JPS6144970A - 研磨材の製造方法 - Google Patents

研磨材の製造方法

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JPS6144970A
JPS6144970A JP60169639A JP16963985A JPS6144970A JP S6144970 A JPS6144970 A JP S6144970A JP 60169639 A JP60169639 A JP 60169639A JP 16963985 A JP16963985 A JP 16963985A JP S6144970 A JPS6144970 A JP S6144970A
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K3/00—Materials not provided for elsewhere
    • C09K3/14—Anti-slip materials; Abrasives
    • C09K3/1409—Abrasive particles per se
    • C09K3/1427—Abrasive particles per se obtained by division of a mass agglomerated by melting, at least partially, e.g. with a binder

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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はα型Ａｌ２０．及びオキシ炭化アルミニウムを
基本材料とし、必要に応じて他の添加剤を含む、高い研
摩性を備えた研摩材及び上記研摩材の製造方法に関する
。
〔従来の技術〕
欧州特許第００２２４２０号によって酸化アルミニウム
の結晶と、２種類のオキシ炭化アルミニウムＡｌ２０Ｃ
及びＡｌ４０４Ｃのうち少、くとも１つとの組合せから
成り　Ｎ　Ａｌ２ｏ５＋ｈｔａｃｓ状態図においてＡｌ
４Ｃ３（Ｄ　モ／ｌ／分率が０．０２ないし０．２０と
なるような割合の酸化アルミニウムと炭素含有還元剤の
混合物を使用する研摩材が知られている。
これによれば熔融した混合物をその後毎分ｉ。
ないし１００′ｃまたはそれ以上に制御した温度降下速
度で冷却する。冷却した熔融物を次に公知の方法で破砕
９分級し、材料研削作業に使用する。
ところが酸化アルミニウム又は酸化アルミニウムを豊富
に含む物質と炭素含有還元剤の混合物を熔融し、続いて
熔融物を急冷する際炭素の含量が多いと、最終製品にお
けるＡｌ４Ｃ，の割合が大幅に増加することが判明した
。Ａｌ４Ｃ、は周知のように研削の際、湿った空気中で
熱の作用によシ分解するから、研摩材の性能はＡｌ４ｃ
３の存在によって著しく低下する。
〔発明が解決しようとする問題点〕
そこで本発明は、酸化アルミニウムと炭素含有還元剤の
混合物を熔融し、熔融生成物を急冷して、２種類のオキ
シ炭化アルミニウムＡＬ２ｏｃ及びＡｌ４０４Ｃのうち
少くとも１種類とα型Ａｌ２０５・を基本材料とする研
摩材の製造方法において、必要に応じて添加剤を加えた
酸化アルミニウム又は酸化アルミニウムを豊富に含む原
料と炭素含有還元剤との混合物を単独で、又は金属の還
元剤と共に熔融し、熔融物を急冷した後、凝固した熔融
物を破砕した砥粒に温度５００ないし１５００℃で３分
ないし２４時間熱処理を施し、必要ならば熱処理の前又
は後に、材料にケイ酸塩、微粒コランダム、顔料及び／
又は酸化鉄から成る被板層を形成せしめることを特徴と
する方法に関する。
この熱処理は有害なＡｌ４Ｃ３を除去するほかに、研摩
材の組成を特殊な準安定平衡に変え（熔融物の急冷は組
成に極度の不平衡をもたらす）、内部応力又は格子欠陥
を回復することを目的とする。
〔問題点を解決するための手段〕
冷却速度は好ましくは１００℃／ｍｉｎ以上にして、熔
融物を急冷することが是非とも必要である。なぜなら組
成物の平衡の改善たけでなく、優れた研削性をもたらす
微細結晶組成物が、これによって初めて保証されるから
である。
例えば５０℃／ｍ１　ｎ以下の冷却速度で熔融物を徐冷
することによって得られる研摩材は、α型Ａｌ２０３の
ほかに２種類のオキシ炭化物Ａｌ２０Ｃ及びＡｌ４０４
Ｃを含むが、粗大な結晶組成であるため研削性が不十分
である。
熔融物の望ましい急冷は、所定のキャビチーを有する金
型に熔融物を鋳込むことにより、または金属製若しくは
非金属製鋳型上に流し込むことによって行われる。
余りに長時間の焼なまし、や余シに高温度での焼なまし
処理は組成の完全な平衡状態、すなわちＡｌ２０Ｃの消
失をもたらす。これは後述の実施例で明瞭に分るが、研
削性に対してマイナスの影響がある。
Ｍｇ＋Ｃａ＋Ｚｒ＋Ｔ’＋　＋Ｓ＋　＋Ｃｒ及び／又は
希土類元素からなる群より選ばれた元素を０１〜１０重
量％加えることによって、材料の性質の一層の改善を得
ることができた。
また２種類のオキシ炭化物すなわちＡｌ２０Ｃ及びＡｌ
４０４Ｃの存在が最適の研削性のために好ましいことが
判明した。その場合、Ａｌ２０Ｃの割合をＡｌ４０４Ｃ
よシ大きくすることが好ましい。
炭素含有還元剤としてコークス、カービンブラック、黒
鉛、無煙炭、無定形炭素及び／又は炭化物を使用するこ
とができる。その他の還元剤として更にＡｌ又はＭｇを
使用することができる。
被覆材料に応じて、焼な甘しの前又は後に研摩材に被覆
を施すと、本発明方法により製造される粒体の優秀な性
質が一層改善される。被覆処理の目的は粒体の表面積を
拡大し、それによって研削工具への固着を著しく改善す
ることである。
本発明に基づいて製造された研摩材の研削特性を測定す
るために、ＦＥＰＡ　（欧州研削用製品製造業者連盟）
規格Ｐ３６粒体について粒の強度（粒の摩耗度）と研削
性を定めた。
研削性決定のために、Ｐ３６粒体を接着剤（プラスチッ
ク）を用いて布地の上に被着した。
この布地を用いたベルト式研削盤にょシ一定の押圧力の
下に炭素鋼Ｃ４５の軸について摩耗研削を行って、その
研削性（単位時間当シの材料摩耗量）を溶融物冷却速度
の同じ共融組成の酸化ジルコン含有コランダムと比較し
