JPS6144051B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は結晶性プラスチツクシートからカツプ
状の深絞り容器を製造する方法に関する。更に詳
しくは厚いプラスチツクシートから肉厚分布の均
一な薄肉中空容器を製造する方法に関する。 本発明の目的は、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエステル等の結晶性プラスチツクの単層
シート及びこれらの樹脂を主体とする多層シート
から、肉厚分布が均一で、成形深さが深く、透明
性、剛性等の優れた薄肉中空容器を製造する方法
を提供することにある。 プラスチツクシートから薄肉カツプ状容器を製
造する方法として、プラグを補助に用いる圧空成
形法が古くから知られている。最近このプラグア
シスト圧空成形法を応用したポリプロピレン等の
ポリオレフインシートの固相圧空成形法が実用化
されるに至つている。然し乍ら、このような公知
のプラグアシスト圧空成形法によつて、ポリオレ
フインシートから成形深さ対口径の比が0.3乃至
1.0程度のカツプ状容器を製造すると、容器空洞
部の肉厚が不均一となるのみでなく、容器のフラ
ンジ部が原反シートと同等の厚みになり、フラン
ジ部と空洞部の肉厚の差が著しくなるという欠点
があつた。 本発明者らは、従来提案された方法では到達し
得なかつた容器空洞部の肉厚分布が均一で、しか
も腰の強い薄肉中空容器を厚手のプラスチツクシ
ートから製造する方法を見い出さんとして研究し
た結果、予熱したポリオレフインシートのプラグ
アシスト圧空成形において、厚手のシートを容器
１個分の成形に必要な寸法に切断して後、一対の
加熱加圧板の間でシートを樹脂の融点以下の温度
に均一に加熱し、次いで予熱シートの周縁部分を
プレス鍛造してフランジ部を形成し、フランジ部
をしつかりと圧締した状態でシート上にプラグを
挿入し、圧空成形し、大きなシート延伸倍率にな
るように十分深い空洞部を形成せしめることによ
つて厚手のシートから肉厚分布の均一な容器を製
造出来ることを見出し、更にこの知見に基づき、
種々研究を進めて本発明を完成させるに至つたも
のである。 本発明の方法で製造した成形深さ対口径の比が
1.5以上の中空容器は成形の前後における空洞部
のシートの面積延伸倍率で７倍以上の延伸を行う
為、肉厚分布が均一で、しかも二軸延伸フイルム
に匹敵する高度の配向性を有しており、容器のガ
スバリア性、強靭性、剛性、光沢、透明性等の物
性が著しく向上している。 本発明の薄肉中空容器の製造方法は、空洞部の
開口端の周囲に環状のフランジ部を有するカツプ
状の薄肉中空容器を熱成形する方法であり、シー
ト溶融押出法で製造した厚さが1.2mm以上の結晶
性プラスチツクシートを、必要により該フランジ
部の外周と同等あるいはやや大きい面積に予め切
断した後、少くとも一対の加熱加圧板から成るシ
ート予熱手段の加熱加圧板の間へシートを供給
し、該加熱加圧板の圧力によつて該シートの表裏
全面を押圧し乍ら該樹脂の結晶融点（Tm）以下
の成形可能温度（Ts）まで予熱し、次いで開口
した空洞部と、該空洞部の開口端に位置する環状
の鍛造部から成る雌型と、該雌型と向き合つて配
せられ雌型の鍛造部と対を成す環状の鍛造部を具
備する補助型と、補助型内部に設置され該シート
を雌型の開口方向へ絞り込む為のプラグとから成
る成形手段の雌型と補助型との間へ該シートを供
給し、まず雌型の環状の鍛造部と補助型の環状の
鍛造部とで該シートの表裏から鍛造面の単位面積
当り100Kg/cm²以上の押圧力を掛けて該シートの周
縁部分を鍛造圧延することによつて環状のフラン
ジ部を形成せしめ、次いで一対の該鍛造部で該フ
ランジ部を十分に圧締した状態において、（Ts＋
10）℃乃至（Ts−40）℃の範囲内の温度に保持
