JPS6144957A - 塩基性染料錯塩組成物及びこれを用いる染色法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は塩基性染料錯塩組成物、これを用いる染色法及
び分散剤に関する。更に詳しくは塩基性染料とスチレン
スルホン酸の単独重合物又はスチレンスルホン酸とビニ
ル化合物との共重合物からなる分散剤とから得られる塩
基性染料錯塩及び前記分散剤又はこれ以外の分散剤を含
有することを特徴とする塩基性染料錯塩組成物、これを
単独で又は他種属染料を併用して塩基性染料可染型合成
繊維又は塩基性染料可染型合成繊維と他の繊維との混合
繊維を染色することを特徴とする染色法及び前記錯塩形
成の為の分散剤に関する。

〔従来の技術〕

一般に塩基性染料は粉末状又は液状で市販されているが
、作業者の皮膚、衣服、或いは染色機器に対する汚染が
大きいという欠点がある。又陰イオン基を含む染料、例
えば酸性染料、直接染料。

反応性染料、あるいは陰イオン型分散剤を含む分散染料
等との同浴染色において、それらの陰イオンが塩基性染
料の陽イオンと難溶性の錯塩を形成する為ターリング等
のトラブルを生じ易いという染色操作上大きな欠点があ
る。

塩基性染料のこのような欠点を改善する為に次の特許等
に見られるような改善が行われてきた。

（１）　　特公昭５７−２７４７ （２）　　Ｂ　Ｐ　　１４２８０１０ （３）　　特公昭５７−４　’７４０ （５）特開昭５５−１０７５８罵 即ち（ＩＬ　（２）はす７タレンスルホン酸或いはメチ
ルナフタレンスルホン酸のホルムアルデヒド縮金物のナ
トリウム塩を錯塩形成剤及びその錯塩の分散剤として使
用した例であり、（３）は（１）、（２）と同じ目的で
リグニンスルホン酸ナトリウムを使用した例である。こ
れらの方法においては人体及び機器に対する汚染性が改
良され、他種属染料との相客性も良好であるが使用する
分散剤の塩基性染料との結合力が強い為、染色時におけ
る繊維への塩基性染料の移行（染着）が抑制され、浸染
或いは捺染の濃色染めでは充分な濃度が得られず、又染
色廃水の着色も大きいという欠点がある。

（４）は塩基性染料と陰イオン性物質との錯塩を非イオ
ン活性剤で微粒子化している例であり、この場合は、染
着性は良好であるが製品形態が液状型染料に限られると
共に、見られた錯塩組成物の長期安定性が十分でないと
いう欠点がある。

（５Ｌ　（６）はポリオキシエチレン基を有するスルホ
ン酸型陰イオン活性剤を使用した例である。この場合、
塩基性染料の錯塩は比較的弱い結合によって形成されて
いるのでこの方法で得られた錯塩は錯　　　　゛塩化さ
れていない通常の塩基性染料に近い性質を有しており、
その為人体汚染１機器汚染、他種属染料との相客性等の
改善という点で不十分であり、更に使用分散剤が液状で
ある為、染料組成物は液状型染料に限定され粉体染料の
製造には適さないという欠点がある。

本発明者等はこれら塩基性染料錯塩分散型染料の欠点を
解決すべく鋭意研究した結果スチレンスルホン酸の単独
重合物又はスチレンスルホン酸とビニル化合物との共重
合物からなる分散剤（以下ポリスチレン系分散剤という
）とから得られる塩基性染料錯塩及び前記分散剤又はこ
れ以外の分散剤を含有する組成物を使用することによっ
て前記したような欠点が大幅に改善されることを見出し
本発明を完成させた。

〔発明の効果〕

本発明によって得られる塩基性染料の組成物は塩基性染
料の陽イオンとポリスチレン系分散剤の陰イオンで塩基
性染料の錯塩を形成せしめたあと更にとの錯塩をポリス
チレン系分散剤又はこれ以外の分散剤によって微分散さ
せたものであり（一部は溶解している。以下同じ）通常
の温度では塩基性染料のようなイオン解離をしない。

