材料からなるスリーブ２にこの種の軸受の
動圧発生溝２Ａを加工する方法としては硬質なボールを
用いて塑性加工する方法があるが、従来その具体的製造
方法として第２図に示す方法がある。
図のように硬質な回転ピン３をスリーブ２の穴２Ｂと同
軸上に回転自在に乾け、このスリーブ２と回転ビン３の
間にはガイドパイプ５を同軸かつ回転自在に設けこのガ
イドパイプ５には中心軸の回りに対称的に配置された複
数個のガイド穴５Ａを有し、そこには硬質なボール９Ａ
、９Ｂが転勤自在にはめ合わされている０ このときスリーブ２に対して回転ピン３にＷｐの回転速
度とｖＰの送り速度を与えると共にこの回転により回転
ピン３とスリーブ２Ｂの間で転動するボール４Ａ 、４
Ｂにガイドパイプ５が追従するかのようにガイドパイプ
５にＷＫの回転速度と■にの送り速度を与えてボール４
Ａ 、４Ｂによりスリーブ２に塑性加工を施すものであ
った０ところが従来のこの製造方法においては回転ピン
３とガイドパイプ５にそれぞれ別の回転速度ＷＰ。
軸上に回転自在に乾け、このスリーブ２と回転ビン３の
間にはガイドパイプ５を同軸かつ回転自在に設けこのガ
イドパイプ５には中心軸の回りに対称的に配置された複
数個のガイド穴５Ａを有し、そこには硬質なボール９Ａ
、９Ｂが転勤自在にはめ合わされている０ このときスリーブ２に対して回転ピン３にＷｐの回転速
度とｖＰの送り速度を与えると共にこの回転により回転
ピン３とスリーブ２Ｂの間で転動するボール４Ａ 、４
Ｂにガイドパイプ５が追従するかのようにガイドパイプ
５にＷＫの回転速度と■にの送り速度を与えてボール４
Ａ 、４Ｂによりスリーブ２に塑性加工を施すものであ
った０ところが従来のこの製造方法においては回転ピン
３とガイドパイプ５にそれぞれ別の回転速度ＷＰ。
ＷＫを与えねばならないので製造設備が複雑になること
、壕だ回転ピン３はテーパがなくストレートであること
が望ましいが、どうしても部分的に２〜３ミクロンメー
タの直径のバラツキがでるものであり、このとき回転ピ
ン３とガイドパイプ５の送り速度■Ｐ と■Ｋに少しの
ズレが生じたときにボール４Ａ、４Ｂが接する部分での
回転ピン３の直径が変化し、わずかにボール４Ａ、４Ｂ
がガイド穴５Ａ 、５Ｂの中で出入りし、加工する動圧
発生溝２Ａの深さに数ミクロンメータのバラツキが生じ
ることがあった。このバラツキは軸受の回転性能を損う
のでとくに大きな欠点になるものであった。
、壕だ回転ピン３はテーパがなくストレートであること
が望ましいが、どうしても部分的に２〜３ミクロンメー
タの直径のバラツキがでるものであり、このとき回転ピ
ン３とガイドパイプ５の送り速度■Ｐ と■Ｋに少しの
ズレが生じたときにボール４Ａ、４Ｂが接する部分での
回転ピン３の直径が変化し、わずかにボール４Ａ、４Ｂ
がガイド穴５Ａ 、５Ｂの中で出入りし、加工する動圧
発生溝２Ａの深さに数ミクロンメータのバラツキが生じ
ることがあった。このバラツキは軸受の回転性能を損う
のでとくに大きな欠点になるものであった。
発明の目的
本発明は上記従来の欠点を解消するものであり動圧発生
溝の製造方法に係わり、その深さのバラツキを少なく、
高精度に加工でき、かつ製造設備を簡単にするものであ
る。
溝の製造方法に係わり、その深さのバラツキを少なく、
高精度に加工でき、かつ製造設備を簡単にするものであ
る。
発明の構成
本発明は、中心軸に対して対称的でかつ放射線上に配置
された複数個のガイド穴と、このガイド穴に連結する中
心穴を有するガイドピンの前記ガイド穴に硬質な複数個
のボールを有し、中心穴には硬質でかつ、前記ボールに
連動して回転自在でかつ、軸方向の動きを規制されたロ
ーラーを有し、流体軸受のスリーブへ径よりも前記ロー
ラーの直径とボール２個分の直径の合計をわずかに大き
く組合わせ、ガイド軸に回転および送シ速度を与えるこ
とにより前記スリーブ内径に動圧発生溝を高精度にかつ
容易に形成することができるという効果を有する。
された複数個のガイド穴と、このガイド穴に連結する中
心穴を有するガイドピンの前記ガイド穴に硬質な複数個
のボールを有し、中心穴には硬質でかつ、前記ボールに
連動して回転自在でかつ、軸方向の動きを規制されたロ
ーラーを有し、流体軸受のスリーブへ径よりも前記ロー
ラーの直径とボール２個分の直径の合計をわずかに大き
く組合わせ、ガイド軸に回転および送シ速度を与えるこ
とにより前記スリーブ内径に動圧発生溝を高精度にかつ
容易に形成することができるという効果を有する。
