JPS6155301A - ラジアルタ−ビンホイ−ルとその製造方法 - Google Patents
ラジアルタ−ビンホイ−ルとその製造方法Info
- Publication number
- JPS6155301A JPS6155301A JP17795284A JP17795284A JPS6155301A JP S6155301 A JPS6155301 A JP S6155301A JP 17795284 A JP17795284 A JP 17795284A JP 17795284 A JP17795284 A JP 17795284A JP S6155301 A JPS6155301 A JP S6155301A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- turbine wheel
- radial turbine
- surface layer
- silicon nitride
- injection
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明はセラミック原料粉末と熱可塑性樹脂（有機バ
インダー）とからなる混１！！物を射出成形して得るラ
ジアルタービンホイールとその製造方決に関するもので
ある。
インダー）とからなる混１！！物を射出成形して得るラ
ジアルタービンホイールとその製造方決に関するもので
ある。
従来技術
ラジアルターごンホイールのセラミック射出成形による
製造は、従来セラミック原料粉末と熱可塑性樹脂とから
なる混練物を、射出筒が単一の射出成形機によって成形
して行なっていた。したがって、得られるラジアルター
ビンホイールも単一のセラミックスからなる射出成形体
であり、用いるべきセラミック原料は、射出成形して得
るラジアルタービンホイールの全体的特性とコストの観
点から選択され、一般に窒化けい素粉末が用いられてい
た。
製造は、従来セラミック原料粉末と熱可塑性樹脂とから
なる混練物を、射出筒が単一の射出成形機によって成形
して行なっていた。したがって、得られるラジアルター
ビンホイールも単一のセラミックスからなる射出成形体
であり、用いるべきセラミック原料は、射出成形して得
るラジアルタービンホイールの全体的特性とコストの観
点から選択され、一般に窒化けい素粉末が用いられてい
た。
発明が解決しようとする問題点
一般に、窒化けい素粉末を射出成形し焼結して得た焼結
体は、１２００〜１４００℃の領域で酸化され易いとい
う欠点を有する。したがって従来の方法で得たラジアル
タービンホイールには、１２００〜１４００℃の高温下
での耐酸化性に問題があった。
体は、１２００〜１４００℃の領域で酸化され易いとい
う欠点を有する。したがって従来の方法で得たラジアル
タービンホイールには、１２００〜１４００℃の高温下
での耐酸化性に問題があった。
問題点を解決するための手段
すなわち第１発明のラジアルタービンホイールは、表層
部がサイアロンで、内部が窒化けい素とされていること
を特徴とするものであり、また第２発明のラジアルター
ビンホイールの製造方法は窒化けい素粉末と熱可塑性樹
脂との混練物およびサイアロン粉末と熱可塑性樹脂との
混練物を用い、それ等の混練物を同時に射出成形するこ
とにより、表層部がサイアロン粉末の混練物であり内部
か窒化けい素粉末である成形体を得、その成形体を脱脂
して焼成することを特徴とするものである。
部がサイアロンで、内部が窒化けい素とされていること
を特徴とするものであり、また第２発明のラジアルター
ビンホイールの製造方法は窒化けい素粉末と熱可塑性樹
脂との混練物およびサイアロン粉末と熱可塑性樹脂との
混練物を用い、それ等の混練物を同時に射出成形するこ
とにより、表層部がサイアロン粉末の混練物であり内部
か窒化けい素粉末である成形体を得、その成形体を脱脂
して焼成することを特徴とするものである。
発明の詳細な説明
第１図は第１発明のラジアルタービンホイールの一部の
断面を示す。図に示すようにこの発明のラジアルタービ
ンホイールでは、内部１は窒化けい素とされているが、
表層部２はサイアロンとされているため、高温下での耐
酸化性が優れたものとなる。
断面を示す。図に示すようにこの発明のラジアルタービ
ンホイールでは、内部１は窒化けい素とされているが、
表層部２はサイアロンとされているため、高温下での耐
酸化性が優れたものとなる。
以下に、以上の第１発明のラジアルタービンホイールを
製造するための第２発明の製造方法を更に具体的に説明
する。
製造するための第２発明の製造方法を更に具体的に説明
する。
第２図は第２発明であるラジアルタービンホイールの製
造方法の実施に供する２Ｉ！ｊ式射出成形機を示す図で
ある。図に示す２筒式射出成形機は、金型３に２筒弐射
出筒４で構成されており、２筒式射出筒４は内層材射出
筒５と外層材射出筒６とからなる。
造方法の実施に供する２Ｉ！ｊ式射出成形機を示す図で
ある。図に示す２筒式射出成形機は、金型３に２筒弐射
出筒４で構成されており、２筒式射出筒４は内層材射出
筒５と外層材射出筒６とからなる。
この発明の方法上よれば、上述の２筒式射出成形機を用
い、内層材射出筒５からは窒化けい素粉末と熱可塑性樹
脂との混練物を、外層材射出８６からはサイアロン粉末
と熱可塑性樹脂との混練物を金型３内に同時に射出して
成形する。