した金属製のプラグを、該シートの上から雌型の
開口方向へ向つて空洞部の深さの80％以上の深さ
まで前進させて、原反シートのフランジ部内側の
部分を面積延伸倍率にして５倍以上に達するまで
予備的に延伸し、次いで該プラグの側からシート
上へ圧力流体を導入して、圧力差によりフランジ
部内側のシート部分を原反に対する面積延伸倍率
にして７倍以上に達するまで延伸して雌型空洞部
の表面にシートを成形し、成形深さ対口径の比で
1.5以上のカツプ形状を付与せしめることを特徴
としている。 尚本発明において、成形深さとは容器の開口端
部から底面までの長さであり、口径とは容器の開
口部の内径のうち最大の内径寸法を指す。円筒状
容器では口径は開口部の直径であり、開口部が楕
円型の容器では口径は楕円の長軸に相当し、角型
容器の口径は開口部の対角線方向の内径に相当す
る。面積延伸倍率は、延伸成形後の空洞部内側の
シート表面積と延伸成形前の原反シートの空洞部
内側の表面積との比で表わす。 以下図面に従つて本発明の方法をを説明する。 第１図は本発明の方法を実施したプラスチツク
容器の製造装置の一例である。図中、１はシート
供給装置、２は成形用シート、３は上側コンベア
ベルト、４は下側コンベアベルト、５は上側加熱
加圧板、６は下側加熱加圧板、７は予熱シートの
移送装置、８はシート送り用エアシリンダー、９
は補助型、１０は補助型移動用エアシリンダー、
１１はプラグ、１２はプラグ移動用エアシリンダ
ー、１３は雌型、１４は成形品の離型用エアシリ
ンダーである。 第１図において、シート供給装置１から下側コ
ンベアベルト４の上にシート２を載せ、上側コン
ベアベルト３と下側コンベアベルト４との間でシ
ート２を挾んで、それぞれヒーターを内蔵した上
側加熱加圧板５と下側加熱加圧板６との間にシー
ト２を送り込み、上側加熱加圧板５と下側加熱加
圧板６との間でシートを押圧し乍ら、シート予熱
装置の出口の側へシートを移動させてゆく。上側
加熱加圧板と下側加熱加圧板は第１図の装置では
三対であり、上下のコンベアベルトによつて順次
隣の上下加熱加圧板の間へシートを移動させてゆ
く。コンベアベルトとしては、ガラスクロス等の
織物に弗素樹脂を含浸した材質が好ましい。成形
可能温度（Ts）にまで加熱されたシートはシー
ト移送装置７内へ供給し、シート移送装置７を出
たシートはシート送り用エアシリンダー８によつ
て雌型１３上へ供給され、雌型１３内へ成形され
る。 尚第１図では、シートを一定形状に切断し、用
いる場合を示しているが、勿論広幅、長尺のシー
トを供給して成形を行うことも可能である。 第２図は第１図の製造装置を用いて、本発明の
方法でプラスチツク容器を成形する工程を示すも
のである。まず第２図のａのように雌型１５の上
に供給したシート１６の上に補助型１７を下降さ
せて、補助型１７の環状の鍛造部１８と雌型の環
状の鍛造部１９との間でシート１６を鍛造圧延し
て容器のフランジ部２０を形成せしめ、次いでｂ
に示すように、プラグをシートの上から雌型の空
洞内へ向つて前進させ、シートを予備的に延伸
し、次いでｃに示すように、補助型の圧空供給口
２１から圧空を導入して、圧力差により雌型の空
洞部の表面にシートを成形する。次いでｄに示す
ように、補助型とプラグを上昇させ、離型装置２
２により成形された容器を雌型から離型し、横方
向へ容器を除去する。 第２図では、フランジ部のまわりのスクラツプ
部分２３の打抜工程を省略したが、このスクラツ
プ部分２３は鍛造工程で同時に打抜いても良く、
また成形後に別の打抜装置で打抜いても良い。 本発明の方法で使用する結晶性プラスチツクシ
ートの厚みは1.2mm以上であり、特にフランジ部
の打抜きの困難な1.5mm乃至4.0mmの厚みのシート
から深い容器を成形する場合に効果的である。