従って人体汚染、染色機器汚染が極めて少なく更に他種
属染料殊にアニオン染料及びアニオン分散剤等との相客
性も良好でターリングを起こすこともなく同浴染色が可
能でありしかも高い染着率を示すという特徴がある。

本発明による組成物を用いてポリアクリロニトリル繊維
や酸改質ポリエステル繊維のような酸性の染着座席を付
与された繊維を染色する場合、塩基性染料−分散剤結合
が適度である為、塩基性染料−分散剤間の結合の切断、
それに続く塩基性染料−繊維結合の形成、即ち染着が定
量的かつ速やかに行われる。この為染着速度を低下させ
ることなくか１通常の錯塩化されていない塩基性染料に
近い染着率を示す。更に本発明で使用するポリスチレン
系分散剤は白色の粉体であり、これを水に溶解した場合
無色の溶液となる為ナイロン、羊毛。

絹を汚染することもなく、液状品、粉末品を問わず任意
に選択して塩基性染料錯塩組成物を製造することができ
る。

〔発明の構成〕

本発明において用いられる塩基性染料としては。

陰イオン型分散剤とイオン的に結合して錯塩を形成する
に充分な塩基性をもつものであれば、どの様なタイプの
塩基性染料でもよく、例えば、ジ及びトリアリルメタン
染料、ピロニン染料、ローダミン染料、アクリジン染料
、サフラニン染料、オキサジン染料、キノリン染料、チ
アゾール染料、アゾ染料、アゾメチン染料、ポリメチン
又はアゾホＩＪメチン染料、塩基性のアントラキノン染
料。

キノフタロン染料及びフタロシアニン染料等力用いられ
る。これらの塩基性染料は、□塩析→濾過によって得ら
れる水性湿ケーキ状で又乾燥→粉砕工程を経た乾燥ケー
キ状で用いられ、これらの染料は目的に応じ複数の染料
を混合して用いてもよい。

次に本発明で錯塩形成、錯塩分散の為に用いられるスチ
レンスルホン酸の単独重合物又はスチレンスルホン酸と
ビニル化合物との共重合物について説明する。まずスチ
レンスルホン酸の単独重合物（ポリスチレンスルホン酸
）は次の式で示され（式においてｎは分子量１０００〜
２００００００を与える為の重合度であり、本発明では
分子量約１０、　ＯＯＯ〜１５０万のものが好ましい。

ＭはＬｉ　、　Ｋ　、　Ｎａ　、　ＮＨ４、７ルキル７
ミン、アルカノールアミン等を意味する。） ポリスチレンスルホン酸塩の一般的な製造例としては、 （１）スチレンスルホン酸ソーダ２００部を水８００部
に溶解し、窒素ソール下６０℃に昇温、次いで過硫酸ア
ンモニウム０．５部を添加して６０℃にて３時間反応さ
せ重合させる方法。

或いは（２）ポリスチレン７０部を７００部のジクロル
エタンに溶解後２０℃で１時間を要し９８％硫酸６５０
部を添加、次いで８０〜８５℃に昇温し、同温度で１時
間反応、反応終了後苛性ソーダ水溶液で中性となる迄中
和し次いでデカンテーションしジクロルエタンを除き、
更に生成物を０℃付近迄冷却し、多量に含まれる硫酸ナ
トリウムを結晶化析出させて除去した後目的物をえる方
法等がある。

次に本発明で用いられるスチレンスルホン酸とビニル化
合物との共重合物は本発明の効果を害しない範囲、即ち
スチレンスルホン酸塩を２０〜３０モルチ以上を含む共
重合物である。スチレンスルホン酸と共重合させるべき
ビニル化合物の具体的な例としては、アルキルアクリレ
ート、アルキルメタクリレート、ビニルアルキルエーテ
ル。

