JPH0243573B2 - - Google Patents
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- JPH0243573B2 JPH0243573B2 JP17524984A JP17524984A JPH0243573B2 JP H0243573 B2 JPH0243573 B2 JP H0243573B2 JP 17524984 A JP17524984 A JP 17524984A JP 17524984 A JP17524984 A JP 17524984A JP H0243573 B2 JPH0243573 B2 JP H0243573B2
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- JP
- Japan
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- mold
- breakout
- maximum value
- unsolidified
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
〔発明の技術分野〕
この発明は、鋼の連続鋳造において、ブレーク
アウトの発生を未然に検知することができる、連
続鋳造におけるブレークアウト予知方法に関する
ものである。 〔従来技術とその問題点〕 連続鋳造の操業において、生産性の向上のため
に、鋳造速度の高速化が要求されている。しかる
に、高速で連続鋳造を行なうと、鋳型直下の未凝
固鋳片にブレークアウトが生じやすくなるため、
このブレークアウトの発生が鋳造速度の高速化の
大きな技術的障害となつている。 ブレークアウトには、一般に、鋳型内のシエル
の成長遅れに起因するものと、未凝固鋳型と鋳型
間の摩擦力が未凝固鋳型の高温強度以上となるこ
とに起因するものとがある。 連続鋳造では、周知の如く、鋳型内の溶鋼の湯
面上に鋳型パウダーが添加されている。このパウ
ダーは、溶融して鋳型と未凝固鋳片間に均一に流
入し、これによつて未凝固鋳片の下方への引抜き
が容易となるような潤滑作用を果たしているもの
である。 しかしながら、溶融したパウダーの鋳型と未凝
固鋳片間への流入が不均一となつたり、その流入
量が減少した場合には、鋳型と未凝固鋳片間の摩
擦力が上昇するので、その摩擦力が未凝固鋳片の
高温強度以上となることによるブレークアウトが
発生する。 そこで、この種のブレークアウトの防止のため
に、種々の対策がとられているが、未だ充分な効
果が得られていないのが現状である。 〔発明の目的〕 この発明は、上述の現状に鑑み、鋳型から引抜
かれる未凝固鋳片のブレークアウトを予知して、
ブレークアウトの発生を未然に防ぐことを可能と
する、連続鋳造におけるブレークアウト予知方法
を提供することを目的とする。 〔発明の概要〕 この発明の連続鋳造におけるブレークアウト予
知方法は、鋳型を振動させるための油圧シリンダ
ーの、押し側と押し戻し側との間における油圧の
差の、前記鋳型の振動の各サイクル中の最大値を
連続的に測定し、一方、前記鋳型の振動の各サイ
クル中の最大値の、未凝固鋳片にブレークアウト
の生ずることのない定常値を予め設定し、前記測
定された最大値が、前記定常値の120〜130％を超
えたときを、前記鋳型から引抜かれる未凝固鋳片
にブレークアウトが生ずる危険状態のときとし
て、前記鋳型から引抜かれる未凝固鋳片のブレー
クアウトの発生を予知することに特徴を有する。 〔発明の構成〕 本発明者等は、上述した未凝固鋳片と鋳型間の
摩擦力が、未凝固鋳片の高温強度以上となつて発
生するブレークアウトを防止すべく、鋭意研究を
重ねた。その結果、油圧力によつて振動される鋳
型では、鋳型に振動を与えるための油圧シリンダ
ーの押し側と押し戻し側との間の油圧の差が、鋳
型と未凝固鋳片間の摩擦力が上昇すると、鋳型の
振幅および振動数を一定に保とうとするために、
大きくなること、従つて、鋳型振動各サイクル中
の油圧の差の最大値を連続的に測定すれば、その
油圧の差の最大値の変化から、鋳型と未凝固鋳片
間の潤滑状態が判り、ブレークアウトの発生を予
知することができることを見い出した。この発明
は、上記知見によりなされたものである。 次に、この発明を図面に基づいて説明する。 第１図は、この発明の一実施態様を示す説明図
である。第１図において、１は水冷鋳型２の水
箱、３は鋳型２の鋳型フレーム、４は鋳型２を支
持するための鋳型支持フレーム、５は鋳型２を振
動するためのオシレーシヨンフレームである。オ
シレーシヨンフレーム５の一端には、第２図に示
すように、往復動油圧シリンダー６が取付けら
れ、この油圧シリンダー６の押し側６ａと押し戻
し側６ｂに接続された作動油が通る配管７ａ，７
ｂには、押し側６ａ、押し戻し側６ｂの油圧を測
定するための油圧計８ａ，８ｂが設けられてい
る。振動する鋳型２内に注入された溶鋼９は、鋳
型２内で凝固シエル１０を生成して未凝固鋳片１
１となり、鋳片支持ロール１２に支持されなが
ら、鋳型２から引抜かれる。 この発明においては、油圧シリンダー６の押し
側６ａと押し戻し側６ｂとの間の油圧の差の、鋳
型振動の１サイクル中の最大値の変化を監視し、
これによつて鋳型２と凝固シエル１０との間の潤
滑状態を知り、未凝固鋳片１１のブレークアウト
を予知するものである。 すなわち、鋳型２と鋳型２内の凝固シエル１０
との間の潤滑状態が良好で、未凝固鋳片１１が鋳
型２から正常に引抜かれている場合には、油圧計
８ａで測定される押し側６ａの油圧と、油圧計８
ｂで測定される押し戻し側６ｂの油圧との差△Ｐ
は、鋳型２の振動の１サイクル中、第３図に実線
で示した曲線ｇのように一定の変化で推移し、こ
の曲線ｇからずれない。一方、鋳型２と凝固シエ
ル１０との間の潤滑状態が悪化して、鋳型２と未
凝固鋳片１１との間の摩擦力が上昇すると、前記
油圧の差△Ｐは増大し、第３図に点線で示した曲
線ｌのように変化し、前記曲線ｇより振幅が大き
くなる。この鋳型２の振動１サイクルのうちの、
曲線ｌ上の油圧の差△Ｐの最大値△Pmaxと曲線
ｇ上の油圧の差△Ｐの最大値（定常値）△
P8maxとの比の最大値の変動率ε＝△Pmax／△
P0maxは、鋳型２と未凝固鋳片１１との間の摩
擦力の大小によつて決まるから、この変動率εか
ら鋳型２と凝固シエル１０との間の潤滑状態を知
ることができ、未凝固鋳片１１のブレークアウト
を未然に検出することができる。 摩擦力が未凝固鋳片１１にブレークアウトの危
険を生ずるときの、前記油圧の差の最大値△
Pmaxは、連続鋳造機の機種および鋳造条件によ
つても異なるが、、実操業上の経験によれば、定
常値△P0maxの120〜130％に選択すれば良いこ
とが確認されている。従つて、油圧の差の最大値
△Pmaxとして、定常値△P0maxの120〜130％の
圧力を設定しておけば、未凝固鋳片１１がブレー
クアウトを生ずる危険状態だけを、選択的に取り
出すことができる。 上記により、油圧シリンダー６の押し側と押し
戻し側との間の油圧の差の最大値の変化から、未
凝固鋳片１１のブレークアウトの発生が予知され
たときには、この予知からブレークアウトの発生
までに、１〜２分間程度の時間的余裕があるの
で、この間に、鋳型２内への溶鋼９の注入停止、
注入速度の低下、パウダーの変更などの処置を採
れば、ブレークアウトの発生を未然に防止するこ
とができる。 〔発明の実施例〕 次に、この発明を実施例により説明する。 第１表に示す成分組成の厚さ250mm、幅1750mm
の厚板用40キロ級スラブを、10.5mRの湾曲型連
続鋳造機により鋳造し、その間の油圧シリンダー
の、押し側と押し戻し側との間の油圧の差の、鋳
型振動各サイクル中の最大値を、連続的に測定し
た。
アウトの発生を未然に検知することができる、連
続鋳造におけるブレークアウト予知方法に関する