1.2mm厚以上の厚みのシートの通常の熱成形法で
成形して容器を製造すると、容器のフランジ部が
不必要に厚くなり、その後のフランジ部外周の打
抜きが困難となり、また食品容器などの用途では
デザイン的に好ましくない場合がある。それは通
常の熱成形法で製造した容器では容器のフランジ
部のシートが成形の際にほとんど延伸されない為
である。 本発明の方法は、空洞部とフランジ部とから成
る容器であつて、成形深さ対開口径の比が1.5以
上であつて、空洞部のシート面積延伸倍率が7.0
以上の容器の成形において効果的である。成形深
さ対開口径の比が0.3乃至1.0程度の容器は公知の
シート熱成形法によつて製造可能であるが、公知
のシート熱成形法で製造すると、フランジ部と空
洞部との厚みのアンバランスあるいは空洞部の肉
厚分布の不均一等の欠点が生じる。 シートは広幅又は長尺サイズのまま用いてもよ
いが、予め容器フランジ部の外周と同等あるいは
やや大きい面積に切断して後、シート予熱手段へ
供給するのが好ましい。1.2mm厚以上の結晶性プ
ラスチツクシートは広幅シートを切断して容器１
個分の寸法にしても、移送等の機械的な取扱いが
可能である。このカツトサイズのシートを加熱加
圧板の間へ送り込み、シートの表裏全面を押圧し
乍ら加熱することによつて、シート全面を均一に
予熱することが可能となる。 このようなカツトサイズのシートから各々１個
分の容器を成形する本発明の方法の場合、成形に
よつて発生するスクラツプの量を原反シートの重
量の10％乃至30％に抑えることが出来る。公知の
熱成形法では広幅のシートを成形型上へ送り込
み、複数個の空洞を有する合型で同時に複数個の
容器を成形するのが一般的であるが、このような
広幅の長尺のシートから多数個取りで容器を成形
する方法の場合、原反シートの重量の40％乃至60
％のスクラツプが発生する。本発明の方法は、原
反シートの節減に効果的であり、容器の単価を下
げることが出来、経済的に有利である。 一般に結晶性樹脂の厚い押出シートでは、カツ
トサイズに切断しても若干の反りが残つている。
一旦シート押出製造時に冷却固化したシートを成
形可能温度まで再加熱すると、著しく大きな反り
を生じる場合がある。この反りは、従来のシート
熱成形装置で広幅のシートを輻射加熱する場合に
多く発生するシートの波打ちの原因のひとつであ
り、厚物シートでは特にシートの波打ちが激し
く、予熱の不均一が生じ易くなる。 本発明の方法では、カツトサイズのシートの全
面を加熱加圧板の間に挾んで押圧し乍ら加熱する
為、シートの全面が直接あるいは間接に加熱板に
接触しており、シートの温度上昇に伴う反りの発
生を防止することが出来、シートを成形可能温度
ままで均一に予熱することが出来る。 特にポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエス
テル等のシートをその融点以下の温度に加熱して
深絞りの容器を製造する場合、シート予熱の均一
化が重要であり、均一な温度に予熱したシートに
よつて始めて著しく成形深さの深いカツプ状容器
を平板状のシートから成形することが可能とな
る。 上下の加熱加圧板によるシートの押圧は、シー
トの反りを矯正し、シートの表裏全面が直接ある
いは間接に加熱加圧板の表面に一様に接触する程
度の圧力で行う。 成形可能温度（Ts）としては、ポリプロピレ
ンシートの場合、その結晶融点（Tm）乃至
（Tm−50）℃の範囲内の温度が好ましい。 予熱したシートは、開口した空洞部と該空洞部
の開口端に位置する環状の鍛造部とから成る雌型
と、該雌型と向き合つて配せられ雌型の鍛造部と
対を成す環状の鍛造部を具備する補助型と補助型
の内部に設置され該シートを雌型の開口方向へ絞
り込む為のプラグとから成る成形手段へ送り込
む。 雌型は内部に冷却水循環路を具備した鉄、アル