実施例の説明
以下に本発明実施例を第３〜４図にもとづいて説明する
。第３図は本発明第１の実施例の図である。ガイドピン
６には中心軸に対称でかつ放射線状に配置された複数個
のガイド穴６Ａ、６Ｂを有し、また中心には穴６Ｃを有
する。このガイド穴ｅＡ−，ｅＢには硬質なボール７Ａ
、７Ｂが回転自在に挿入され、捷だ穴６Ｃにはボール７
Ａ、７Ｂと連動して回転自在でかつ硬質なローラー８が
挿入されている。穴６Ｃにはさらにピン９が固定されａ
−ラー８はこのピン９により軸方向の動きを規制される
。またスリーブ２の内径よりもローラーの直径とボール
７Ａ 、７Ｂの２個分の直径の合計はわずかに大きくな
るようローラー８の直径は選定されている０この状態で
スリーブ２の穴２Ｂの中でガイドピン６に回転速度Ｗと
共に送り速度Ｖを与えると動圧発生溝２Ａはボール７Ａ
、 ７Ｂによる塑性加工により形成される。第１図に
示すようなヘリングボーン型の動圧発生溝２Ａを加工す
るにあたっては、第３図においてスリーブ２の略中央ま
でボール７Ａ 、７Ｂが進んだときにガイドピン６の送
り速度Ｖは変えずに回転速度Ｗを逆方向に切替えること
により形成することができる。
。第３図は本発明第１の実施例の図である。ガイドピン
６には中心軸に対称でかつ放射線状に配置された複数個
のガイド穴６Ａ、６Ｂを有し、また中心には穴６Ｃを有
する。このガイド穴ｅＡ−，ｅＢには硬質なボール７Ａ
、７Ｂが回転自在に挿入され、捷だ穴６Ｃにはボール７
Ａ、７Ｂと連動して回転自在でかつ硬質なローラー８が
挿入されている。穴６Ｃにはさらにピン９が固定されａ
−ラー８はこのピン９により軸方向の動きを規制される
。またスリーブ２の内径よりもローラーの直径とボール
７Ａ 、７Ｂの２個分の直径の合計はわずかに大きくな
るようローラー８の直径は選定されている０この状態で
スリーブ２の穴２Ｂの中でガイドピン６に回転速度Ｗと
共に送り速度Ｖを与えると動圧発生溝２Ａはボール７Ａ
、 ７Ｂによる塑性加工により形成される。第１図に
示すようなヘリングボーン型の動圧発生溝２Ａを加工す
るにあたっては、第３図においてスリーブ２の略中央ま
でボール７Ａ 、７Ｂが進んだときにガイドピン６の送
り速度Ｖは変えずに回転速度Ｗを逆方向に切替えること
により形成することができる。
このように本発明においては動圧発生溝２Ａを形成する
にあ庭りガイドピン６だけ送りおよび回転速度を与えれ
ばよいので製造設備が簡単になる。
にあ庭りガイドピン６だけ送りおよび回転速度を与えれ
ばよいので製造設備が簡単になる。
またローラー８はピン９により軸方向のガタを規制され
ているため、従来のようにボール７Ａ。
ているため、従来のようにボール７Ａ。
７Ｂの部分で直径が変化することがないため動圧発生溝
の深さにバラツキが生じない。とくにこの溝の深さは１
０ミクロンメータ程度と浅いため、２ミクロンメータ程
度の深さのバラツキが流体軸受の性能、信頼性に大きな
影響を与えるのでとくにこれは重要な膠題であった０ 第４図に第２の実施例を示す。１０はガイドピン、１０
Ａ、１０Ｂはガイド穴、１０Ｃは中心穴、１１Ａ、１１
Ｂは第１のボール、１２はローラー、１４はビンであり
、これらは第１の実施例と同じである。第２の実施例に
おいては中心穴１０Ｃの中においてローラー１２の側面
に当接して第２のボール１３Ａ、１３Ｂが挿入さ−れて
いる。この第２のボール１３Ａ、１３Ｂによってローラ
ー１２が第１のボール１１Ａ、１１Ｂと共に非常に軽く
回転することができる。もしこのローラー１２の回転が
スムーズでないときにはスリーブ２に接する第１のボー
ル１１Ａ、１１Ｂの転勤がスムーズでなくなり加工され
る動圧発生溝の表面に部分的なパリやムシレが残ること
があるが、本実施例の製造方法によれば動圧発生溝が高
精度かつ美しい表面状態に仕上がり、パリやムシレは全
く生じないＯ 発明の効果 このように本発明はガイドピンに固定ピント硬質なボー
ルを取付け、スリーブ内で回転および送り速度を与える
ことにより溝深さのバラツキなく高精度かつ簡単に動圧
発生溝を加工するという特徴を有している。
の深さにバラツキが生じない。とくにこの溝の深さは１
０ミクロンメータ程度と浅いため、２ミクロンメータ程
度の深さのバラツキが流体軸受の性能、信頼性に大きな
影響を与えるのでとくにこれは重要な膠題であった０ 第４図に第２の実施例を示す。１０はガイドピン、１０
Ａ、１０Ｂはガイド穴、１０Ｃは中心穴、１１Ａ、１１
Ｂは第１のボール、１２はローラー、１４はビンであり