い、内層材射出筒５からは窒化けい素粉末と熱可塑性樹
脂との混練物を、外層材射出８６からはサイアロン粉末
と熱可塑性樹脂との混練物を金型３内に同時に射出して
成形する。
その際、内層材射出筒５から射出される混練物には焼結
助剤としてイツトリアやアルミナ等を必要に応じて加え
る。また、両温練物に加えられる熱可塑性樹脂としては
ポリプロピレン、パラフィン等を用いるこ、とができる
。
助剤としてイツトリアやアルミナ等を必要に応じて加え
る。また、両温練物に加えられる熱可塑性樹脂としては
ポリプロピレン、パラフィン等を用いるこ、とができる
。
以上の射出成形体を不活性雰囲気中で加熱して脱脂を行
ない；さらに焼成して目的とする焼結体を得る。
ない；さらに焼成して目的とする焼結体を得る。
なお、目的とするラジアルタービンホイールの表層部の
厚み、あるいは混練物を金型内に射出成形して得られる
射出成形体の表層部の厚みは、前述の２筒式射出成形機
の内層材射出筒５と外層材射出筒６との比率や混練物の
射出速度等により設定することができる。そのようにし
て設定される本発明のラジアルタービンホイールの表層
部の厚みは、０６１〜０．３ｍｍとするのが好ましい。
厚み、あるいは混練物を金型内に射出成形して得られる
射出成形体の表層部の厚みは、前述の２筒式射出成形機
の内層材射出筒５と外層材射出筒６との比率や混練物の
射出速度等により設定することができる。そのようにし
て設定される本発明のラジアルタービンホイールの表層
部の厚みは、０６１〜０．３ｍｍとするのが好ましい。
０．１＋ａｍ未満では充分な効果が得られないおそれが
あり、０．１日を越える厚みを有しても効果の向上は望
めない。しかし、さらに望ましくは０．１５〜０．２ｍ
ｍとするのがよい。
あり、０．１日を越える厚みを有しても効果の向上は望
めない。しかし、さらに望ましくは０．１５〜０．２ｍ
ｍとするのがよい。
実施例
以下に本発明のラジアルタービンホイールとその製造方
法の一実施例を説明する。
法の一実施例を説明する。
窒化けい素粉末（７２雷ｍ部）に焼結助剤としてイツト
リア（４，８ｆｆ１１部）、アルミナ（３，２型理部）
を加え、ざらに熱可塑性樹脂としてポリプロピレン（１
０ｍｆｆｉ部）、パラフィン（１０！１ｕ１１部）を加
えたセラミック原料ベレットＡを作成した。また、サイ
アロン粉末（８０重量部）に熱可塑性樹脂としてポリプ
ロピレン（１０重ｆｆ１部）、パラフィン（ｉｏｍｍ部
）を加えたセラミック原料ベレットＢを作成した。
リア（４，８ｆｆ１１部）、アルミナ（３，２型理部）
を加え、ざらに熱可塑性樹脂としてポリプロピレン（１
０ｍｆｆｉ部）、パラフィン（１０！１ｕ１１部）を加
えたセラミック原料ベレットＡを作成した。また、サイ
アロン粉末（８０重量部）に熱可塑性樹脂としてポリプ
ロピレン（１０重ｆｆ１部）、パラフィン（ｉｏｍｍ部
）を加えたセラミック原料ベレットＢを作成した。
前述の第２図に示す２筒式射出成形機を用い、射出温度
１８０℃、射出圧カフ００気圧、射出時間１．０秒とし
て、内層材射出１ｒ５からセラミック原料ベレットＡを
、外層材射出１ｍ６からセラミック原料ベレットＢを同
時に射出し、乗用車用ガスタービンのラジアルタービン
ホイールの形状に射出成形した。）Ｓられた射出成形体
の約０．２ｍｍ／ｉＪの表層部は、サイフロンと熱可塑
性樹脂とから成っていた。
１８０℃、射出圧カフ００気圧、射出時間１．０秒とし
て、内層材射出１ｒ５からセラミック原料ベレットＡを
、外層材射出１ｍ６からセラミック原料ベレットＢを同
時に射出し、乗用車用ガスタービンのラジアルタービン
ホイールの形状に射出成形した。）Ｓられた射出成形体
の約０．２ｍｍ／ｉＪの表層部は、サイフロンと熱可塑
性樹脂とから成っていた。
以上によって得られた射出成形体を不活性雰囲気下で５
００’Ｃまで加熱し、脱脂を行なった。その後焼成瀉［
！１８００℃、保持時間２時間、１０気圧下で焼成を行
ないサイアロン表層部を有したラジアルタービンホイー
ルを得た。表層部の厚みは０．１７ ｍｍ程度であった
。
００’Ｃまで加熱し、脱脂を行なった。その後焼成瀉［
！１８００℃、保持時間２時間、１０気圧下で焼成を行
ないサイアロン表層部を有したラジアルタービンホイー
ルを得た。表層部の厚みは０．１７ ｍｍ程度であった
。
以上のようにこの発明を実施して得られたこの発明の一
実施例のラジアルタービンホイールと窒化けい素単相の
ラジアルタービンホイールについて、１４００’Ｃの空
気中での時間変化に伴なう酸化増量を測定した。その、
結果を第３図に示す。
実施例のラジアルタービンホイールと窒化けい素単相の
ラジアルタービンホイールについて、１４００’Ｃの空
気中での時間変化に伴なう酸化増量を測定した。その、
結果を第３図に示す。
第３図に示すように、この発明の実施例のラジアルター
ビンホイールでは従来のものに比較し、時間変化に伴な
う酸化増量が格段に少なく、この発明の実施例のラジア
ルタービンホイールが高温耐酸化性に穫めて優れること
がわかる。
ビンホイールでは従来のものに比較し、時間変化に伴な
う酸化増量が格段に少なく、この発明の実施例のラジア
ルタービンホイールが高温耐酸化性に穫めて優れること
がわかる。
発明の効果
以上のように第１発明のラジアルタービンホイールによ
れば、表層部がサイアロンとされているため高温耐酸化
性が極めて良好であるという優れた効果が奏され、しか
も安価であるという利点がある。また、第１発明のラジ
アルタービンを製造するための第２発明の方法によれば
、この発明のラジアルタービンホイールを効率良く製造
することができる。
れば、表層部がサイアロンとされているため高温耐酸化
性が極めて良好であるという優れた効果が奏され、しか
も安価であるという利点がある。また、第１発明のラジ
アルタービンを製造するための第２発明の方法によれば
、この発明のラジアルタービンホイールを効率良く製造
することができる。
第１図はこの発明の一実施例のラジアルタービンホイー
ルの部分断面図、第２図はこの発明の方法の実施に供す
る２筒式射出成形機の一例の断面図、第３図はこの発明
のラジアルタービンホイールと従来のラジアルタービン
ホイールの耐醇化性を比較して示す図である。
ルの部分断面図、第２図はこの発明の方法の実施に供す
る２筒式射出成形機の一例の断面図、第３図はこの発明
のラジアルタービンホイールと従来のラジアルタービン
ホイールの耐醇化性を比較して示す図である。
Claims (2)
- （１）表層部がサイアロンで、内部が窒化けい素とされ
ていることを特徴とするラジアルタービンホイール。 - （２）窒化けい素粉末と熱可塑性樹脂との混練物および
サイアロン粉末と熱可塑性樹脂との混練物を用い、それ
等の混練物を同時に射出成形することにより、表層部が
サイアロン粉末の混練物であり内部が窒化けい素粉末で
ある成形体を得、その成形体を脱脂して焼成することを
特徴とする表層部がサイアロン粉末で内部が窒化けい素
のラジアルタービンホイールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17795284A JPS6155301A (ja) | 1984-08-27 | 1984-08-27 | ラジアルタ−ビンホイ−ルとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17795284A JPS6155301A (ja) | 1984-08-27 | 1984-08-27 | ラジアルタ−ビンホイ−ルとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6155301A true JPS6155301A (ja) | 1986-03-19 |
Family
ID=16039949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17795284A Pending JPS6155301A (ja) | 1984-08-27 | 1984-08-27 | ラジアルタ−ビンホイ−ルとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6155301A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016140125A1 (ja) * | 2015-03-02 | 2016-09-09 | 株式会社Ihi | 耐環境性被膜 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5838601A (ja) * | 1981-08-29 | 1983-03-07 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | クロスロ−ル式圧延機 |
| JPS58113503A (ja) * | 1981-12-24 | 1983-07-06 | エム・テ−・ウ−・モト−レン−ウント・ツルビ−ネン−ウニオ−ン・ミユンヘン・ゲゼルシヤフト・ミツト・ベシユレンクテル・ハフツング | 流体機械の羽根及びその製法 |
-
1984
- 1984-08-27 JP JP17795284A patent/JPS6155301A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5838601A (ja) * | 1981-08-29 | 1983-03-07 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | クロスロ−ル式圧延機 |
| JPS58113503A (ja) * | 1981-12-24 | 1983-07-06 | エム・テ−・ウ−・モト−レン−ウント・ツルビ−ネン−ウニオ−ン・ミユンヘン・ゲゼルシヤフト・ミツト・ベシユレンクテル・ハフツング | 流体機械の羽根及びその製法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016140125A1 (ja) * | 2015-03-02 | 2016-09-09 | 株式会社Ihi | 耐環境性被膜 |
| JPWO2016140125A1 (ja) * | 2015-03-02 | 2017-06-29 | 株式会社Ihi | 耐環境性被膜 |
| US10011724B2 (en) | 2015-03-02 | 2018-07-03 | Ihi Corporation | Environmental barrier coating |
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