ミ等の金属型であつて、冷却水をこの循環路に通
して雌型を冷やすのが好ましい。上下の鍛造部に
よつて、まず容器のフランジ部を形成せしめる
が、その鍛造面に掛ける押圧力は鍛造面の単位面
積当り100Kg/cm²以上であり、鍛造圧力が100Kg/cm²
以下ではフランジ部の成形性が悪くなる。容器の
空洞部の肉厚とバランスのとれた比較的薄いフラ
ンジ部を成形する為には、ポリプロピレンシート
の場合、150Kg/cm²乃至300Kg/cm²程度の鍛造圧力を
掛けて成形するのが好ましい。 鍛造圧延されて薄くなつたフランジ部分は高度
の結晶配向を生じる為、不透明なポリプロピレ
ン、ポリエチレン等の厚物シートからでも透明な
フランジ部を形成することが出来る。フランジ部
を鍛造圧延する場合、原反シートの厚みの70％乃
至30％の厚みのフランジ部を形成せしめるのが好
ましい。たとえば、２mm厚のポリプロピレンシー
トから成形深さ対口径の比が2.0（口径60mm、深
さ120mm）の丸型容器を成形すると、空洞部の平
均肉厚は約0.22mmに減少する。これに対して、空
洞部の開口端に幅３mm程度の環状のフランジ部を
形成せしめる場合、フランジ部の厚みは1.4mm乃
至0.6mmの範囲内にあるのが好ましい。フランジ
部の厚みが厚すぎると、容器としてアンバランス
なデザインになり、フランジ部が薄すぎると、開
口部の腰が弱くなる。 フランジ部を鍛造成形した後、上下の鍛造型部
でフランジ部を圧締した状態において、プラグを
シートの上から雌型の開口方向へ向つて空洞部の
深さの80％以上の深さまで前進させて、原反シー
トのフランジ部内側の部分を面積延伸倍率にして
５倍以上に達するまで予備的に延伸する。本発明
の方法では、容器のフランジ部を先に成形し、こ
のフランジ部を鍛造型でしつかり圧締した状態に
おいてシート上からプラグを挿入して、シートを
予備的に延伸する為、プラグ挿入の過程でフラン
ジ部のシートが空洞部内へ引き込まれることは全
くない。その為、フランジ部と空洞部との境界が
すつきりしており、空洞部は開口端の近くでも底
部寄りでも側壁の肉厚が均一になる。またフラン
ジ部を大きな力で圧締したまま、プラグを空洞部
の深さの80％以上の深さまで前進させ、フランジ
部内側のシート部分を面積延伸倍率にして５倍以
上に達するまで予備延伸する。その為、予備延伸
によつて、フランジ部内側のシートはプラグ先端
に接触する部分以外は十分均一に延伸される。更
に次の圧空供給工程において、主としてプラグ先
端に接触するシート部分が大きく延伸される。 プラグはヒーターを内蔵させた金属製のものを
使用する。シートの成形可能温度をTsとする
と、プラグの温度は（Ts＋10）℃乃至（Ts−
40）℃の範囲内の温度に保持しておくのが好まし
い。ポリプロピレンシートを成形する場合、結晶
融点をTmとすると、シートはTm乃至（Tm−
50）℃の範囲内の温度に予熱してフランジ部を鍛
造した後、（Ts＋10）℃乃至（Ts−４）℃の範
囲内の温度に加熱した金属製プラグを挿入してシ
ートを雌型内へ予備延伸するのが好ましい。 第３図には、雌型内の最終挿入位置まで絞り込
んだプラグの状態、第２図のｂの状態の拡大図を
示す。プラグ２４はプラグ前部２４−１とプラグ
後部２４−２とから成り、該プラグの移動方法に
沿つた中心軸２５を通つて該中心軸２５に平行な
総てのプラグ断面において、プラグ前部２４−１
は実質的に半楕円状であり、プラグの中心軸２５
が楕円の短軸上にあり、プラグ前部２４−１とプ
ラグ後部２４−２との境界線２６がほぼ楕円の長
軸に相当しており、その長軸の長さをａ、短軸の
長さをｂとしたとき、プラグ前部の輪郭線２７の
形状は１≦ａ／ｂ≦５の範囲内にあり、プラグ前
部の輪郭線２７とプラグ後部の輪郭線２８とが滑
らかに接続しており、プラぐ前部とプラグ後部の