、これらは第１の実施例と同じである。第２の実施例に
おいては中心穴１０Ｃの中においてローラー１２の側面
に当接して第２のボール１３Ａ、１３Ｂが挿入さ−れて
いる。この第２のボール１３Ａ、１３Ｂによってローラ
ー１２が第１のボール１１Ａ、１１Ｂと共に非常に軽く
回転することができる。もしこのローラー１２の回転が
スムーズでないときにはスリーブ２に接する第１のボー
ル１１Ａ、１１Ｂの転勤がスムーズでなくなり加工され
る動圧発生溝の表面に部分的なパリやムシレが残ること
があるが、本実施例の製造方法によれば動圧発生溝が高
精度かつ美しい表面状態に仕上がり、パリやムシレは全
く生じないＯ 発明の効果 このように本発明はガイドピンに固定ピント硬質なボー
ルを取付け、スリーブ内で回転および送り速度を与える
ことにより溝深さのバラツキなく高精度かつ簡単に動圧
発生溝を加工するという特徴を有している。
第１図は溝付き流体軸受の断面図、第２図は従来のスリ
ーブ内径に溝を形成する製造装置の断面図、第３図は本
発明の第一実施例のスリーブ内径に溝を形成する製造装
置の断面図、第４図は本発明の第２の実施例の同製造装
置の断面図である。 １ ・・・・軸、２・・スリーブ、２Ａ・・・・・動圧
発生溝、６，１０・・・・・ガイドピン、６Ａ、θＢ、
１０Ａ。 １０Ｂ・・・・・・ガイド穴、６Ｃ、Ｉ ＯＣ・・・・
・中心穴、７Ａ、７Ｂ、１１Ａ、１１Ｂ ・・・ボー
ル、８゜１２・・・・・・ローラー０ 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第３図
ーブ内径に溝を形成する製造装置の断面図、第３図は本
発明の第一実施例のスリーブ内径に溝を形成する製造装
置の断面図、第４図は本発明の第２の実施例の同製造装
置の断面図である。 １ ・・・・軸、２・・スリーブ、２Ａ・・・・・動圧
発生溝、６，１０・・・・・ガイドピン、６Ａ、θＢ、
１０Ａ。 １０Ｂ・・・・・・ガイド穴、６Ｃ、Ｉ ＯＣ・・・・
・中心穴、７Ａ、７Ｂ、１１Ａ、１１Ｂ ・・・ボー
ル、８゜１２・・・・・・ローラー０ 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第３図
Claims (1)
- 外周に複数個のボールを有したガイドピンをスリーブの
孔に同軸上に挿入し、ガイドピンを回転および軸方向に
送りを設けてスリーブの内面に溝を設け、前記スリーブ
と軸とで動圧型の流体軸受を形成する流体軸受の製造方
法であって、前記ガイドピンは中心軸に対して対称的に
かつ放射状に配置された複数個のガイド穴と前記ガイド
穴に連結する中心穴を有し、かつ前記ガイド穴に挿入さ
れた前記スリーブよりも硬質な複数個のボールと前記ガ
イドピンの中心穴に挿入され前記ボールと共に回転自在
でかつ軸方向の動きを規制された前記スリーブよりも硬
質なローラーを有し、前記スリーブ内径よりも前記ロー
ラーの直径とボール２個分の直径の総合計をわずかに大
きくなるよう組合わされた流体軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12601284A JPS616427A (ja) | 1984-06-19 | 1984-06-19 | 流体軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12601284A JPS616427A (ja) | 1984-06-19 | 1984-06-19 | 流体軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS616427A true JPS616427A (ja) | 1986-01-13 |
| JPH0349648B2 JPH0349648B2 (ja) | 1991-07-30 |
Family
ID=14924539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12601284A Granted JPS616427A (ja) | 1984-06-19 | 1984-06-19 | 流体軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS616427A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6336939A (ja) * | 1986-07-31 | 1988-02-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 動圧型流体軸受の流体溝形成装置 |