酢酸ビニル、エチレン、フロピレン、スチレン。

ジインブチレン、ブタジェン、スチレン、塩化ビニル、
塩化ビニリデン、アクリルニトリル等の疎水性モノマー
あるいはアクリル酸、メタクリル酸。

マレイン酸、フマール酸、無水マレイン酸、アクリルア
ミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、
Ｎ−ビニルピロリドン、２−アクリルアミド等の親水性
モノマー等があげられる。

スチレンスルホン酸と前記モノマーとの共重合。

或いはスチレンと前記モノマーとの共重合物のスルホン
化法は、単独重合の場合に準じて行われる。

本発明の塩基性染料錯塩組成物は水に溶解若しくは泥状
にした塩基性染料（原体）スラリーと前記ポリスチレン
系分散剤を攪拌混合して塩基性染料錯塩を形成せしめさ
らにポリスチレン系分散剤を加えて生成した錯塩を微分
散化することによって見られる。

この場合使用されるべきポリスチレン系分散剤はその分
子量、共重合物の組成等によって変わるが通常塩基性染
料（原体）に対して３〜１０倍敗である。

との錯塩形成、微分散化の工程は攪拌が容易になるよう
に通常５０〜９０％の水分率のもとで行われる。又本発
明の塩基性染料錯塩組成物は前記のようにして得られた
錯塩をポリスチレン系分散剤以外の分散剤例えばリグニ
ンスルホン酸塩、メチルナフタリンスルホン酸塩のホル
マリン縮金物、ナフタリンスルホン酸塩のホルマリン縮
金物を用いて微分散化することによってもえられる。な
お前記において微分散化を促進せしめる為に４０〜８０
℃に加温したり、ボールミル、サンドミル等を用いるこ
とも可能である。

以上のようにして凡そ１μ以下に微分散化された錯塩粒
子として塩基性染料錯塩組成物が調製される。この錯塩
組成物はそのｔま液状品として市販することも出来るし
、乾燥して粉末状製品とすることもできる。

なお錯塩組成物の配合剤としてビルグーとしての食塩、
硫酸ナトリウム、デキストリン、染料溶解時ノ溶解促進
剤としてのドデシル−ベンゼンスル泡剤等を使用しても
よい。

本発明の染色法を適用できる絨維類としてはポリアクリ
ル繊維、アクリルニトリルと他のモノマーとの共重合物
からえられる繊維、酸性の染着座席を付与されたポリエ
ステル繊維（ＣＤＰ繊維）等の塩基性染料可染製合成繊
維、及びこれらと他の繊維（例えば木綿、レーヨン、羊
毛、ナイロン。

ポリエステル等）との混紡、交織製品があげられる。

本発明の方法に従って前記の塩基性染料可染型合成繊維
又はこれと他の繊維との混合繊維を染色するには種々の
態様で実施することかできるが。

通常本発明の塩基性染料錯塩組成物を含み、所望により
１種以上の異種染料及び助剤を加えた酸性乃至弱アルカ
リ性の水性媒質中５０〜１３０℃の温度で浸染を行う。

又常法によね捺染糊、バＩツド浴を１ｉｌｉ＄ｌ！Ｌ捺
染法又はパッド法により染色を行うこともできる。染色
にあたって種々の実施形態例えば回転バック、ジッガー
、ウィンス、オーバーマイヤーなどによるパッチ染色法
、パッド・ロール、パッド・ドライ、パッド・スチーム
などによる連続染色法、スクリーン又はロールなどを用
いる捺染法等を採用することができる。