て定めた。
キャビチーが５〜７爺の金型に鋳込んで作ったＺｒ含有
研摩材の研削性指数を１００と定めた。
粒の強度（粒の摩耗度）は次の方法で測定した。所定の
ふるい分は試験を施したＰ３６粒体５０ｇを、ねじで締
めあげる構造になっていて、中に直径１９咽の鋼球１２
個が入っている鋼製円筒に充填した。次いで密封したこ
の鋼製円筒をローラフレーム中において一定の回転速度
で１０分間にわたり回転し、こうして得た粒について再
びふるい分は試験を行った。粒の摩耗度は粉砕処理の前
後の平均粒径の比から式によって得られる。
粒の摩耗は材料固有の性質はかシでなく、粒の形状にも
関係するから、得た値を粒の形状係数で補正した。
〔実施例〕
本発明を下記の実施例によシ詳述する。
実施例１（比較例） 焼成したアルミナ（ＮＩＬ２０を０．３５重量％含む）
１５０ゆと粉砕コークス形の炭素０．６　ｋｆ＋の混合
物をアーク炉で熔融した。次に熔融物をキャビチーが５
〜７ｗ１１の金型に鋳込んだ。凝固した板状材料のＣ含
量は０．０４５４５重量％ａ　２０含量は０．０３重量
％であった。材料を通常の工業用粉砕装置で粉砕し、Ｆ
ＥＰＡ規格の砥粒に分級した。内部応力の回復と、万一
存在するかもしれない炭化物の酸化のために、Ｐ３６粒
体に１２００℃で１０分間にわたり熱処理を施した。
こうして作製した焼なまし及び非焼なまし砥粒とＺｒコ
ランダムの対照粒の試験結果を第１表に挙げる。
第　　１　　表 共晶Ｚｒコランダム　　　　　　　　　３８．２　　　
１００焼なましをしなかったＰ３６粒体　　４８．７　
　　　４９．１焼なましをしたＰ３６粒体　　　　　４
１．５　　　　６５．０材料のＸ線微細構造分析（以下
ＲＤＡ　）が明らかにしたところでは、焼なましをしな
かった粒も焼なましをした粒も所定の検出限界内ではも
っばらα型Ａｌ２０３からできていた。
次の実施例２ないし６では、おおむね実施例１と同じよ
うな処理を施した。変更点は還元剤の使用と焼なまし処
理の仕方（実施例７）に関するものである。
実施例２− 還元剤として３．５　ｋｇの粉砕したコークスを使用し
た。凝固させた板状材料はＣｏ、４重量％とＮａ２Ｏ０
，０３重量％を含んでいた。ＲＤＡは、材料が主として
α型Ａｌ２０３から成シ、少量のＡｌ２ｏｃを含むこと
を示した。Ａｌ４Ｃ３を検出することはできなかった。
実施例３ 還元剤には８ｋＩＩの粉砕したコークスを用いた。
生成物にはＣ１，１重量％及び０．０２重量−以下のＮ
夛、Ｏが認められた。
ＲＤＡによれば、材料は主としてα型Ａｌ２０３とＡｌ
２０Ｃから成る。そのほか少量のＡｌ４０４ＣとＡｌ４
Ｃ３が認められた。
実施例４ 粉砕したコークスの形の炭素添加は１０ｋｇで　−あっ
た。生成物はＣ１，４重量％と０．０２重量％以下のＮ
ａ　２０を含んでいた。
ＲＤＡは、材料が主としてα型Ａｌ２０．　、Ａｌ２０
Ｃ及びＡｌ４０４Ｃから成ることを示した。Ａｌ４Ｃ３
含量は。
実施例３の生成物に比して著しく増加し、２〜３重量％
であった。
実施例５ 還元剤を１６に９添加した。生成物はＣ２，４重量％と
０．０２重量％以下のＮａ　２０を含んでいた。
アーク炉での熔融の際にアルミニウムの気化が明瞭に行
った。また熔融物が極めて激しく泡立ったので、多量の
飛沫を防止するために、混合物を塊状化しなければなら
なかった。
ＲＤＡは、生成物がα型Ａｌ２０．　、　Ａｌ２０Ｃ及
びＡｌ４０４Ｃから成ることを示し、そのはか約４〜５
重量％のＡｌ４Ｃ６が認められた。
実施例６ 本例においても焼成したアルミナ１５０ｋｇと粉砕した
コークス形の炭素２５に９から成る混合物を塊状化した
。塊状物熔解の際に多量のアルミニウムが気化し、更に
熔融物が激しく泡立った。金型に鋳込んだ生成物はＣ４
，５重量％を含み、Ｎａ２Ｏ含量は０．０２重量％以下
であった。
ＲＤＡは、α型ＡＡ２０３のほかに多量Ｏ、ｍ２ｏｃ及
びＡｌ４０４Ｃがあることを示した。Ａｌ４Ｃ，含量は
１０重量％であった。
実施例７ Ａｌ４Ｃ３を除去し、内部応力を回復し、そして組織固
有の準安定平衡を生じさせるために、実施例２ないし６
で得た、分級した粒体に焼なまし処理を施した。焼なま
し温度は１０００℃、１１００℃、１２００℃、１３０
０℃、１５００℃及び１８００℃であった。焼なまし時
間は３分、５分、１０分、２０分、４０分、６０分、１
２０分、及び２４０分であった。熱処理はもっばら炭化
物を酸化して可能なオキシ炭化物を生じさせるためのも
のであるから、制御された雰囲気（大部分は不活性雰囲
気）の下で１０分間以以上外ましを行った。この際焼な
まし処理後の炭素含量が処理前よシ大幅に減少しないよ
うにした。
生成物の試験は前述のように行った。試験結果を第２表
に示す。
第　　２　　表 ２　　焼なましせず　　　　　　　　　４５．０　　　
４９．８＃　　１０００　３　４５．０　５０．２＃　
　　　　１０　４１．３　６０．２＃　　　　　２０　
４１．１　６５．８＃　　　　　４０　４０．８　６０
．３＃　　　　１２０　４２．８　５１．２＃　　１１
００　　３　４４．８　５４．６２　　　　　　　　　
　　１０　　　３９．８　　　６５．４２０　　　　　
４２．８　　　　　６５．１４０　　　　　４４．５　
　　　　６８．２“　　　　　　　　　　　１２０　　
　　４５．８　　　　５１．５“　　　　　　　　　　
　２４０　　　　４６．３　　　　５０．８″１２００
　　　　　　５　　　　４０．８　　　　５８．４１０
　　　　　３９．３　　　　　６７．５１′２０　　　
　３９．８　　　　６７．３４０　　　　　４３．５　
　　　　５８．１”　　　　　　　　　　　　　　６０
　　　　４４．９　　　　５１゜１２４０　　　　　４
８．０　　　　　４７．１’　　　　　１３００　　　
　　　３　　　　４１．８　　　　５９．５５　　　　
　３９．９　　　　　６４．５１０　　　　　４１．５
　　　　　６２．７２０　　　　　４３．８　　　　　
５９．１”　　　　　　　　　　　　４０　　　　４５
．５　　　　５０．６２４０　　　　　４８．５　　　
　　４６．５”　　　　１４００　　　　　　３　　　
　３９．２　　　　６３．５“　　　　　　　　　　　
　　１０　　　　４３．５　　　　５８．２’　　　　
　　　　　　　　　　６０　　　　４８．１　　　　４
