JPS6149744A - 亜鉛鋳物の鋳造方法 - Google Patents
亜鉛鋳物の鋳造方法Info
- Publication number
- JPS6149744A JPS6149744A JP17090684A JP17090684A JPS6149744A JP S6149744 A JPS6149744 A JP S6149744A JP 17090684 A JP17090684 A JP 17090684A JP 17090684 A JP17090684 A JP 17090684A JP S6149744 A JPS6149744 A JP S6149744A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- zinc
- mold
- casting
- molten zinc
- molten metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は亜鉛鋳物、殊にプラスチック金型用、又はプレ
ス金型用等といった金型用亜鉛鋳物の製造方法に関する
。
ス金型用等といった金型用亜鉛鋳物の製造方法に関する
。
従来より亜鉛鋳物の製造は、原型から直接型起こしをし
た下型に溶融亜鉛を直接流し込んで行なうのであるが、
そのままにしておくと硬化収縮の影響によって型通りの
製品を得ることができない。これは鋳物全般において言
えることであって、とりわけ亜鉛鋳物の鋳造においては
顕著に現われる。そこで従来は第６図示の如く溶融亜鉛
ｌを下型２の凹部上面いっばいまで流し込み、ある程度
硬化した時を見計らって第７図示の如く表面をバーナ３
で加熱溶融し、硬化収縮によって目減りした分量を充填
すべく溶融亜鉛１′を随時注ぎ足すといった煩雑な押湯
作業を行なっていた。そのため鋳造中常時作業員が付添
っていなければならなず、作業能率が極めて悪い、又鋳
造された亜鉛鋳物４の上面４ａは、溶融亜鉛の硬化収縮
、バーナの炎吹付は圧力、追加される溶融亜鉛との混り
具合等の影響で第８図示の如く全面が凹凸状に波打って
しまい、プレス機械に取付けるための正確な基準平面を
割り出しにくいのである。一方これら該波打ちした上面
を平面加工するとすれば多大な労力と時間を要し、結局
は金型のコスト高を招くことになるのである。
た下型に溶融亜鉛を直接流し込んで行なうのであるが、
そのままにしておくと硬化収縮の影響によって型通りの
製品を得ることができない。これは鋳物全般において言
えることであって、とりわけ亜鉛鋳物の鋳造においては
顕著に現われる。そこで従来は第６図示の如く溶融亜鉛
ｌを下型２の凹部上面いっばいまで流し込み、ある程度
硬化した時を見計らって第７図示の如く表面をバーナ３
で加熱溶融し、硬化収縮によって目減りした分量を充填
すべく溶融亜鉛１′を随時注ぎ足すといった煩雑な押湯
作業を行なっていた。そのため鋳造中常時作業員が付添
っていなければならなず、作業能率が極めて悪い、又鋳
造された亜鉛鋳物４の上面４ａは、溶融亜鉛の硬化収縮
、バーナの炎吹付は圧力、追加される溶融亜鉛との混り
具合等の影響で第８図示の如く全面が凹凸状に波打って
しまい、プレス機械に取付けるための正確な基準平面を
割り出しにくいのである。一方これら該波打ちした上面
を平面加工するとすれば多大な労力と時間を要し、結局
は金型のコスト高を招くことになるのである。
そこで本発明は、従前の亜鉛鋳物の鋳造に関して生じて
いる上記欠点を克服すべく、煩雑な押湯作業が不要で、
而も鋳物上面の基準平面の割り出しが容易な製品を得ら
れる鋳造方法に係るもので、その構成は、上型に、下型
の凹部と連通し且つ保温材を内貼りした押湯溜りを形成
すると共に、これら上、下の型内へ溶融亜鉛を注入する
際、前記押湯溜り内へ所望量流入するまで溶融亜鉛を流
し込み、そのまま硬化するのを待って脱型することを特
徴とする。
いる上記欠点を克服すべく、煩雑な押湯作業が不要で、
而も鋳物上面の基準平面の割り出しが容易な製品を得ら
れる鋳造方法に係るもので、その構成は、上型に、下型
の凹部と連通し且つ保温材を内貼りした押湯溜りを形成
すると共に、これら上、下の型内へ溶融亜鉛を注入する
際、前記押湯溜り内へ所望量流入するまで溶融亜鉛を流
し込み、そのまま硬化するのを待って脱型することを特
徴とする。
次に本発明の実施−例を図面に基いて説明すると次の通
りである。
りである。
まず下型の形成について述べる。該下型は、Ｗ、型を上
下逆向きにして枠体２ａ内の鋳物砂の中に埋め込み、周
囲の砂を固めて原型を取り出すといった従来と全く同様
の型起こし方法で形成する。
下逆向きにして枠体２ａ内の鋳物砂の中に埋め込み、周
囲の砂を固めて原型を取り出すといった従来と全く同様
の型起こし方法で形成する。
次に上型を形成するが、該−上型はあらかじめ注湯孔形
成用型材５ａと押湯溜り形成用の保温筒６ａとを枠体７
内に組み込んでおき、鋳物砂を固める際下型との対応面
に原型の基準面を押し付けて該基準面に相当する凹部８
を形成する。注湯孔５は注湯孔形成用型材５ａを鋳物砂
中に埋め込んで引き抜き形成し、一方押湯溜り６は石綿
を円筒形に形成した保温筒６ａをそのまま埋め込んで上
下に貫通した状態に形成する。
成用型材５ａと押湯溜り形成用の保温筒６ａとを枠体７
内に組み込んでおき、鋳物砂を固める際下型との対応面
に原型の基準面を押し付けて該基準面に相当する凹部８
を形成する。注湯孔５は注湯孔形成用型材５ａを鋳物砂
中に埋め込んで引き抜き形成し、一方押湯溜り６は石綿
を円筒形に形成した保温筒６ａをそのまま埋め込んで上
下に貫通した状態に形成する。
このようにして形成された上型９を下型２に上載合致さ
せ、注湯孔５から型内の空洞部へ溶融亜鉛ｌを流し込む
。該溶融亜鉛の流し込みは、空洞部がいっばいに満たさ
れてあふれ出し、押湯溜り６内へ適量流入するまで行な
う、この際空洞部がある程度いっばいになるまでは、注
湯孔５から流し込み、それ以後に押湯溜り６の上方から
溶融亜鉛を流し込んでもよい、そして溶融亜鉛の注入終
了後はそのまま放置しておき、所定時間経過後に脱型し
て亜鉛鋳物１０を取り出すのである。
せ、注湯孔５から型内の空洞部へ溶融亜鉛ｌを流し込む
。該溶融亜鉛の流し込みは、空洞部がいっばいに満たさ
れてあふれ出し、押湯溜り６内へ適量流入するまで行な
う、この際空洞部がある程度いっばいになるまでは、注
湯孔５から流し込み、それ以後に押湯溜り６の上方から
溶融亜鉛を流し込んでもよい、そして溶融亜鉛の注入終
了後はそのまま放置しておき、所定時間経過後に脱型し
て亜鉛鋳物１０を取り出すのである。
本発明は以上のように製造するため、押湯溜り内の溶融
亜鉛は保温材によって長時間硬化せず、押湯゛が必要な
時期まで溶融状態が保たれる、従って空洞部内の溶融亜
鉛が硬化収縮し、それに応じて空洞と硬化亜鉛との間に
間隙が生じたり、或いは硬化しつつある亜鉛の目減りが
生じたりしても、前記該押湯溜り内の溶融亜鉛が流れ送
元で効率の良い押湯が行なわれるので、全く手をかける
ことなく原型（空洞部）に忠実な亜鉛鋳物１０が鋳造さ
れるのである。しかも該鋳物の上面１０ａは上型下面の
凹部により鋳肌に凹凸のない基準面が得られる。
亜鉛は保温材によって長時間硬化せず、押湯゛が必要な
時期まで溶融状態が保たれる、従って空洞部内の溶融亜
鉛が硬化収縮し、それに応じて空洞と硬化亜鉛との間に
間隙が生じたり、或いは硬化しつつある亜鉛の目減りが
生じたりしても、前記該押湯溜り内の溶融亜鉛が流れ送
元で効率の良い押湯が行なわれるので、全く手をかける
ことなく原型（空洞部）に忠実な亜鉛鋳物１０が鋳造さ
れるのである。しかも該鋳物の上面１０ａは上型下面の
凹部により鋳肌に凹凸のない基準面が得られる。
゛ 尚脱型後、注入孔及び押湯溜りに相当する部分が
突起物として付属するが、該突起物は削り取って再度溶
融すれば繰返し使用できる。
突起物として付属するが、該突起物は削り取って再度溶
融すれば繰返し使用できる。
又当該実施例に示す押湯溜りは、上型の上下方向に貫通
していて下方が空洞部と連通ずるようになっているが、
下型と上型とを合致させて空洞部内に溶融亜鉛を流し込
んだ場合、該溶融亜鉛が押湯溜り内へ流入して滞留が可
能であるならば、上面が閉塞された形状でも差支えない
、ただし、押湯溜りを保温材で内貼、すしておくことが
肝心なことであって１本発明は上型に押湯溜りを形成し
、該押湯溜りに保温材の内貼りを施したことに特徴を有
するものであるから、保温材の内貼りが施されていない
ものは本発明の効果は期待できない。
していて下方が空洞部と連通ずるようになっているが、
下型と上型とを合致させて空洞部内に溶融亜鉛を流し込
んだ場合、該溶融亜鉛が押湯溜り内へ流入して滞留が可
能であるならば、上面が閉塞された形状でも差支えない
、ただし、押湯溜りを保温材で内貼、すしておくことが
肝心なことであって１本発明は上型に押湯溜りを形成し
、該押湯溜りに保温材の内貼りを施したことに特徴を有
するものであるから、保温材の内貼りが施されていない
ものは本発明の効果は期待できない。
尚保温材の内貼りは、当該実施例の如く石綿製保温筒を
埋設して形成するに限らず、型抜き形成した押湯溜りに
後からグラスウールで内貼りすることも可能である。
埋設して形成するに限らず、型抜き形成した押湯溜りに
後からグラスウールで内貼りすることも可能である。
以上の如く本発明に依れば、鋳込後脱型まで押湯作業は
不要となり、それによって人件費かの間は人手を全く必
要としないため、煩わしい大幅に削減できるし、押湯の
度毎にバーナで加熱しなくてもよいため燃料の節約にも
なる。又製品は基準面の割り出しが容易であるため、プ
ラスチック金型、プレス金型等を製造するための二次加
工を容易に行なえ、安価にて各種金型の作成が可能とな
るのである。
不要となり、それによって人件費かの間は人手を全く必
要としないため、煩わしい大幅に削減できるし、押湯の
度毎にバーナで加熱しなくてもよいため燃料の節約にも
なる。又製品は基準面の割り出しが容易であるため、プ
ラスチック金型、プレス金型等を製造するための二次加
工を容易に行なえ、安価にて各種金型の作成が可能とな
るのである。
第１図〜第５図は本発舅の実施例を示したもので、第１
図は注湯孔から溶融亜鉛を流し込む状態を示す説明図、
第２図は溶融亜鉛の流し込みが完了した状態を示す上下
両型の断面図、第３図は脱型された亜鉛鋳物の説明図、
第４図は上型形成要領の説明図、第５図は下型及び上型
の説明図、第６図〜第８図は従来例を示したもので第６
図は下型凹部内へ溶融亜鉛を流し込む状態の説明図、第
７図は押湯作業の要領を示す説明図、第８図は脱型され
た亜鉛鋳物の説明図である。 １φ−溶融亜鉛、２φ・下型、２ａ・・枠体、３・φバ
ーナ、４・・ （従来の鋳込方法により形成された）亜
鉛鋳物、４ａ・・上面、５・・注湯孔、５ａ拳・注湯孔
形成用型材、６−・押湯溜り、 ８ａ・・保温筒、７・
・枠体、８Φ・凹部、９・・上型、ｌＯ・・ （本発明
の鋳込方法により形成された）亜鉛鋳物、１０ａ・・上
面。 第１図 笛４図
図は注湯孔から溶融亜鉛を流し込む状態を示す説明図、
第２図は溶融亜鉛の流し込みが完了した状態を示す上下
両型の断面図、第３図は脱型された亜鉛鋳物の説明図、
第４図は上型形成要領の説明図、第５図は下型及び上型
の説明図、第６図〜第８図は従来例を示したもので第６
図は下型凹部内へ溶融亜鉛を流し込む状態の説明図、第
７図は押湯作業の要領を示す説明図、第８図は脱型され
た亜鉛鋳物の説明図である。 １φ−溶融亜鉛、２φ・下型、２ａ・・枠体、３・φバ
ーナ、４・・ （従来の鋳込方法により形成された）亜
鉛鋳物、４ａ・・上面、５・・注湯孔、５ａ拳・注湯孔
形成用型材、６−・押湯溜り、 ８ａ・・保温筒、７・
・枠体、８Φ・凹部、９・・上型、ｌＯ・・ （本発明
の鋳込方法により形成された）亜鉛鋳物、１０ａ・・上
面。 第１図 笛４図
Claims (1)
- 上型に、下型の凹部と連通し且つ保温材を内貼りした押
湯溜りを形成すると共に、これら上、下の型内へ溶融亜
鉛を注入する際、前記押湯溜り内へ所望量流入するまで
溶融亜鉛を流し込み、そのまま硬化するのを待って脱型
することを特徴とする亜鉛鋳物の鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17090684A JPS6149744A (ja) | 1984-08-16 | 1984-08-16 | 亜鉛鋳物の鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17090684A JPS6149744A (ja) | 1984-08-16 | 1984-08-16 | 亜鉛鋳物の鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6149744A true JPS6149744A (ja) | 1986-03-11 |
Family
ID=15913523
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17090684A Pending JPS6149744A (ja) | 1984-08-16 | 1984-08-16 | 亜鉛鋳物の鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6149744A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56109143A (en) * | 1980-02-01 | 1981-08-29 | Makino Hiroshi | Construction of exothermic heat insulating body used for head part of casting and its production |
-
1984
- 1984-08-16 JP JP17090684A patent/JPS6149744A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56109143A (en) * | 1980-02-01 | 1981-08-29 | Makino Hiroshi | Construction of exothermic heat insulating body used for head part of casting and its production |
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