又染色にあたって各種の染色助剤たとえば緩染剤。

均染剤、浸透剤、キャリアー又は有機溶剤などを存在さ
せることもできる。

〔実施例〕

次に実施例によって本発明を説明するが文中、部又はチ
は重量部又は重量％を表わすものとする。

実施例１ 塩基性黄色染料ＣＩベーシックイエロー６７の湿ケーキ
６７０部（乾燥分２６８部含有）に水え １００部を加れよくかきまぜてスラリー状とするこのス
ラリーを２０％ポリスチレンスルホン酸ナトリウム水溶
液（以下２０％ＮａＰＳＳと略す。ＮａＰＳＳの分子量
約５万）３５１５部の中へ攪拌下に加えると一旦染料錯
塩が形成されるが順次１μ以下の微細な粒子に分散する
。より速やかに微分散させる為に６０〜６５℃に６時間
加熱する。硫酸ナトリウム（ビルグー）８１部を加えた
後、噴霧乾燥し黄色の塩基性染料組成物１０００部を得
だ。

実施例２ 塩基性黄色染料ＣＩベーシックイエロー４０の乾燥ケー
キ２７０部を２０　％　ＮａＰＳＳ　（分子量約２万）
１２００部、水７４０部からなる溶液の中へ攪拌しなが
ら徐々に仕込み塩基性染料錯塩を形成せしめ次に６０部
のナフタリスルホン酸ホルムアルデヒド縮金物のナトリ
ウム塩を加えて７０〜８０℃に加温下に攪拌処理して黄
色の塩基性染料液状組成物２２７０部を得た。

実施例３ （ａ）　　塩基性赤色染料ＣＩベーシックレッド４６湿
ケーキ５１０部（乾燥分２５５部含有）に水２００部を
加えよくかきまぜてスラリー状とする。

このスラリーを２０％ＮａＰＳＳ（分子量約５万）３６
５５部の中へ攪拌下に徐々に加えた。

次いで５０〜６０℃に加熱して微分散化を完成させ芒硝
３１部を加えて噴霧乾燥し赤色の塩基性染料組成物１０
００部を得た。

（ｂ）　　なお次のような方法によっても前記同様の組
成物かえられた。

前記と同様にして得たＣＩベーンツクレッド４６のスラ
リーに２０％ＮａＰＳＢ（分子量約５万）３６５５部を
攪拌下に徐々に加えた。一旦錯塩が形成され更にＮａＰ
Ｅｌ５が加えられるに従ってその錯塩が微分散化されて
いくのが認められた。ＮａＰＳＳを加え終った後５０〜
６０℃に加熱゛して微分散化を完成させ芒硝３１部を加
えたのち噴霧乾燥した。

実施例４ 塩基性赤色染料Ｃエベーシックレツド２９の炭酸水素ナ
ト、ＩＪウム塩温湿ケーキ４７０部乾燥分２０４部含有
）と２０％ＮａＰＳＥＩ（分子量約５万）３９９０部を
混合し、温度を６０〜６５℃に昇温、氷酢酸５０部によ
って中和した。次いでこれを噴霧乾燥して赤色の塩基性
染料組成物１０００部を得た。

以下同様にして塩基性染料組成物を調製した。

表に組成物調製時の条件を記した。

（注）（１）分子量は凡その値である。

（２）硫酸ナトリウムは分散化が終了したのち加えた。

実施例１４ と２０％ＮａＰＳＳ（分子量約５万）３４７５部、ドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウム（溶１１１剤）５０
部より、同様な方法により黒色の塩基性染料組成物（乾
燥）１０００部を得た。

実施例１５ と２０％ＮａＰＳＳ（分子量約５万）３６１０部、ドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウム６０部より実施例１
と同様にして紺色の塩基性染料組成物（乾燥）１ｏｏ０
部を得た。

実施例１６ 塩基性赤色Ｃエベーシックレツド４６湿ケーキ５１０部
（乾燥分２５５部含有）に水２００部を加えよくかきま
ぜてスラリー状とする。このスラリーを２０％ＮａＰＳ
Ｓ（分子量約５万）３６５５部の中へ攪拌下に徐々に加
えた。次いで５０〜６０℃に加熱して微分散化を完成さ
せた。次いでポリアクリル酸ソーダ３６７部芒硝３１部
を加えて噴霧乾燥し赤色の塩基性染料組成物１０００部
（乾燥）を得た。

実施例１７ 実施例１１においてＮａＰＳＳ７９２部の代りにスチレ
ンスルホン酸ナトリウム：マＶイアｒｌＲ＝１：１共重
合物（分子量２万）を用いて青色の塩基性染料組成物（
乾燥）１０００部を得た。

染色例１　　アクリル一般染色法 前記実施例１で製造した黄色の塩基性染料組成物２部を
、氷酢酸１部を含む温水ｓ、　ｏ　ｏ　ｏ部の中で充分
混合して染浴を調製する。これにポリアクリロニトリル
繊維の糸１００部を６０℃で浸漬し、３０分間で９８〜
１００℃に昇温し、同温度で６０分間染色し、水洗した
。

染色中、起泡は殆んどなく、被染物は黄色に均一に染色
された。染浴中の染料残存率は３％であった。

作業者の身体や機器汚染は殆んど見られなかった。

実施例１において、　ＮａＰＳＳ　　の代りに６６３部
のナフタリンスルホン酸ソーダのホルマリン縮合物（ｌ
ｌａＮ　ＳＦ　）　　を使用した組成物による染色の場
合には染着性が劣し、染色後の染料残存率は９％であっ
た。

染色例２ 実施例１４において製造した黒色染料組成物９部を、氷
酢酸１部を含む温水ｓ、　ｏ　ｏ　ｏ部の中で充分混合
して染浴を調製する。これにポリアクリロニトリル繊維
の糸１００部を６０℃で浸漬し、３０分間で９８〜１０
０℃に昇温し、同温度で６０分間染色し、均一な黒色染
色物が得られた。

作業者の身体や機器汚染も殆んど見られなかった。

又、染着率は濃色染色である為、淡〜中色の場合に比較
すれば低いが、染料残存率１５チであり実施例１４にお
いてＮａＰＳＢの代りにＮａＮ５Ｆを使用した組成物の
場合の染料残存率２９チに比較して大幅に改善された。

染色例３　　短時間染色法 前記実施例３（ａ）で製造した。赤色の塩基性染料組成
物４部を、氷酢酸１部と温′水ｓ、　ｏ　ｏ　ｏ部の中
で充分混合して染浴を調製した。

９０℃でポリアクリロニトリル繊維の布１００部を浸漬
して１０分間で１００℃に昇温し、同温度で５０分間染
色後水洗した。染色中起泡は殆んどなく緩染剤を使用し
ないで、ターリングを起こすことなく均一な赤色の染色
物が得られた。染着率も良好であり染浴中の染料残存率
は５チであった。

実施例５（ａ）においてＮａＰＳＳの代抄にＮａＮ５Ｆ
を用いたものは染着率がや＼低く又染料残存率は１３％
であった。

染色例４　　アクリル−羊毛混紡−浴染色前記員施例１
１で製造した青色の塩基性染料組成物１部を１０部の水
に溶解させた。

一方カヤノールミリングプルーＢＹ（日本化薬製酸性染
料）２部を２０部の熱湯に溶解させた。

これらを水６．０００部に氷酢酸１部を加えた中に入れ
て染浴とした。６０℃でアクリロニトリル：ウール（ｓ
ｏ＋ｓｏ）混紡糸１００部を浸漬し毎分１℃の割合で徐
々に昇温して１００℃で６０分間染色したのち徐冷して
均一な青色の染色物を得た。染着性は良好で染料残存率
は５％であった。