６．５“　　　　　　　　　　　　２４０　　　　４８
．２　　　　４６．４〃　　　　１５００　　　　　　
３　　　　４５．３’　　　　５２．５“　　　　　　
　　　　　　　　５　　　　４４．６　　　　５２．５
”　　　　　　　　　　　　２０　　　　４８．６　　
　　４４．６“　　　　　　　　　　　　６０　　　　
５１．２　　　　４１．２２４０　　　　　’５１．８
．　　　４１．０２　　　１８００　　　　　　３　　
　　４７．２　　　　５０．３５　　　　　４６．５　
　　　　５１．０／ｌ　　　　　　　　　　　　　　１
０　　　　５０．３　　　　４７．６６０　　　　　５
５．８　　　　４０．１ｔｔ　　　　　　　　　　　　
　２４０　　　　５６．１　　　　４０．０３　　焼な
ましせず　　　　　　　　　４１．２　　　６６．３＃
　　　　　１０００　　　　　　３　　　　４１．３　
　　　６７．１／／　　　　　　　　　　　　　　　　
５　　　　４０．８　　　　６９．４１０　　　　３９
．１　　　　７８．２＃　　　　　　　　　　　　　　
　１５　　　　３８．５　　　　９５．４＃　　　　　
　　　　　　　　　　２０　　　　３７．８　　　１０
２．３４０　　　　３７．８　　　１００．１６０　　
　　　３８．９　　　　９１．４１２０　　　　４１．
５　　　　６８．３２４０　　　　４２．３　　　　６
０．５１１００　　　　　　５　　　　３９．４　　　
　８１．２ｐ　　　　　　　　　　　　　　　１０　　
　　　３７゜８　　　　９８．５２０　　　　　３７．
２　　　１０３．２４０　　　　３８．５　　　　９５
．８／／　　　　　　　　　　　　　１２０　　　　４
３．５　　　　６０．２１２００　　　　　　　　５　
　　　　３７．６　　　　　９０．３／／　　　　　　
　　　　　　　　　　　１０　　　　　３７．０　　　
　１００．５２０　　　　　３６．８　　　　１０５．
６／／　　　　　　　　　　　　　　　　４０　　　　
　３８．８　　　　　８８．３／／　　　　　　　　　
　　　　　　１２０　　　　　４２．３　　　　　６１
．７／ｌ　　　　　　１３００　　　　　　　３　　　
　　４０．５　　　　　７８．６３　　　　　　　　　
　　　　　　５　　　　　３６．５　　　１０４．３１
０　　　　　３５．８　　　１０６．２ｐ　　　　　　
　　　　　　　　　　２０　　　　　３７．３　　　１
００．８＃　　　　　　　　　　　　　　　　４０　　
　　　３９．８　　　　　８１．４＃　　　　　　　　
　　　　　　　１２０　　　　　４２．１　　　　　６
０．２／ｌ　　　　　１５００　　　　　　３　　　　
４１．６　　　　８８．４５　　　　　４０．３　　　
　　９８．１〃１０　　　　　４２．８　　　　　８７
．３／’　　　　　　　　　　　　　　　　４０　　　
　　４５．８　　　　　６１．４Ｎ　　　　　　　　　
　　　　　１２０　　　　　５２．５　　　　　５４．
３／ｌ　　　　　１８００　　　　　　　３　　　　　
４３．５　　　　　６７．３２０’　　　　　５２．５
　　　　　４５．１２４０　　　　　５８．３　　　　
　３９．５４　　焼なましせず　　　　　　　　　３７
．４　　　９５．３ｓ　　　　　１０００　　　　　　
　５　　　　　３５．４　　　１０４．５１０　　　　
　３４．６　　　１０６．３ｔｔ　　　　　　　　　　
　　　　　　２０　　　　　３４．３　　　１０８．５
４０　　　　　３５．８　　　　１０６．３６０　　　
　　３８．９　　　　　９７．２２４０　　　　　４３
．０　　　　　７１．３１１００　　　　　　　３　　
　　　３７．０　　　１００．３５　　　　　３４．６
　　　１０７．３１０　　　　　３３．９　　　　１１
８．５／ｌ　　　　　　　　　　　　　　　　　２０　
　　　　３４．３　　　　１０９．４６０　　　　　４
５．６　　　　　６０．３１２００　　　　　　　３　
　　　　３５．８　　　１０２．６４　　　　　　　　
　　　　　　　　５　　　　　３３．９　　　　１１４
．８〃１０　　　　　３２．４　　　　１３０．３１　
　　　　　　　　　　　　　　　２０　　　　　３５．
９　　　　１０４．６／／、　　　　　　　　　　　　
　　　　　４０　　　　　３９．９　　　　　９０．５
２４０　　　　　　５６．１　　　　　　４１．３１３
００　　　　　　　　３　　　　　３４．５　　　　１
０８．５５　　　　　３２．６　　　　１２７．８１０
　　　　３２．８　　　　１２９．３”　　　　　　　
　　　　　　　　　　　２０　　　　　３６．３　　　
　１００．４６０　　　　　５１．９　　　　　４９．
６１５００　　　　　　　　３　　　　　３６．５　　
　　１０５．２Ｎ　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　５　　　　　４３，２　　　　　７８．５Ｉｔ　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　４０　　　　　　
５８．６　　　　　　４４．６１８００　　　　　　　
　３　　　　　４４、．３　　　　　６０．５５　　　
　　　５１．６　　　　　　５２．３ｐ　　　　　　　
　　　　　　　　　１０　　　　　６０，４　　　　　
４０．６１２０　　　　　６０．８　　　　　４０．３
５　　焼なましせず　　　　　　　　　３５．８　　　
１０５．６／’　　　　　　１０００　　　　　　　　
３　　　　　３５．２　　　　１０９．６１　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　５　　　　　３４．０　
　　　１１５．５＃　　　　　　　　　　　　　　　　
　　１０　　　　　３３．２　　　　１１８．５Ｎ　　
　　　　　　　　　　　　　　　　２０　　　　　３３
．０　　　　１２８．６／／　　　　　　　　　　　　
　　　　　　４０　　　　　３４．５　　　　１１４．
０＃　　　　　　　　　　　　　　　　　６０　　　　
　３５．８　　　　１０８．６＃　　　　　　　　　　
　　　　　　２４０　　　　　４１．５　　　　　８５
．９１１００　　　　　　．３　　　　　３５．１　　
　　１０８．２５　　　　　　　　　　　　　　　　５
　　　　　３３．６　　　１１８．４Ｎ　　　　　　　