ものである。 〔従来技術とその問題点〕 連続鋳造の操業において、生産性の向上のため
に、鋳造速度の高速化が要求されている。しかる
に、高速で連続鋳造を行なうと、鋳型直下の未凝
固鋳片にブレークアウトが生じやすくなるため、
このブレークアウトの発生が鋳造速度の高速化の
大きな技術的障害となつている。 ブレークアウトには、一般に、鋳型内のシエル
の成長遅れに起因するものと、未凝固鋳型と鋳型
間の摩擦力が未凝固鋳型の高温強度以上となるこ
とに起因するものとがある。 連続鋳造では、周知の如く、鋳型内の溶鋼の湯
面上に鋳型パウダーが添加されている。このパウ
ダーは、溶融して鋳型と未凝固鋳片間に均一に流
入し、これによつて未凝固鋳片の下方への引抜き
が容易となるような潤滑作用を果たしているもの
である。 しかしながら、溶融したパウダーの鋳型と未凝
固鋳片間への流入が不均一となつたり、その流入
量が減少した場合には、鋳型と未凝固鋳片間の摩
擦力が上昇するので、その摩擦力が未凝固鋳片の
高温強度以上となることによるブレークアウトが
発生する。 そこで、この種のブレークアウトの防止のため
に、種々の対策がとられているが、未だ充分な効
果が得られていないのが現状である。 〔発明の目的〕 この発明は、上述の現状に鑑み、鋳型から引抜
かれる未凝固鋳片のブレークアウトを予知して、
ブレークアウトの発生を未然に防ぐことを可能と
する、連続鋳造におけるブレークアウト予知方法
を提供することを目的とする。 〔発明の概要〕 この発明の連続鋳造におけるブレークアウト予
知方法は、鋳型を振動させるための油圧シリンダ
ーの、押し側と押し戻し側との間における油圧の
差の、前記鋳型の振動の各サイクル中の最大値を
連続的に測定し、一方、前記鋳型の振動の各サイ
クル中の最大値の、未凝固鋳片にブレークアウト
の生ずることのない定常値を予め設定し、前記測
定された最大値が、前記定常値の120〜130％を超
えたときを、前記鋳型から引抜かれる未凝固鋳片
にブレークアウトが生ずる危険状態のときとし
て、前記鋳型から引抜かれる未凝固鋳片のブレー
クアウトの発生を予知することに特徴を有する。 〔発明の構成〕 本発明者等は、上述した未凝固鋳片と鋳型間の
摩擦力が、未凝固鋳片の高温強度以上となつて発
生するブレークアウトを防止すべく、鋭意研究を
重ねた。その結果、油圧力によつて振動される鋳
型では、鋳型に振動を与えるための油圧シリンダ
ーの押し側と押し戻し側との間の油圧の差が、鋳
型と未凝固鋳片間の摩擦力が上昇すると、鋳型の
振幅および振動数を一定に保とうとするために、
大きくなること、従つて、鋳型振動各サイクル中
の油圧の差の最大値を連続的に測定すれば、その
油圧の差の最大値の変化から、鋳型と未凝固鋳片
間の潤滑状態が判り、ブレークアウトの発生を予
知することができることを見い出した。この発明
は、上記知見によりなされたものである。 次に、この発明を図面に基づいて説明する。 第１図は、この発明の一実施態様を示す説明図
である。第１図において、１は水冷鋳型２の水
箱、３は鋳型２の鋳型フレーム、４は鋳型２を支
持するための鋳型支持フレーム、５は鋳型２を振
動するためのオシレーシヨンフレームである。オ
シレーシヨンフレーム５の一端には、第２図に示
すように、往復動油圧シリンダー６が取付けら
れ、この油圧シリンダー６の押し側６ａと押し戻
し側６ｂに接続された作動油が通る配管７ａ，７
ｂには、押し側６ａ、押し戻し側６ｂの油圧を測
定するための油圧計８ａ，８ｂが設けられてい
る。振動する鋳型２内に注入された溶鋼９は、鋳
型２内で凝固シエル１０を生成して未凝固鋳片１
１となり、鋳片支持ロール１２に支持されなが
ら、鋳型２から引抜かれる。 この発明においては、油圧シリンダー６の押し
側６ａと押し戻し側６ｂとの間の油圧の差の、鋳
型振動の１サイクル中の最大値の変化を監視し、
これによつて鋳型２と凝固シエル１０との間の潤
滑状態を知り、未凝固鋳片１１のブレークアウト
を予知するものである。 すなわち、鋳型２と鋳型２内の凝固シエル１０
との間の潤滑状態が良好で、未凝固鋳片１１が鋳
型２から正常に引抜かれている場合には、油圧計
８ａで測定される押し側６ａの油圧と、油圧計８
ｂで測定される押し戻し側６ｂの油圧との差△Ｐ
は、鋳型２の振動の１サイクル中、第３図に実線
で示した曲線ｇのように一定の変化で推移し、こ
の曲線ｇからずれない。一方、鋳型２と凝固シエ
ル１０との間の潤滑状態が悪化して、鋳型２と未
凝固鋳片１１との間の摩擦力が上昇すると、前記
油圧の差△Ｐは増大し、第３図に点線で示した曲
線ｌのように変化し、前記曲線ｇより振幅が大き
くなる。この鋳型２の振動１サイクルのうちの、
曲線ｌ上の油圧の差△Ｐの最大値△Pmaxと曲線
ｇ上の油圧の差△Ｐの最大値（定常値）△
P8maxとの比の最大値の変動率ε＝△Pmax／△
P0maxは、鋳型２と未凝固鋳片１１との間の摩
擦力の大小によつて決まるから、この変動率εか
ら鋳型２と凝固シエル１０との間の潤滑状態を知
ることができ、未凝固鋳片１１のブレークアウト
を未然に検出することができる。 摩擦力が未凝固鋳片１１にブレークアウトの危
険を生ずるときの、前記油圧の差の最大値△
Pmaxは、連続鋳造機の機種および鋳造条件によ
つても異なるが、、実操業上の経験によれば、定
常値△P0maxの120〜130％に選択すれば良いこ
とが確認されている。従つて、油圧の差の最大値
△Pmaxとして、定常値△P0maxの120〜130％の
圧力を設定しておけば、未凝固鋳片１１がブレー
クアウトを生ずる危険状態だけを、選択的に取り
出すことができる。 上記により、油圧シリンダー６の押し側と押し
戻し側との間の油圧の差の最大値の変化から、未
凝固鋳片１１のブレークアウトの発生が予知され
たときには、この予知からブレークアウトの発生
までに、１〜２分間程度の時間的余裕があるの
で、この間に、鋳型２内への溶鋼９の注入停止、
注入速度の低下、パウダーの変更などの処置を採
れば、ブレークアウトの発生を未然に防止するこ
とができる。 〔発明の実施例〕 次に、この発明を実施例により説明する。 第１表に示す成分組成の厚さ250mm、幅1750mm
の厚板用40キロ級スラブを、10.5mRの湾曲型連
続鋳造機により鋳造し、その間の油圧シリンダー
の、押し側と押し戻し側との間の油圧の差の、鋳
型振動各サイクル中の最大値を、連続的に測定し
た。
以上説明したように、この発明によれば、鋳型
を振動させる油圧シリンダーの押し側と押し戻し
側との間の油圧の差の最大値を測定することによ
つて、その油圧の差の最大値の変化から鋳型と凝
固シエルとの間の潤滑状態を知るので、鋳型から
引抜かれる未凝固鋳片のブレークアウトを確実に
予知することができ、ブレークアウトの発生を未
然に防止することができる。従つて、ブレークア
ウトの発生が障害となつていた鋳造速度の高速化
を可能にするなど、工業上優れた効果がもたらさ
れる。
を振動させる油圧シリンダーの押し側と押し戻し
側との間の油圧の差の最大値を測定することによ
つて、その油圧の差の最大値の変化から鋳型と凝
固シエルとの間の潤滑状態を知るので、鋳型から
引抜かれる未凝固鋳片のブレークアウトを確実に
予知することができ、ブレークアウトの発生を未
然に防止することができる。従つて、ブレークア
ウトの発生が障害となつていた鋳造速度の高速化
を可能にするなど、工業上優れた効果がもたらさ
れる。
第１図はこの発明の方法の一実施態様を示す説
明図、第２図は第１図の方法において鋳型を振動
する油圧シリンダーの油圧の差を測定するところ
を示す説明図、第３図は鋳型振動１サイクルの間
の、油圧シリンダーの油圧の差の変化を示すグラ
フ、第４図はこの発明の方法において油圧シリン
ダーの油圧の差の最大値を測定したときの測定値
の一例を示すグラフである。図面において、 １……水箱、２……鋳型、３……鋳型フレー
ム、４……鋳型支持フレーム、５……オシレーシ
ヨンフレーム、６……油圧シリンダー、６ａ……
押し側、６ｂ……押し戻し側、７ａ，７ｂ……配
管、８ａ，８ｂ……油圧計、９……溶鋼、１０…
…凝固シエル、１１……未凝固鋳片。
明図、第２図は第１図の方法において鋳型を振動
する油圧シリンダーの油圧の差を測定するところ
を示す説明図、第３図は鋳型振動１サイクルの間
の、油圧シリンダーの油圧の差の変化を示すグラ
フ、第４図はこの発明の方法において油圧シリン
ダーの油圧の差の最大値を測定したときの測定値
の一例を示すグラフである。図面において、 １……水箱、２……鋳型、３……鋳型フレー
ム、４……鋳型支持フレーム、５……オシレーシ
ヨンフレーム、６……油圧シリンダー、６ａ……
押し側、６ｂ……押し戻し側、７ａ，７ｂ……配
管、８ａ，８ｂ……油圧計、９……溶鋼、１０…
…凝固シエル、１１……未凝固鋳片。
Claims (1)
- １ 鋼の連続鋳造において、鋳型を振動させるた
めの油圧シリンダーの、押し側と押し戻し側との
間における油圧の差の、前記鋳型の振動の各サク
ル中の最大値を連続的に測定し、一方、前記鋳型
の振動の各サイクル中の最大値の、未凝固鋳片に
ブレークアウトの生ずることのない定常値を予め
設定し、前記測定された最大値が、前記定常値の
120〜130％を超えたときを、前記鋳型から引抜か
れる未凝固鋳片にブレークアウトが生ずる危険状
態のときとして、前記鋳型から引抜かれる未凝固
鋳片のブレークアウトの発生を予知することを特
徴とする、連続鋳造におけるブレークアウト予知
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17524984A JPS6152974A (ja) | 1984-08-24 | 1984-08-24 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17524984A JPS6152974A (ja) | 1984-08-24 | 1984-08-24 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6152974A JPS6152974A (ja) | 1986-03-15 |
| JPH0243573B2 true JPH0243573B2 (ja) | 1990-09-28 |
Family
ID=15992862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17524984A Granted JPS6152974A (ja) | 1984-08-24 | 1984-08-24 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6152974A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19915269A1 (de) * | 1999-04-03 | 2000-10-26 | Sms Demag Ag | Verfahren zur Bestimmung der Reibung zwischen Strangschale und Kokille beim Stranggießen |
| KR101477117B1 (ko) * | 2012-06-28 | 2014-12-29 | 현대제철 주식회사 | 연속주조시 브레이크아웃 방지 방법 |
-
1984
- 1984-08-24 JP JP17524984A patent/JPS6152974A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6152974A (ja) | 1986-03-15 |
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