実施例１１においてＮａＰＳＢの代りにＮａＮ５Ｆを用
いて得た組成物の場合は染料残存率１０チであった。

又％ＮａＰＥｌ５の代９に粗製メチルナフタレンスルホ
ン酸を原料としたホルムアルデヒド縮合物ナトリウム塩
（以下ＮａＭＮＳＦと略す）を用いて得た組成物の場合
はＮａＭＮＳＦがウール部分を茶褐色に汚染す°る為、
染色物全体がくすんだ色調となった。

染色例５　　アクリル−レーヨン（６５ｊ３５）混紡一
浴染色実施例６で製造した黄色の塩基性染料組成物１部
を約４０℃の微温湯で溶解する。別にカヤラススプライ
エローＲＬ（日本化薬製直接染料）１部を熱湯で溶解す
る。純水４５００部に氷酢酸０．２部を加えた浴に前記
の染料を注入して染浴とする。

この染浴を７０℃に加温し硫酸ナトリウム１２部を添加
レアクリロニトリルーレーヨン混紡、ｉｌｚ。

部を投入し、約３０分で１００℃に至らしめ６０分間染
色した。６０℃まで徐冷を行ない常法にてフィックス処
理を行ない堅牢な濃黄色の均一な染色物を得た。

染色例６　　アクリル−ポリエステル（ｓａ：ｓｏ）混
紡糸の一浴染色 実施例７で製造した黄色の塩基性染料組成物１部及びカ
ヤロンポリエステルイエロー５Ｒ−８Ｅ２００（日本化
薬製分散染料Ｃ，工、ディスパースオレンジ５５）２部
を微温湯で分散させ６．０００部の水で稀釈して染浴と
した。更に氷酢酸０．５部と市販のキャリヤー剤（工Ｐ
キャリヤー）１４部を添加してアクリル−ポリエステル
混紡糸１００部を浸漬し６０℃から、１分間に１℃の速
度で昇温し１００℃で６０分間染色した。染料はターリ
ングを起こすこともなく、染色が出来、又塩基性染料錯
塩の染色機に対する汚染は殆んど認められなかった。

染色例７　　アクリル−綿混紡糸（ｓｏ：ｓｏ）の一浴
染色前記実施例１２で製造した青色塩基性染料組成物０
・４部１反応性染料Ｃ・工、リアクティブブルー２５１
部、氷酢酸０．７部、酢酸ソーダ０．５部を純水５、０
００部に溶解させ友染浴に、アクリル−綿混紡糸２００
部を浸漬し７０℃から２０分間で１００℃に至らしめ、
同温度で４０分間処理した。その後９０℃まで徐冷し硫
酸ナトリウム２５０部を添加、更に冷却し８０℃にてソ
ーダ灰７００部を添加して４０分間処理し水洗、ソーピ
ンクを行った。

染色中ターリングを起こすことなく鮮麗で堅牢なターコ
イズ調の均一な青色の染色物を得ることができた。

染色例８　　アクリル捺染 実施例９の組成物４部、ＣＭＣ系元糊５６部（２０％濃
度に稀釈された水性ペースト。）。

５０％酒石酸水溶液５部、尿素４部、水３３部から成る
色糊を作成しアクリル布に印捺後、一旦常温で乾燥芒せ
％飽和蒸気の中で１００℃、３０分間スチーミングを行
なった。これを湯洗、水洗することにより鮮明な赤色の
捺染布を得ることができた。

染色例９　塩基性染料可染型ポリエステル（ＣＤＰ）染
色前記実施例１４で製造した線色染料組成物９部を水ｓ
、　ｏ　ｏ　ｏ部に加え、酢酸ソーダ及び酢酸でｐＨを
４に調整した。この染浴にＣＤＰ繊維１００部を′６０
℃で浸漬し３０分間で１２０℃に昇温、同温度で６０分
間染色し水洗後乾燥した。染色中ターリングや機器汚染
は全く無＜、ＣＤＰ繊維を均一に黒色に染色した。染着
率が高く染料残存率は５％であった。なお実施例１４に
おいてＮａＰＳＥＩの代りにＮａＮ５Ｆを用いて得た組
成物の場合の染料残存率は１１％、ＮａＭＮＳＦを使用
した組成物の場合の残存率は７％であった。