　　　　　　　　　　１０　　　　　３２．９　　　　
１２９．６＃　　　　　　　　　　　　　　　　　２０
　　　　　３２．５　　　　１３６．３’／　　　　　
　　　　　　　　　　　　４０　　　　　３６．８　　
　　１０５．２ＩＩ　　　　　　　　　　　　　　　２
４０　　　　　５５．６　　　　　４５．８１２００　
　　　　　　３　　　　　３５．２　　　　１０９．５
ｔｔ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５　　　
　　３２．８　　　　１３２．３１０　　　　　３２．
４　　　　１４５．６２０　　　　　３４．３　　　　
１１７．６ｎ　　　　　　　　　　　　　　　　　４０
　　　　　３８．５　　　　１００．６２４０　　　　
　５６．３　　　　　５３．Ｏｔｔ　　　　　　１３０
０　　　　　　　　３　　　　　３４．６　　　　１１
２．５５　　　　　３２．６　　　　１４０．６１０　
　　　　３３．８　　　　１２０．３／Ｉ　　　　　　
　　　　　　　　　　２０　　　　　３７．２　　　１
００．５ｔｔ　　　　　　　　　　　　　　　１２０　
　　　　５４．６　　　　　５１．３＃　　　　　１５
００　　　　　　　３　　　　　３４．８　　　１１０
．５ｎ　　　　　　　　　　　　　　　　　５　　　　
　４０．２　　　　　９８．３／ｌ　　　　　　　　　
　　　　　　　　２０　　　　　５３．５　　　　　５
５．３２４０　　　　　６１．５　　　　　４０．５１
８（１０３４８，６６１，３ ４０６１，３３９，８ ２４０６０，３３９，４ ６焼なましせず　　　　　　　　　　３７．０　　　　
９３．２１０００　　　　　　３　　　　３６．１　　
　１０４．６＃　　　　　　　　　　　　　　１０　　
　　３４．５　　　１１１．４６　　　　　　　　　　
　　　　２０　　　　　３３．８　　　１１１．Ｏｔｔ
　　　　　　　　　　　　　　　　４０　　　　　３５
．８　　　１０５．４＃　　　　　　　　　　　　　　
　６０　　　　４１．３　　　　９０．６ｓ　　　　　
　　　　　　　　　２４０　　　　４８．７　　　　６
５．３ｓ　　　　　１１００　　　　　　３　　　　３
５．３　　　１０８．４＃　　　　　　　　　　　　　
　　１０　　　　３３．４　　　１１９．５ｔｔ　　　
　　　　　　　　　　　　２０　　　　３５．６　　　
１０８．３４０　　　　３８．２　　　１０１．４＃　
　　　　　　　　　　　　　２４０　　　　５０．２　
　　　５５．０１２００　　　　　　３　　　　３４．
８　　　１１２．３＃　　　　　　　　　　　　　　　
　　５　　　　　３３．５　　　１１８．４ｐ　　　　
　　　　　　　　　　　１０　　　　３３．２　　　１
１８．６＃　　　　　　　　　　　　　　　２０　　　
　３８．５　　　１０３．６ｇ　　　　　　　　　　　
　　　　２４０　　　　５５．１　　　　　４８．３＃
　　　　　１３００　　　　　　　３　　　　３４．２
　　　１１７．３ｓ　　　　　　　　　　　　　　　　
　５　　　　　３４．０　　　１１９．２１０　　　　
　３５．４　　　１０９．６１Ｆ　　　　　　　　　　
　　　　　２０　　　　４０．３　　　　９８．４＃　
　　　　　　　　　　　　　　　６０　　　　　４８．
３　　　　　６１．４＃　　　　　１５００　　　　　
　３　　　　３９．２　　　１００．８ｇ　　　　　　
　　　　　　　　　　　　５　　　　　４０．０　　　
　　９６．４＃　　　　　　　　　　　　　　　　４０
　　　　　６０．５　　　　　４４．６２４０　　　　
　７１．０　　　　２８．０＃　　　　　１８００　　
　　　　　３　　　　　５１．５　　　　５０．５ｓ　
　　　　　　　　　　　　　　４０　　　　６８．３　
　　　３８．７〃２４０　　　　　　’７２．３　　　
　　２８．３焼なました生成物のＲＤＡが明らかにした
ところでは、例えば１２００℃で１０分間の焼なまし処
理をした後はもはやＡＡ４Ｃ，を検出することができな
かった。温度が低ければ必要な焼なまし時間は長くなシ
、温度が高ければ必要な焼なまし時間は短くてすんだ。
炭化物の酸化と同時に、Ａｌ２０Ｃの割合も変化した。
即ちＡｌ４０４Ｃ相のためにＡｌ２０Ｃ相が僅かに減少
した。
実施例８（比較例） 焼成したアルミナ（ＮＩＬ２０の含量が０．３５重量％
）１５０ゆ、ＭｇＯ１，５ｋｌ？及び粉砕したコークス
０．６鞄から成る混合物を実施例１のようにアーク炉で
熔融した。次に熔融物をキャビチーが５〜７鴫の金型に
鋳込んだ。凝固した材料の炭素含量は０．０５重量％、
ＭｇＯは１．０３重量％、Ｎａ　２０は０．０３重量％
であった。材料を粉砕し、分級し、１２００℃で１０分
間焼なましをした。Ｐ３６粒体（ＦＥＰＡ規格）の粒特
性の試験を前述のように行った。
第３表に試験結果を示す。
第　　３　　表 粒の摩耗度、チ　研削性指数 焼なましをしなかったＰ３６粒体　　４５．８　　　　
５５．８焼なましをしたＰ３６粒体　　　　　４０．２
　　　　７１．３ＲＤＡは、との材料がα型Ａｌ２０．
及びＭｇ０・１３Ａｌ２０３から成ることを示した。二
成分の比率は焼なましによっては有意な変化が生じなか
った。
以下の実施例９ないし１５では、おおむね実施例１及び
８のような処理を施した。変更点は還元剤の添加、Ｍｇ
Ｏの添加及び実施例１６で説明する焼なまし処理の仕方
に関するものである。
実施例９ 焼成したアルミナ１５０　ｋｌｉ’　、ＭｇＯ１，５ゆ
及び粉砕したコークス形の炭素６ｋｇの混合物をアーク
炉で熔解した。凝固した生成物はＣ０１８重量％、Ｍｇ
Ｏ１，０８重量チ及び０．０２重量−以下のＮａ　２０
を含んでいた。ＲＤＡによれば、材料はα型Ａｌ２０３
と化合物Ｍｇ０・１３　Ａｌ２０３．　Ｍｇ−Ａ／Ｓ−
０及びＡｌ２０Ｃから成っていた。Ａｌ４ｃ３の含量は
検出限界以下であった。
実施例１゜ 焼成したアルミナ１５０　ｋｌｉ、　Ｍｇ０１．５　ｋ
ｇ及Ｕ粉砕したコークス１３ｋｇを十分に混合して塊状
化しアーク炉で熔解した。生成物はＣ２，０重量％、Ｍ
ｇＯ１，１重量％及び０．０２重量％以下のＮａ　２０
を含んでいた。ＲＤＡが明らかにしたところでは、この
生成物は主としてα型Ａｌ２０３．ＭｇＯ１３Ａｌ２０
３．Ａｌ２ｏｃ、Ａｌ４ｏ４ｃ及ヒＡＺ４Ｃ５カら成シ
、Ａｌ４Ｃ３含量は３〜４重量％であった。
実施例１１ 焼成したアルミナ１５０　ｋｇ、ＭｇＯ１，５ｋｙ及ヒ
粉砕コークス２０に９から成る塊状化した混合物をアー
ク炉で熔解した。金型の中で凝固した生成物はＣ３，１
重！−％、ＭｇＯ１，１重量％及び０．０２重量％以下
のＮａ　２０を含んでいた。
ＲＤＡはα型Ａ／１．２０３．　Ｍｇ０　・１３　Ａｌ
２０．　、　Ａｌ２ＱＣ。
Ａｌ４０４Ｃ及ヒＡｌ４Ｃ３ノ各相を示した。Ａｌ４ｃ
３含量は８重量％であった。
実施例１２ 焼成したアルミナ１５０ｋｆＩ、　Ｍｇ０３ｋｌｌ及び
粉砕コークス０．６　ｋｇの混合物を実施例１で述べた
ように熔解し、鋳込んだ。生成物はＣ０，０５５重量、
ＭｇＯ１，９５重量う及びＮａ２Ｏｏ、　０３重量％を
含んでいた。
ＲＤＡは主要な構成相としてα型Ａｌ２ｏ３とＭｇ０・
１３Ａｌ２０３を示した。そのほかに更にＭｇ−Ａｌ−
０が認められ、炭化物は検出されなかった。
実施例１３ 焼成アルミナ１５０　ｋｌｉ　、Ｍｇ０３ゆ及び粉砕コ
ークス１３ｋｇを混合し、塊状化した。熔融し、金型に
鋳込んだ後、Ｃ１，９６重量％、ＭｇＯ２，０４重量％
及び０．０２重量％以下のＮａ　２０を含む生成物を得
た。ＲＤＡによれば、材料はα型Ａｌ２０３゜Ｍｇ０・
１３Ａｌ２０３１Ａｌ２０Ｃ２Ａｌ４０４Ｃ及び４〜５
重量％のＡｌ４Ｃ３から成っていた。
実施例１４ 焼成したアルミナｔｓｏｋＩＩをＭｇＯ５，４殻、炭素
（粉砕コークス）０．６ｋｇと十分に混合し、ア一り炉
で熔解した。熔融物をキャビチーが５〜７配の金型に鋳
込んだ。凝固した生成物はＣＯ，０４５！ｉ％、ＭｇＯ
３，４８重量％及びＮａ　２．ｏ　Ｏ，０４重量％を含
んだ。
ＲＤＡは、生成物がα型Ａｌ２０Ｓ、Ｍｇ０・１３　Ａ
ｌ２０３゜若干のＭｇ−Ａｌ−０及びスピネルから成る
ことを明らかにした。
実施例１５ 焼成アルミナ１５０　ｋｌｉｌ、ＭｇＯ５，４ｋｌｉ及
び粉砕コークス１３ｋｇの混合物を塊状化して、実施例
１のように熔解し、鋳込んだ。生成物はＣ１，９４重量
％、ＭｇＯ３，５５重量％及び０．０２重量％以下のＮ
ＩＬ　２０を含んでいた。ＲＤＡによれば、材料はα型
Ａｌ２０３．　ＭｇＯ＝　１３　Ａｌ２０３．　Ｍｇ−
Ａｌ−０、、ｔ　キシ炭化物Ａｌ２０Ｃ及びＡｌ４０４
Ｃから成っていた。そのほか更に５重量％のＡｌ４Ｃ３
が存在した。
実施例１６ 実施例９ないし１５で得られた粒体を分級したものに、
実施例７で述べたように焼なまし処理を施した。実施例
１２及び１４の材料は炭化物の酸化が不要であったから
、それぞれ１２００℃で１０分間だけ焼なまし処理をし
た。その他のすべての生成物はやはシ種々の温度と釉々
の時間で焼なましを施した。
実施例９ないし１５から得られたＰ３６粒体（ＦＥＰＡ
規格）の試験結果を第４表に示す。
第　　４　　表 実施例　焼なまし温度　焼なまし時間　粒の摩耗度　研
削性指数９　貌なますせず　　　　　　　　　４２，９
　　　　６５．３１／　　　　１０００　　　　　　３
　　　　４２．８　　　　６４．５／’　　　　　　　
　　　　　　　５　　　　３９．５　　　　８９．３１
１　　　　　　　　　　　　１０　　　　３６．８　　
　１０９．３２０　　　　３５．２　　　１１１．５４
０　　　　３４．８　　　１１３．２／／　　　　　　
　　　　　　　６０　　　　３７．５　　　１０５．３
〃１２０　　　　３９．６　　　　９２．５２４０　　
　　４０．２　　　　９０．６＃　　　　１１００　　
　　　　３　　　　４２．５　　　　６３．５Ｎ　　　
　　　　　　　　　　　５　　　　３８．６　　　　９
６．４＃　　　　　　　　　　　　　１０　　　　３５
．２　　　１１５．６／／　　　　　　　　　　　　　
２０　　　　３４．５　　　１２０．１４０　　　　３
６．３　　　１１２．３６０　　　　３８．５　　　１
０．０．３９　　　　　　　　　　　　　　２４０　　
　　　４４．４　　　　　６８．３１／　　　　　１２
００　　　　　　　　３　　　　　４１．６　　　　　
７７．３Ｎ　　　　　　　　　　　　　　　　　　５　
　　　　３７．８　　　　１０３．２ＩＩ　　　　　　
　　　　　　　　　　　１０　　　　　３４．０　　　
　１２５．４２０　　　　　３３．３　　　１３１．２
＃　　　　　　　　　　　　　　　　４０　　　　　３
８．４　　　　１０１．６／／　　　　　　　　　　　
　　　　　　６０　　　　　４１．５　　　　　８１．
３／／　　　　　１３００　　　　　　　　３　　　　
　４０．２　　　　　９９．５〃５　　　　　３５．３
　　　　１１３．２／’　　　　　　　　　　　　　　
　　　１０　　　　　３３．６　　　　１２９．７２０
　　　　　３７．５　　　　１０２．６／Ｊ　　　　　
　　　　　　　　　　　　４０　　　　　４０．３　　
　　　９１．５１／　　　　　　　　　　　　　　　　
　６０　　　　　４３．１　　　　　７０．６２４０　
　　　　４４．６　　　　　５９．８＃　　　　　１５
００　　　　　　　　３　　　　　３８．４　　　　１
００．５５　　　　３８．６　　　　１００．３１０　
　　　　３９．３　　　　　９５．４２０　　　　　４
１．２　　　　　８０．３〃６０　　　　　４４．６　
　　　　６０．５＃　　　　　１８００　　　　　　　
３　　　　４０．３　　　　９１．２５　　　　　４１
．５　　　　　８０．４１／　　　　　　　　　　　　
　　　　１０　　　　　４２．６　　　　　６４．３１
　　　　　　　　　　　　　２４０　　　　　４５．３
　　　　　５５．０１０　焼なましせず　　　　　　　
　　３７．３　　　１０２．３ＩＩ　　　　　１０００
　　　　　　　　３　　　　　３６．７　　　　１０９
．９５　　　　　３５．２　　　　１１８．６１０　　
　　　　　　　　　　　　　１０　　　　　３３．０　
　　　１３２．６＃　　　　　　　　　　　　　　　　
２０　　　　　３２．３　　　　１５０．５＃　　　　
　　　　　　　　　　　　４０　　　　　３２．５　　
　　１５０．５＃　　　　　　　　　　　　　　　　６
０　　　　　３４．７　　　　１１８．６＃　　　　　
　　　　　　　　　　１２０　　　　　４０．８　　　
　１００．３＃　　　　　１１００　　　　　　　　３
　　　　　３５．０　　　　１１７．６／ｌ　　　　　
　　　　　　　　　　　　　５　　　　　３３．３　　
　　１２９．４／ｌ　　　　　　　　　　　　　　　　
　１０　　　　　３２．０　　　　１５１．３＃　　　
　　　　　　　　　　　　　　２０　　　　　３１．０
　　　　１５３．６／／　　　　　　　　　　　　　　
　　　４０　　　　　３４゜１　　　　１２２．５＃　
　　　　　　　　　　　　　　　　６０　　　　　３６
．３　　　　１１３．１＃　　　　　　　　　　　　　
　　　１２０　　　　　３８．３　　　　１００．６＃
　　　　　１２００　　　　　　　３　　　　　３５．
１　　　１１８．３５　　　　　３２．０　　　　１５
４．６ｔｔ　　　　　　　　　　　　　　　　　１０　
　　　　３１．４　　　　１６０．２２０　　　　　３
１．０　　　　１７１．３４０　　　　　３５．３　　
　　１２０．６Ｉｔ　　　　　　　　　　　　　　　　
１２０　　　　　４４．６　　　　　６７．５１／　　
　　　１３００　　　　　　　　３　　　　　３４．８
　　　　１１４．６５　　　　　３２．０　　　　１５
１．８ｔｔ　　　　　　　　　　　　　　　　　１０　
　　　　３２．３　　　　１４８．５２０　　　　　３
２．８　　　　１３８．４＃　　　　　　　　　　　　
　　　　　　４０　　　　　３６．５　　　　１１０．
６＃　　　　　　　　　　　　　　　　　６０　　　　
　４２．６　　　　　６７．３＃　　　　　１５００　
　　　　　　　３　　　　　３４．５　　　　１１５．
３Ｎ　　　　　　　　　　　　　　　　　　５　　　　
　３７．２　　　　１０８．５１０　　　　　　　　　
　　　　４０　　　　４８．３　　　　５１．３ｔｔ　
　　　　　　　　　　　　　２４０　　　　５４．１　
　　　　４５．８＃　　　　１８００　　　　　　　３
　　　　３６．３　　　１１１．５ｔｔ　　　　　　　
　　　　　　　　　　５　　　　　４４．３　　　　　
７０．８ｇ　　　　　　　　　　　　　　　　２０　　
　　　５０．４　　　　　５０゜６＃　　　　　　　　
　　　　　　１２０　　　　５４．８　　　　　４５．
６１１　焼なましせず　　　　　　　　　３６．４　　
　１０８．４＃　　　　１０００　　　　　　　３　　
　　３６．４　　　１１０．６Ｎ　　　　　　　　　　
　　　　　　　５　　　　３４．８　　　１２０．５／
Ｉ　　　　　　　　　　　　　　　１０　　　　３３．
２　　　１２８．４ｇ　　　　　　　　　　　　　　　
２０　　　　３３．０　　　１３０．６ｓ　　　　　　
　　　　　　　　　　４０　　　　　３８．５　　　１
０５．４ｔｔ　　　　　　　　　　　　　　　　６０　
　　　　３９．８　　　１０．０．６２４０　　　　４
１．３　　　　９０．２＃　　　　１１００　　　　　
　　３　　　　３５．２　　　１１７．４ｔｔ　　　　
　　　　　　　　　　　　　５　　　　　３３．０　　
　１２６．５＃　　　　　　　　　　　　　　　１０　
　　　３２．８　　　１４０．８２０　　　　３２．１
　　　１４５．６４０　　　　　３５．８　　　１１５
．３６０　　　　３９．９　　　１００．３２４０　　
　　４８．６　　　　５０．３＃　　　　１２００　　
　　　　　３　　　　３５．３　　　１１７．９＃　　
　　　　　　　　　　　　　　５　　　　３２．８　　
　１３８．８１０　　　　３２．０　　　１５９．６＃
　　　　　　　　　　　　　　　２０　　　　３２．３
　　　１４１．８４０　　　　　３９．６　　　１０２
．５１１　　　　　　　　　　　６０　　　　４５．２
　　　　８０．３Ｎ　　　　１３００　　　　　　３　
　　　３３．８　　　１２５．６＃　　　　　　　　　
　　　　　　５　　　　３２．４　　　１４１．５１０
　　　　３２．８　　　１３７．９＃　　　　　　　　
　　　　　　２０　　　　３７．０　　　１０８．５＃
　　　　　　　　　　　　　　４０　　　　４３．５　
　　　７６．２ｘ　　　　　　　　　　　　　１２０　
　　　５５．３　　　　４８．６ｔｔ　　　　１５００
　　　　　　３　　　　３４．２　　　１１８．５ｓ　
　　　　　　　　　　　　　　　５　　　　３８．６　
　　１０１．２２０　　　　４８．３　　　　５０．６
２４０　　　　６１．３　　　　４２．３／／　　　　
１８００　　　　　　３　　　　４１．６　　　　８５
．７１０　　　　５１．３　　　　５０．６ｒｔ　　　
　　　　　　　　　　２４０　　　　６６．８　　　　
４２．０１２　焼なましぜず　　　　　　　　　４３．
２　　　６５．８Ｎ　　　　１２００　　　　　１０　
　　　４１．１　　　　６８．５１３　焼なましせず　
　　　　　　　　３８．７　　　１００．３１／　　　
　１０００　　　　　　３　　　　３８゜５　　　１０
０．４＃　　　　　　　　　　　　　　１０　　　　３
５．８　　　１１６．５ｓ　　　　　　　　　　　　　
　２０　　　　３４．３　　　１２８．４ｇ　　　　　
　　　　　　　　　４０　　　　３４．０　　　１３０
．Ｏｔｔ　　　　　　　　　　　　　　６０　　　　３
６．０　　　１１０．２ｔｔ　　　　　　　　　　　　
１２０　　　　３８．２　　　１０１．４ｓ　　　　１
１００　　　　　　３　　　　３６．７　　　１０８．
４５　　　３５．３　　　１１９．６ ＃　　　　　　　　　　　　　　１０　　　　３４．７
　　　１２５．４１３　　　　　　　　　　　２０　　
　３３．９　　　１３５．６＃　　　　　　　　　　　
　　　４０　　　　３５．０　　　１２１．６／／　　
　　　　　　　　　　　　６０　　　　３８．４　　　
１０１．４〃２４０　　　　５０．３　　　　６７．６
＃　　　　１２００　　　　　　　３　　　　３６．３
　　　１１２．３ｔｔ　　　　　　　　　　　　　　　
　５　　　　３４．５　　　１２１．６／’　　　　　
　　　　　　　　　　１０　　　　３３．５　　　１３
７．６〃２０　　　　３３．４　　　１４５．２４０　
　　　　３７．８　　　１０５．６６０　　　　　４０
．２　　　　１００．４＃　　　　　　　　　　　　　
　２４０　　　　４’９．５　　　　５４．３／／　　
　　１３００　　　　　　　３　　　　３５．０　　　
１２０．３５　　　　　３３．８　　　　１３０．２１
０　　　　　３３．２　　　１４１．６２０　　　　３
７．６　　　１０８．４／／　　　　　　　　　　　　