| JPH0311128U (ja) * | 1989-06-19 | 1991-02-04 | ||
| US5265334A (en) * | 1989-09-21 | 1993-11-30 | U.S. Philips Corporation | Device for manufacturing a groove bearing, and method of manufacturing a groove bearing by means of the device |
| US5758421A (en) * | 1994-05-02 | 1998-06-02 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method for manufacturing fluid bearing |
| US6543139B2 (en) * | 2000-05-11 | 2003-04-08 | Sankyo Seiki Mfg. Co., Ltd. | Machining tool for manufacturing radial bearings, and manufacturing apparatus and manufacturing method using the same |
| WO2016195105A1 (ja) * | 2015-06-05 | 2016-12-08 | ライフロボティクス株式会社 | ロボットアーム機構 |
-
1984
- 1984-06-19 JP JP12601284A patent/JPS616427A/ja active Granted
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6336939A (ja) * | 1986-07-31 | 1988-02-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 動圧型流体軸受の流体溝形成装置 |
| JPH0311128U (ja) * | 1989-06-19 | 1991-02-04 | ||
| US5265334A (en) * | 1989-09-21 | 1993-11-30 | U.S. Philips Corporation | Device for manufacturing a groove bearing, and method of manufacturing a groove bearing by means of the device |
| US5758421A (en) * | 1994-05-02 | 1998-06-02 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method for manufacturing fluid bearing |
| US6543139B2 (en) * | 2000-05-11 | 2003-04-08 | Sankyo Seiki Mfg. Co., Ltd. | Machining tool for manufacturing radial bearings, and manufacturing apparatus and manufacturing method using the same |
| WO2016195105A1 (ja) * | 2015-06-05 | 2016-12-08 | ライフロボティクス株式会社 | ロボットアーム機構 |
| JP2017001110A (ja) * | 2015-06-05 | 2017-01-05 | ライフロボティクス株式会社 | ロボットアーム機構 |
| EP3305481A4 (en) * | 2015-06-05 | 2019-04-17 | Life Robotics Inc. | ROBOT ARM MECHANISM |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0349648B2 (ja) | 1991-07-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |