JPS6152974A - 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 - Google Patents
連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法Info
- Publication number
- JPS6152974A JPS6152974A JP17524984A JP17524984A JPS6152974A JP S6152974 A JPS6152974 A JP S6152974A JP 17524984 A JP17524984 A JP 17524984A JP 17524984 A JP17524984 A JP 17524984A JP S6152974 A JPS6152974 A JP S6152974A
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- JP
- Japan
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- mold
- oil pressure
- difference
- breakout
- push
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- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
この発明は、鋼の連続鋳造において、ブレークアウトの
発生を未然に検知することができる、連続鋳造における
ブレークアウト予知方法に関するものである。
発生を未然に検知することができる、連続鋳造における
ブレークアウト予知方法に関するものである。
連続鋳造の操業において、生産性の向上のために、鋳造
速度の高速化が要求されている。しかるに、高速で連続
鋳造を行なうと、鋳型直下の未凝固鋳片にブレークアウ
トが生じゃすくなるため、このブレークアウトの発生が
鋳造速度の高速化の大きな技術的障害となっている。
速度の高速化が要求されている。しかるに、高速で連続
鋳造を行なうと、鋳型直下の未凝固鋳片にブレークアウ
トが生じゃすくなるため、このブレークアウトの発生が
鋳造速度の高速化の大きな技術的障害となっている。
ブレークアウトには、一般に、鋳型内のシェルの成長遅
れに起因するものと、未凝固鋳片と鋳型間の摩擦力が未
凝固鋳片の高温強度以上となることに起因するものとが
ある。
れに起因するものと、未凝固鋳片と鋳型間の摩擦力が未
凝固鋳片の高温強度以上となることに起因するものとが
ある。
連続鋳造では、周知の如く、鋳型内の溶鋼の湯面上に鋳
型パウダーが添加されている。このパウダーは、溶融し
て鋳型と未凝固鋳片間に均一に流入し、これによって未
凝固鋳片の下方への引抜きが容易となるような潤滑作用
を果たしているものである。
型パウダーが添加されている。このパウダーは、溶融し
て鋳型と未凝固鋳片間に均一に流入し、これによって未
凝固鋳片の下方への引抜きが容易となるような潤滑作用
を果たしているものである。
しかしながら、溶融したパウダーの鋳型と未凝固鋳片間
への流入が不均一となったシ、その流入量が減少した場
合には、鋳型と未凝固鋳片間の摩擦力が上昇するので、
その摩擦力が未凝固鋳片の高温強度以上となることによ
るブレークアウトが発生する。
への流入が不均一となったシ、その流入量が減少した場
合には、鋳型と未凝固鋳片間の摩擦力が上昇するので、
その摩擦力が未凝固鋳片の高温強度以上となることによ
るブレークアウトが発生する。
そこで、この種のブレークアウトの防止のために、種々
の対策がとられているが、未だ充分な効果が得られてい
ないのが現状である。
の対策がとられているが、未だ充分な効果が得られてい
ないのが現状である。
この発明は、上述の現状に鑑み、鋳型から引抜かれる未
凝固鋳片のブレークアウトを予知して、ブレークアウト
の発生を未然に防ぐことを可能とする、連続鋳造におけ
るブレークアウト予知方法を提供することを目的とする
。
凝固鋳片のブレークアウトを予知して、ブレークアウト
の発生を未然に防ぐことを可能とする、連続鋳造におけ
るブレークアウト予知方法を提供することを目的とする
。
この発明の連続鋳造におけるブレークアウト予知方法は
、鋳型を振動させるための油圧シリンダーの、押し側と
押し戻し側との間における油圧の差の、前記鋳型の振動
の各サイクル中の最大値を連続的に測定することによっ
て、その油圧の差の最大値の変化から、前記鋳型内に注
入された溶鋼の凝固シェルと前記鋳型との間の潤滑状態
を知り、かくして、前記鋳型から引抜かれる未凝固鋳片
のブレークアウトの発生を予知することに特徴を有する
。
、鋳型を振動させるための油圧シリンダーの、押し側と
押し戻し側との間における油圧の差の、前記鋳型の振動
の各サイクル中の最大値を連続的に測定することによっ
て、その油圧の差の最大値の変化から、前記鋳型内に注
入された溶鋼の凝固シェルと前記鋳型との間の潤滑状態
を知り、かくして、前記鋳型から引抜かれる未凝固鋳片
のブレークアウトの発生を予知することに特徴を有する
。
本発明者等は、上述した未凝固鋳片と鋳型間の摩擦力が
、未凝固鋳片の高温強度以上となって発生するブレーク
アウトを防止すべく、鋭意研究を重ねた。その結果、油
圧力によって振動される鋳型では、鋳型に振動を与える
几めの油圧シリンダーの押し側と押し戻し側との間の油
圧の差が、鋳型と未凝固鋳片間の摩擦力が上昇すると、
鋳型の振幅および振動数を一定に保とうとする定めに、
へ大きくなること、従って、鋳型振動各サイクル中
の油圧の差の最大値を連続的に測定すれば、その油圧の
差の最大値の変化から、鋳型と未凝固鋳片間の潤滑状態
が判り、ブレークアウトの発生を予知することができる
ことを見い出した。この発明は、上記知見によりなされ
たものである。
、未凝固鋳片の高温強度以上となって発生するブレーク
アウトを防止すべく、鋭意研究を重ねた。その結果、油
圧力によって振動される鋳型では、鋳型に振動を与える
几めの油圧シリンダーの押し側と押し戻し側との間の油
圧の差が、鋳型と未凝固鋳片間の摩擦力が上昇すると、
鋳型の振幅および振動数を一定に保とうとする定めに、
へ大きくなること、従って、鋳型振動各サイクル中
の油圧の差の最大値を連続的に測定すれば、その油圧の
差の最大値の変化から、鋳型と未凝固鋳片間の潤滑状態
が判り、ブレークアウトの発生を予知することができる
ことを見い出した。この発明は、上記知見によりなされ
たものである。
次に、この発明を図面に基づいて説明する。
、第１図は、この発明の一実施態様を示す説明図である
。第１図において、１は水冷鋳型２の水箱、３は鋳型２
の鋳型フレーム、４は鋳型２を支持する之めの鋳型支持
フレーム、５は鋳型２を振動するためのオシレーション
フレームである。オシレーションフレーム５の一端には
、第２図に示すように、往復動油圧シリンダー６が取付
けられ、この油圧シリンダー６の押し側６ａと押し戻し
側６ｂに接続された作動油が通る配管７ａ、７ｂには、
押し側６ａ、押し戻し側６ｂの油圧を測定するだめの油
圧計８ａ、８ｂが設けられている。振動する鋳型２内に
注入された溶鋼９は、鋳型２内で凝固シェル１０を生成
して未凝固鋳片１１となシ、鋳片支持ロール１２に支持
されながら、鋳型２から引抜かれる。
。第１図において、１は水冷鋳型２の水箱、３は鋳型２
の鋳型フレーム、４は鋳型２を支持する之めの鋳型支持
フレーム、５は鋳型２を振動するためのオシレーション
フレームである。オシレーションフレーム５の一端には
、第２図に示すように、往復動油圧シリンダー６が取付
けられ、この油圧シリンダー６の押し側６ａと押し戻し
側６ｂに接続された作動油が通る配管７ａ、７ｂには、
押し側６ａ、押し戻し側６ｂの油圧を測定するだめの油
圧計８ａ、８ｂが設けられている。振動する鋳型２内に
注入された溶鋼９は、鋳型２内で凝固シェル１０を生成
して未凝固鋳片１１となシ、鋳片支持ロール１２に支持
されながら、鋳型２から引抜かれる。
この発明においては、油圧シリンダー６の押し側６ａと
押し戻し側６ｂとの間の油圧の差の、鋳型振動の１サイ
クル中の最大値の変化を監視し、こハによって鋳型２と
凝固シェル１０との間の潤滑状態を知シ、未凝固鋳片１
１のブレークアウトを予知するものである。
押し戻し側６ｂとの間の油圧の差の、鋳型振動の１サイ
クル中の最大値の変化を監視し、こハによって鋳型２と
凝固シェル１０との間の潤滑状態を知シ、未凝固鋳片１
１のブレークアウトを予知するものである。
すなわち、鋳型２と鋳型２内の凝固ンエル１゜との間の
潤滑状態が良好で、未凝固鋳片１１が鋳型２から正常に
引抜かれている場合には、油圧計８ａで測定される押し
側６ａの油圧と、油圧計８ｂで測定される押し戻し側６
ｂの油圧との差ΔＰは、鋳型２の振動の１サイクル中、
第３図°に実線で示した曲線２のように一定の変化で推
移し、この曲線りからずれない。一方、鋳型２と凝固シ
ェル１゜との間の潤滑状態が悪化して、鋳型２と未凝固
鋳片１１との間の摩擦力が上昇すると、前記油圧の差△
Ｐは増大し、第３図に点線で示した曲線ｌのように変化
し、前記曲線２より振幅が大きくなる。
潤滑状態が良好で、未凝固鋳片１１が鋳型２から正常に
引抜かれている場合には、油圧計８ａで測定される押し
側６ａの油圧と、油圧計８ｂで測定される押し戻し側６
ｂの油圧との差ΔＰは、鋳型２の振動の１サイクル中、
第３図°に実線で示した曲線２のように一定の変化で推
移し、この曲線りからずれない。一方、鋳型２と凝固シ
ェル１゜との間の潤滑状態が悪化して、鋳型２と未凝固
鋳片１１との間の摩擦力が上昇すると、前記油圧の差△
Ｐは増大し、第３図に点線で示した曲線ｌのように変化
し、前記曲線２より振幅が大きくなる。
この鋳型２の振動１サイクルのうちの、曲線で上の油圧
の差ΔＰの最大値ΔＰｍａｘと曲線？上の油圧の差ΔＰ
の最大値（定常値）△ＰＯｍａｘとの比の最大仏の変動
率ε＝ΔＰｍａｘ／△Ｐ’ｍａｘは、鋳型２と未凝固鋳
片１１との間の摩擦力の大小によって決まるから、この
変動率εから鋳型２と凝固シェル１０との間の潤滑状態
を知ることができ、未凝固鋳片１１のブレークアウトを
未然に検、出することができる。
の差ΔＰの最大値ΔＰｍａｘと曲線？上の油圧の差ΔＰ
の最大値（定常値）△ＰＯｍａｘとの比の最大仏の変動
率ε＝ΔＰｍａｘ／△Ｐ’ｍａｘは、鋳型２と未凝固鋳
片１１との間の摩擦力の大小によって決まるから、この
変動率εから鋳型２と凝固シェル１０との間の潤滑状態
を知ることができ、未凝固鋳片１１のブレークアウトを
未然に検、出することができる。
摩擦力が未凝固鋳片１１にブレークアウトの危険を生ず
るときの、前記油圧の差の最大値ΔＰｍａｘは、連続鋳
造機の機種および鋳造条件によっても異なるが、実操業
上の経験によれば、定常値△ＰＯｍａｘの１２０〜１３
０％に選択すれば良いことが確認されている。従って、
油圧の差の最大値△ｐＨ１ａＸとして、定常値△ＰＯｍ
ａｘの１２０〜１３０％の圧力を設定しておけば、未凝
固鋳片１１がブレークアウトを生ずる危険状態だけを、
選択的に取り出すことができる。
るときの、前記油圧の差の最大値ΔＰｍａｘは、連続鋳
造機の機種および鋳造条件によっても異なるが、実操業
上の経験によれば、定常値△ＰＯｍａｘの１２０〜１３
０％に選択すれば良いことが確認されている。従って、
油圧の差の最大値△ｐＨ１ａＸとして、定常値△ＰＯｍ
ａｘの１２０〜１３０％の圧力を設定しておけば、未凝
固鋳片１１がブレークアウトを生ずる危険状態だけを、
選択的に取り出すことができる。
上記により、油圧シリンダー６の押し側と押し戻し側と
の間の油圧の差の最大値の変化から、未凝固鋳片１１の
ブレークアウトの発生が予知されたときには、この予知
からブレークアウトの発生までに、１〜２分間程度の時
間的余裕があるので、この間に、鋳型２内への溶鋼９の
注入停止、注入速度の低下、パウダーの変更などの処置
を採れば、ブレークアウトの発生を未然に防止すること
ができる。
の間の油圧の差の最大値の変化から、未凝固鋳片１１の
ブレークアウトの発生が予知されたときには、この予知
からブレークアウトの発生までに、１〜２分間程度の時
間的余裕があるので、この間に、鋳型２内への溶鋼９の
注入停止、注入速度の低下、パウダーの変更などの処置
を採れば、ブレークアウトの発生を未然に防止すること
ができる。
次に、この発明を実施例により説明する。
第１表に示す成分組成の厚さ２５０朋、幅１７５０丁の
厚板用４０キロ級スラブを、１０．５ｍＲの湾曲型連続
鋳造機により鋳造し、その間の油圧シリンダーの、押し
側と押し戻し側との間の油圧の差の、鋳型振動各サイク
ル中の最大値を、連続的に測定した。
厚板用４０キロ級スラブを、１０．５ｍＲの湾曲型連続
鋳造機により鋳造し、その間の油圧シリンダーの、押し
側と押し戻し側との間の油圧の差の、鋳型振動各サイク
ル中の最大値を、連続的に測定した。
第４図に油圧の差の最大値Δｐｍａｘの測定結果を図示
して示す。第４図かられかるように、油圧の差の最大値
△Ｐｍａｘはａ点を過ぎるところから徐々に上昇して、
ｂ点で定常値ΔＰ’ｍａｘの１４０％になった。この時
点で、鋳造速度を１−４ ｆｎ／ｍｉ ｎから０．６
”／ｍｉ ｎに下げたところ、油圧の差の最大値△Ｐｍ
ａｘは減少し、２分後には定常値（０点）に戻った。
して示す。第４図かられかるように、油圧の差の最大値
△Ｐｍａｘはａ点を過ぎるところから徐々に上昇して、
ｂ点で定常値ΔＰ’ｍａｘの１４０％になった。この時
点で、鋳造速度を１−４ ｆｎ／ｍｉ ｎから０．６
”／ｍｉ ｎに下げたところ、油圧の差の最大値△Ｐｍ
ａｘは減少し、２分後には定常値（０点）に戻った。
鋳造終了後に鋳片を観察したところ、油圧の差の最大値
ΔＰｍａｘの増大した時期に鋳型内で凝固シェルが破断
していたことが確認された。
ΔＰｍａｘの増大した時期に鋳型内で凝固シェルが破断
していたことが確認された。
以上説明したように、この発明によれば、鋳型を振動さ
せる油圧シリンダーの押し側と押し戻し側との間の油圧
の差の最大値を測定することによって、その油圧の差の
最大値の変化から鋳型と凝固シェルとの間の潤滑状態を
知るので、鋳型から引抜かれる未凝固鋳片のプレークア
ウトヲ確実に予知することができ、ブレークアウトの発
生を未然に防止することができる。従って、ブレークア
ウトの発生が障害となっていた鋳造速度の高速化を可能
にするなど、工業上優れた効果がもたらされる。
せる油圧シリンダーの押し側と押し戻し側との間の油圧
の差の最大値を測定することによって、その油圧の差の
最大値の変化から鋳型と凝固シェルとの間の潤滑状態を
知るので、鋳型から引抜かれる未凝固鋳片のプレークア
ウトヲ確実に予知することができ、ブレークアウトの発
生を未然に防止することができる。従って、ブレークア
ウトの発生が障害となっていた鋳造速度の高速化を可能
にするなど、工業上優れた効果がもたらされる。
第１図はこの発明の方法の一実施態様を示す説明図、第
２図は第１図の方法において鋳型を振動する油圧シリン
ダーの油圧の差を測定するところを示す説明図、第３図
は鋳型振動１サイクルの間の、油圧シリンダーの油圧の
差の変化を示すグラフ、第４図はこの発明の方法におい
て油圧シリンダーの油圧の差の最大値を測定したときの
測定値の一例を示すグラフである。図面において、１・
・・水箱、 ２・・・鋳型、３・・・鋳型フレ
ーム、 ４・・・鋳型支持フレーム、５・・・オシレ
ーションフレーム ６・・・油圧シリンダー、 ６ａ・・・押し側、６ｂ・
・・押し戻し側、 ７ａ、 ７ｂ・・・配管、８ａ、
８ｂ・・・油圧計、 ９・・・溶鋼、１０・・・凝
固シェル、 １１・・・未凝固鋳片。
２図は第１図の方法において鋳型を振動する油圧シリン
ダーの油圧の差を測定するところを示す説明図、第３図
は鋳型振動１サイクルの間の、油圧シリンダーの油圧の
差の変化を示すグラフ、第４図はこの発明の方法におい
て油圧シリンダーの油圧の差の最大値を測定したときの
測定値の一例を示すグラフである。図面において、１・
・・水箱、 ２・・・鋳型、３・・・鋳型フレ
ーム、 ４・・・鋳型支持フレーム、５・・・オシレ
ーションフレーム ６・・・油圧シリンダー、 ６ａ・・・押し側、６ｂ・
・・押し戻し側、 ７ａ、 ７ｂ・・・配管、８ａ、
８ｂ・・・油圧計、 ９・・・溶鋼、１０・・・凝
固シェル、 １１・・・未凝固鋳片。
Claims (1)
- 鋼の連続鋳造において、鋳型を振動させるための油圧シ
リンダーの、押し側と押し戻し側との間における油圧の
差の、前記鋳型の振動の各サイクル中の最大値を連続的
に測定することによつて、その油圧の差の最大値の変化
から、前記鋳型内に注入された溶鋼の凝固シェルと前記
鋳型との間の潤滑状態を知り、かくして、前記鋳型から
引抜かれる未凝固鋳片のブレークアウトの発生を予知す
ることを特徴とする、連続鋳造におけるブレークアウト
予知方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17524984A JPS6152974A (ja) | 1984-08-24 | 1984-08-24 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17524984A JPS6152974A (ja) | 1984-08-24 | 1984-08-24 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6152974A true JPS6152974A (ja) | 1986-03-15 |
| JPH0243573B2 JPH0243573B2 (ja) | 1990-09-28 |
Family
ID=15992862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17524984A Granted JPS6152974A (ja) | 1984-08-24 | 1984-08-24 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6152974A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1043096A1 (de) * | 1999-04-03 | 2000-10-11 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren zur Bestimmung der Reibung zwischen Strangschale und Kokille beim Stranggiessen |
| EP2868405A4 (en) * | 2012-06-28 | 2016-02-24 | Hyundai Steel Co | METHOD FOR PREVENTING BURNS IN A CONTINUOUS CASTING |
-
1984
- 1984-08-24 JP JP17524984A patent/JPS6152974A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1043096A1 (de) * | 1999-04-03 | 2000-10-11 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren zur Bestimmung der Reibung zwischen Strangschale und Kokille beim Stranggiessen |
| US6487504B1 (en) | 1999-04-03 | 2002-11-26 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Method of determining the friction between strand shell and mold during continuous casting |
| KR100704181B1 (ko) * | 1999-04-03 | 2007-04-06 | 에스엠에스 데마그 악티엔게젤샤프트 | 연속 주조시에 스트랜드 응고각층과 주형 사이의 마찰을결정하는 방법 |
| EP2868405A4 (en) * | 2012-06-28 | 2016-02-24 | Hyundai Steel Co | METHOD FOR PREVENTING BURNS IN A CONTINUOUS CASTING |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0243573B2 (ja) | 1990-09-28 |
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