　　　　６０４７．３　　　　　６５．２１５００　　
　　　　　３　　　　３５．０　　　１１７．６５　　
　　３７．６　　　１０９．３ １０　　　　４６．５　　　　６１．３４０　　　　５
３．７　　　　５０．３１／　　　　１８００　　　　
　　　３　　　　４４．３　　　　７３．５ｔｔ　　　
　　　　　　　　　　　　ＩＱ　　　　　４９．３　　
　　５８．６〃６０　　　　６５．４　　　　４０．３
１４　焼な１しせず　　　　　　　　　４６．８　　　
　６１．４１２００　　　　　　１０　　　　４３．３
　　　　７５．６１５　焼な１しせず　　　　　　　　
　４０．：３　　　９ｏ、ｓ１５　　　　　　　　　　
　　　　　　　３　　　　　３８．７　　　　　９５．
３＃　　　　　　　　　　　　　　　　１０　　　　　
３６．８　　　　１０９．８２０　　　　　３４．８　
　　　１１５．６７Ｆ　　　　　　　　　　　　　　　
　　４０　　　　　３４．５　　　　１１８．６６０　
　　　　３８．５　　　　　９８．３／ｌ　　　　　　
　　　　　　　　　　２４０　　　　　４６．３　　　
　　６３．４＃　　　　　１１００　　　　　　　　３
　　　　　３８．１　　　　１０２．４５　　　　　３
６．８　　　　１０８．９１０　　　　　３５．３　　
　　１１８．４＃　　　　　　　　　　　　　　　　　
２０　　　　　３４．０　　　　１２８．５”　　　　
　　　　　　　　　　　　４０　　　　　３６．３　　
　　１０９．４６０　　　　　４０．２　　　　　９３
．５／ｌ　　　　　　　　　　　　　　　２４０　　　
　　４８．５　　　　　５３．９ＩＩ　　　　　１２０
０　　　　　　　　３　　　　　３５．８　　　　１１
５．９５　　　　　３５．７　　　　１２０．６１０　
　　　　３３．５　　　　１３０．２〃２０　　　　　
３３．９　　　　１３５．６４０　　　　　３９．３　
　　　　９０．４１３００　　　　　　　　３　　　　
　３４．０　　　　１２８．４＃　　　　　　　　　　
　　　　　　　　５　　　　　３３．６’１３７．４１
０　　　　　３５．２　　　　１２１．３＃　　　　　
　　　　　　　　　　　２０　　　　　３８．４　　　
　１００．８／／　　　　　　　　　　　　　　　　１
２０　　　　　５４．３　　　　　５０．０τ１５００
　　　　　　　　３　　　　　３４．８　　　１１５．
０＆　　　　　　　　　　　　　　　　　　５　　　　
　３９．２　　　　　９０．Ｏｒｔ　　　　　　　　　
　　　　　　　　１０　　　　　４４．６　　　　　７
１．５１５　　　　　　　　　　　　　　　４０　　　
　　５４．３　　　　　５０．６２４０　　　　　６３
．４　　　　　４２．５１８００　　　　　　　　３　
　　　　４６．５　　　　　５９．３１０　　　　　４
９．１　　　　　５５．３２０　　　　、　　５７．３
　　　　　５０．２２４０　　　　　６７．８　　　　
　３９．５焼なまし処理をした材料で行ったＲＤＡは、
十分に焼な捷しを施した材料（例えば１２００℃で１０
分間）にはもはやＡｌ４Ｃ３が検出されないことを明ら
かにした。ま＊　Ａｌ４０４Ｃ相がやや強く現れ、その
際Ａｌ２０Ｃ相の割合がやや減少した。長時間の焼なま
し処理、特に高い温度（１２００℃以上）での焼なまし
処理の場合はＭｇ−Ａｌ−０相も（当初存在した場合）
明らかに減少した。
実施例１７ 焼成アルミナ（Ｎａ２０の含量が０．３５重量％）１５
０ｋｇ、酸化ジルコン３．１　ｋｇ及び粉砕したコーク
ス形の炭素７　ｋｇから成る混合物を、実施例１で述べ
たようにアーク炉で熔解した。熔融物をキャビチーが５
〜７咽の金型に鋳込んだ。凝固した生成物はＣ０，９１
重量％とｚｒＯ２２，０６重量％を含んでいた。Ｎａ　
２０の含量は０．０２重量％以下であった。材料を粉砕
して分級し、焼ガましく　１２００℃、ｉｏ分間）の前
後の粒の摩耗度と研削性指数を測定した。生成物中のＺ
ｒは主として炭化物又はオキシ炭化物及び亜酸化物とし
て存在するから、その強い酸化を避けるために、焼々ま
し処理の一部を不活性雰囲気下で行わなければならなか
った。
ＲＤＡによって、生成物はα型Ａｌ２０３．　Ａｌ２Ｑ
Ｃ及び炭化ジルコンから成ることが明らかになった。Ａ
ｌ４Ｃ３は検出することができなかった。焼なましの際
にＡｌ４０４Ｃ相が僅かに現れるほかは、大きな組成変
化は生じなかった。
結果を第５表に挙ける。
第　　５　　表 焼なましをしたＰ３６研摩材　　　３６．３　　　１１
０．４実施例１８ 焼成アルミナ１５０ｋｇ、希土類酸化物３　ｋｇ及び粉
砕コークス７　ｋｇを混合し、アーク炉で熔解した。熔
融物をキャビチーが５〜７■の金型に鋳込んだ。凝固し
た生成物ｔｉｃ０．８８重Ｊ１％、希土類酸化物２．１
重量％及び０．０２重量％以下のＮａ　２０を含有して
いた。破砕１分級した後、Ｐ３６粒体について焼なまし
く　１２００’Ｃで１ｏ分間）の前後にやはシ粒の摩耗
度と研削性指数を測定した。
ＲＤＡによれば、焼なまさなかった生成物社α型Ａｌ２
０３．　Ａｌ２ＱＣ及び詳しく決定できなかった相から
成っていた。Ａｌ４Ｃ３は検出されなかった。
焼なましの際に若干のＡｌ４０４Ｃが発生した。
結果を第６表に示す。
第　　６　　表 焼なましをしたＰ３６研摩材　　　３５．４　　　１１
５．６実施例１９ 焼成したアルミナ（ＮａｚＯの含量が０．３５重量％）
１１０ｋｇ、ＭｇＯ１，５ｋｇ及び微粉砕したＡ／、４
Ｃ。
２８ｋｇを十分に混合し、アーク炉で熔解した。
熔融物を実施例１のように急冷した。生成物はＣ０，８
３重量％、ＭｇＯ１，１重量％及び０．０２重量％以下
のＮａ　２０を含んでいた。こうして得られたＰ３６粒
体について、焼なましく　１２００℃で１０分間）の前
後の粒の摩耗度と研削性指数を測定した。ＲＤＡは、焼
なまさなかりた粒がα型ｋ１２０．　、　ＭｇＯ・１３
　Ａｌ２０．、Ｍｇ−ＡＬ−０及びＡｌ２０Ｃから成っ
ていることを示した。焼なましによってＭｇ−Ａ／１．
−０相がやや減少し、若干のＡｌ４０４Ｃ相が現れた。
第７表は結果を示す。
第　　７　　表 焼ム壕しをしたＰ３６研摩材　　　３３．９　　　１２
７．８実施例２０ 焼成アルミナ（Ｎａ２Ｏの含量が０．３５重量％）１３
５　ｋｇ、Ａｌ粒８　ｋｌｉ’　Ｎ　Ｍｇ粒１．８ｋＩ
Ｉ及び粉砕コークス形の炭素７　ｋｇから成る混合物を