染色例１０ 前記実施例１５において製造した染料組成物８部を用い
て染色例９と同様な方法でＣＤＰ繊維を染色し均一な紺
色の染色物を得た。染着率が良好であり、染料残存率は
８％であった。

実施例１５において、ＮａＰＳＳの代りにＮａ　Ｎ　Ｓ
　Ｆを用いた染料組成物の場合及びＮａＭＮＳＦを用い
た染料組成物の場合の染料残存率はそれぞれ２０％、１
４％であ抄染着率が劣るものであった。

染色例１１ＣＤＰ−ポリエステル（５［］二５０）混紡
糸染色実施例１２で製造された塩基性染料組成物２部を
水５．　Ｑ　Ｑ　０部に加えｐＨを４に調整した。

元の染浴にＣＤＰ−ポリエステル混紡糸１００部を６０
℃で浸漬し、３０分間で１２０℃に昇温し同温度で６０
分間染色し水洗後乾燥した。被染物はＣＤＰ側を青緑色
に染色しポリエステル側は染色されず白残しとなった。

染色例１２ 実施例４で製造された染料組成物１部及びカヤロンポリ
エステルルピンＧＬ−８Ｋ（日本化ｉ　製分散染料Ｃエ
ディスパースレッド７５）１部をｐＨ４の水５．　ＯＯ
０部の中で充分混合し、この中にＣＤＰ−ポリエステル
混紡糸１００部を浸漬し、２０分間で６０℃より１００
℃に昇温、更に４０分間で１２０℃に昇温、同温度で６
０分間染色した。両染料の相客性は良好であり沈澱物を
生ずることもなく、赤色の均一な染色物を得ることがで
きだ。

染色例１３　　ＣＤＰ−羊毛混紡糸一浴染色実施例１１
で製造した青色塩基性染料組成物１部を１０部の水に溶
解させた。一方カヤノールミリンダブルーＢＷＺ部を２
０部の熱湯に溶解させに た。これらを水６．０００部の中製入れ市販のキャリヤ
剤１５部を入れｐＨを４に調整した。４０℃でＣＤＰ−
羊毛混紡糸１００部を浸漬、３０分間で８０℃に昇温、
更に６０分間を要して１０５℃に昇温させ、同温度で６
０分間染色した。冷却→水洗→ソーピングを経て水洗→
乾燥し青色の均一な染色物を得た。本発明による塩基性
染料組成物は羊毛用酸性染料及びキャリヤーとの相容性
が良好であり、ターリングや機器汚染が殆んど無＜、−
浴でＣＤＰ−羊毛混紡糸の染色を行なうことができた。

染色例１４ 実施例１６で製造された赤色の染料組成物４部を用いて
染色例９と同様な方法でＣＤＰ繊維を染色し、均一な赤
色染色物を得だ。染着率は良好であり、染浴中の染料残
存率は２％であった。

染色例１５ 実施例１７で製造された青色の染料組成物３部を用いて
染色例９と同様な方法でＣＤＰ繊維を染色し、青色の染
色物を得だ。染着率は良好であり染料残存率は２％であ
った。実施例１７において共重合物の代りにＮａ　Ｎ　
Ｓ　ｐを用いた場合の染料残存率は６％であった。

染色例１６　　ＣＤＰ捺染 実施例１０で調製された染料組成物５部ＣＭＣ系元糊５
０部、５０チ酒石酸５部、水４４部から成る色糊を作成
し、ＣＤＰ布に印捺し、中間乾燥後ＨＰスチーマ−によ
り１２０℃で３０分間処理を行なった。次いで湯洗→ソ
ーピング→水洗耐乾燥を行ない青色捺染布を得た。