熔融し、急冷した。生成物はＭｇＯ２，０１重量％、Ｃ
１，８９重量％及び０．０２重量−以下のＮａ　２０を
含んでいた。生成物を破砕２分級した後、Ｐ３６粒体に
ついて焼なましく　１２００℃で１０分間）の前後の粒
の摩耗度と研削性指数を測定した。焼なましをしなかっ
た生成物のＲＤＡはα型Ａ／１．２０３．Ｍｇ０・１３
　Ａｌ２０３．　Ａ／！、２ＱＣ、Ａｌ４０４Ｃ及びお
よそ１〜２重世係のＡｌ４Ｃ３の存在を示した。また焼
なましによってＡｌ４Ｃ３が消失した。Ａｌ２０ＣとＡ
ｌ４０４Ｃの比はＡｌ４０４Ｃがやや多くなる方向に移
行（−た。試験結果を第８表に示す。
第　　８　　表 焼なましをしたＰ３６研摩材　　　３４．５　　　１２
０．６実施例２１ 研摩ベルトの基礎結合（合成樹脂）への固着を改善する
ために、実施例１０によシ得たＰ３６砥粒に被覆を施し
た。被覆は種々の方式を用いて次のように施した。強制
式ミキサーの中で付着媒介剤（水ガラス、ケイ酸コロイ
ド・殿粉その他）を用いて砥粒を濡らした後、研摩材固
有の被覆材を被着した。その際、粒のなるべく完全な被
覆を得るように注意した。続いて表面組織の拡大及び被
覆の利好な付着のために、粒を焼成した。被覆が約１２
００℃の焼成温度を必要とする場合は、焼なましと焼付
けを１工程で行った。それよシ低い焼成温度の場合は、
被覆する前に粒の焼なましを行った。
被覆方式 ％式％ １９．２　ケイ酸コロイド　　　ＣａＯ１２００℃１９
．３　　　　　＃　　　　　　　ＺｒＯ−８ｉＯ１２０
０℃１９．４殿粉　　　　　長石　　　　１２００℃こ
うして製造した被覆研摩材の粒の摩耗度及び研削性指数
の値を第９表に示す。粉砕に原因するひび割れが、割れ
目に浸透した付着剤で接合される結果、場合によっては
粒の強度が増加する。
第９表 粒の摩耗度９％　　研削性指数 １９．１の研摩材　　　　３２．４　　　　　１７５．
６１９．２の研摩材　　　　３０．５　　　　　１８５
．３１９．３の研摩材　　　　３０．１　　　　　１９
１．１１９．４の研摩材　　　　３２．０　　　　　　
ｘ７４．ｓ個々の実施例の結果から、本発明方法によシ
望ましい粒子強度と研削性を有する研摩材が得られるこ
とが明瞭である。これらの性質は粒の低い摩耗度と高い
研削性指数で表される。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １）酸化アルミニウムと炭素含有還元剤の混合物を熔融
    し、熔融生成物を急冷して、２種類のオキシ炭化アルミ
    ニウムＡｌ＿２ＯＣとＡｌ＿４Ｏ＿４Ｃのうち少くとも
    １つとα型Ａｌ＿２Ｏ＿３を基本材料とする研摩材を製
    造する方法において、酸化アルミニウム若しくは酸化ア
    ルミニウムを豊富に含む原料と、炭素含有還元剤との混
    合物を単独で、又は金属の還元剤と共に熔融し、熔融物
    を急冷した後、凝固した熔融物を破砕した砥粒に温度５
    ００ないし１５００℃で３分ないし２４時間にわたり熱
    処理を施すことを特徴とする方法。 ２）凝固した熔融物を破砕した砥粒に温度 １０００ないし１３００℃で、５ないし６０分間熱処理
    を施すことを特徴とする、特許請求の範囲第１項記載の
    方法。 ３）マグネシウム、カルシウム、ジルコニウム、チタン
    、ケイ素、クロム及び／又は希土類元素からなる群より
    選ばれた１種類又はそれ以上の元素０．１ないし１０重
    量％を添加剤として酸化アルミニウム原料に加えること
    を特徴とする、特許請求の範囲第１項ないし第２項のい
    ずれか１項に記載の方法。 ４）前記添加剤が０．５ないし５重量％である特許請求
    の範囲第３項記載の方法。 ５）還元剤としてコークス、カーボンブラック、黒鉛、
    無煙炭ないしは無定形炭素を使用することを特徴とする
    、特許請求の範囲第１項ないし第２項のいずれか１項に
    記載の方法。 ６）還元剤として炭化物を使用することを特徴とする、
    特許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか１項記載
    の方法。 ７）炭化物還元剤としてＡｌ＿４Ｃ＿３を用いる特許請
    求の範囲第６項記載の方法。 ８）還元剤として炭素又は炭素含有化合物のほかにアル
    ミニウム又はマグネシウムを使用することを特徴とする
    、特許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか１項に
    記載の方法。 ９）金属若しくは非金属製鋳型に、又は金属若しくは非
    金属製金型のキャビチーに鋳込むことによりて熔融物の
    急冷を行うことを特徴とする、特許請求の範囲第１項な
    いし第８項のいずれか１項に記載の方法。 １０）熔融物を毎分１００℃以上の温度降下速度で冷却
    することを特徴とする、特許請求の範囲第１項ないし第
    ９項のいずれか１項に記載の方法。 １１）生成した研摩材におけるオキシ炭化アルミニウム
    及び他の炭化物から得られることもある炭素含量が０．
    １ないし６．６重量％であることを特徴とする、特許請
    求の範囲第１項ないし第１０項のいずれか１項に記載の
    方法。 １２）生成した研摩材における炭素含量が１ないし３重
    量％であることを特徴とする特許請求の範囲第１１項記
    載の方法。 １３）生成した研摩材におけるＡｌ＿４Ｃ＿３含量が５
    ％未満であることを特徴とする、特許請求の範囲第１項
    ないし第１０項のいずれか１項に記載の方法。 １４）生成した研摩材におけるＡｌ＿４Ｃ＿３含量が０
    ．５％未満であることを特徴とする特許請求の範囲第１
    ３項記載の方法。 １５）熔融物の熱処理の前または後に熔融物にケイ酸塩
    、微粒コランダム、顔料及び／又は酸化鉄から成る被覆
    層を形成せしめることを特徴とする特許請求の範囲第１
    項記載の方法。
JP60169639A 1984-08-01 1985-07-31 研磨材の製造方法 Granted JPS6144970A (ja)

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