一般の塩基性染料では染料溶解剤を添加し高温で染料を
溶解しなければならず、一旦溶解しても冷却又は糊剤に
よって結晶を析出しやすい為スペックを発生する危険が
あるが、本発明方法による錯塩組成物ではそのおそれは
全くなかった。

又、一般の塩基性染料による捺染では、アンダークロス
の汚染が大きく、しかもその汚染は脱落しにくいが、本
発明の組成物では、汚れが著しく少なかった。

特許出願人　　花王石鹸株式会社 日本化薬株式会社 手　　続　　補　　正　　書 昭和６０年８月１２日 特許庁長官　　宇　賀　道　部　　殿 １、事件の表示 昭和５９年特許願第＋６６７８０号 ２、発明の名称 塩基性染料錯塩組成物及びこれを用いる染色法６゜補正
をする者 事件との関係　　特許出願人 東京都中央区日本橋茅場町−丁目１４番１０号（０９１
）　　花王石鹸株式会社 代表者　　取締役社長　丸田芳部 東京都千代田区富士見−丁目１１番２号（４０Ｂ）　　
日本化薬株式会社 代表者　　取締役社長　坂野常和 ４、代理人 東京都千代田区富士見−丁目１１番２号６・　袖正によ
り増加する発明の数　　な　し７、補正の対象 明細書の発明の詳細な説明の欄 ８、補正の内容　　別紙の通り 補　　正　　の　　内　　容 １、明細書第９頁第１行目「次に本発明で」から同第４
行目「共重合物である。」までを削除し同個所に次の文
章を加入する。

「次に本発明で用いられるスチレンスルホン酸とビニル
化合物との共重合物はスチレンスルホン酸塩を２０〜３
０モルチ以上を含む共重合物である。」 ２、同第１７頁の第１５行目の［染料組成物（乾燥）＋
０００部を得た。」の後に次の文章及び表を挿入する。

「実施例１８〜２５ 下記表に示される塩基性染料（Ｃ，工、ベーシック）に
つき同じくスチレンスルホン酸と他のモノマーとの共重
合物を用いて含水率５０〜９Ｄ％で錯塩化及び微分散化
を行い次いで乾燥して本発明の塩基性染料錯塩組成物を
得た。

３、同第２７頁の第９行目の「なかった。」の後に次の
文章及び表を加入する。

「染色例１７ 実施例１９で製造した塩基性染料錯塩組成物（乾燥品）
２部を用いて染色例９とほぼ同様にしてＣＤＰ繊維の染
色を行ない均一な黄色染色物を得た。染浴中（残浴）に
はほとんど染料分が認められなかった。

染色例１８〜２１ 実施例２１，２３．２４及び２５で得られた塩基性染料
錯塩組成物を用いてＣＤＰ繊維の染色を行い次の結果を
得た。

※使用した塩基性染料錯塩組成物に対する残存量（％）
　　　　　　　　　　　　　　　」（以上）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）塩基性染料とスチレンスルホン酸の単独重合物又
   はスチレンスルホン酸とビニル化合物との共重合物から
   なる分散剤とから得られる塩基性染料錯塩及び前記分散
   剤又はこれ以外の分散剤を含有することを特徴とする塩
   基性染料錯塩組成物。
2. （２）塩基性染料とスチレンスルホン酸の単独重合物又
   はスチレンスルホン酸とビニル化合物との共重合物から
   なる分散剤とから得られる塩基性染料錯塩及び前記分散
   剤又はこれ以外の分散剤を含有する塩基性染料錯塩組成
   物を単独で又は他種属染料を併用して塩基性染料可染型
   合成繊維又はこれと他の繊維との混合繊維を染色するこ
   とを特徴とする染色法。
3. （３）塩基性染料の錯塩形成用としてのスチレンスルホ
   ン酸の単独重合物又はスチレンスルホン酸とビニル化合
   物との共重合物からなる分散剤。