境界２６からプラグ後端部方向へ向う輪郭線２８
は実質的に直線状の部分を含んでおり、プラグの
雌型内への最終挿入位置において雌型開口端部の
高さからプラグ中心軸上におけるプラグ先端部ま
での長さと雌型開口端部から雌型底部までの深さ
の比が0.85乃至0.98の範囲内にあり、プラグ前部
と後部との境界の高さ２６において、プラグの外
径と雌型の内径との比が0.7乃至0.95であること
が好ましい。 このような形状のプラグを使用することによつ
て、深さ対口径の比が2.0以上の著しく深絞りの
カツプ状容器でも空洞部の肉厚分布を均一にする
ことが出来、プラグに起因する筋、所謂プラグマ
ークの無い高度に透明な容器を製造することが出
来る。 プラグによつてシートを予備的に延伸した後、
次にプラグ側からシート上へ圧力流体を導入し
て、圧力差によりフランジ部内側のシート部分を
原反に対する面積延伸倍率にして７倍以上に達す
るまで延伸し雌型空洞部の表面にシートを成形す
る。 ポリプロピレンシートの固相圧空成形の場合、
成形の為の圧縮空気の圧力は４Kg/cm²以上である
ことが好ましく、成形深さ対口径の比が2.0以上
のポリプロピレン容器では成形の為の圧空圧力は
５Kg/cm²乃至10Kg/cm²にするのが好ましい。 容器の形状は丸型でも角型でも良く、リブ付き
の容器も同様に成形可能である。容器は空洞部の
開口端の内径と底部の内径とが等しいストレート
の容器でも、開口部から底部へ向つて次第に細く
なるテーパー付きの容器でも成形可能である。成
形深さ対口径の比が1.5以上の容器、特に2.0乃至
4.0の超深絞り容器の成形において本発明の方法
は効果的である。 本発明の方法によつて、結晶性プラスチツクシ
ートから肉厚分布が均一で、成形深さが著しく、
透明性、剛性、強靭性の優れた薄肉中空容器を容
易に製造することが出来る。 以下に実施例を説明する。 実施例 第１図に示したと同様の容器製造装置を用い
て、ポリプロピレンシートからカツプ状丸型容器
を本発明の方法で製造した。 成形に用いたシートはメルトインデツクスが
1.0の結晶性ポリプロピレン樹脂のＴダイ押出シ
ートであり、この原反シートを74mm角に切断して
シート予熱装置に入れ、上側及び下側のコンベア
ベルトで加熱加圧板間を通過させ、カツトサイズ
のシートの全面を約155℃に予熱した。このシー
トから第２図と同様の工程で容器を造つた。 厚さ2.0mmの原反シートから、口径60mm、深さ
120mm、深さ対口径の比が2.0の第４図に示したよ
うな形状のカツプ状容器を成形した。カツトサイ
ズのシートに対するスクラツプ２９の割合は30％
弱であつた。容器の肉厚の測定点は第４図のＡ〜
Ｊまでの各点であり、記号Ａ〜Ｊで示した各点の
高さで円周方向に角度90℃毎に各々４点の肉厚を
測り、Ａ〜Ｊの各々の位置の平均肉厚を求めた。 厚さ2.5mmの原反シートから、口径60mm、深さ
180mm、深さ対口径の比が3.0の第５図示したよう
な形状のカツプ状容器を成形した。容器の肉厚は
第５図のＡ〜Ｊ点で測定した。各点の平均肉厚の
求め方は第４図の容器の場合と同様である。 第１表には、上記の二種のカツプ状容器のＡ〜
Ｊの各点における平均肉厚を示す。いずれの容器
も肉厚分布が良好であり、透明性及び強靭性に優
れている。

【表】

【表】 【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の方法を実施したプラスチツ
ク容器の製造装置の一例であり、図中、１はシー
ト供給装置、２は成形用シート、３は上側コンベ
アベルト、４は下側コンベアベルト、５は上側加
熱加圧板、６は下側加熱加圧板、７は予熱シート
の移送装置、８はシート送り用エアシリンダー、
９は補助型、１０は補助型移動用エアシリンダ
ー、１１はプラグ、１２はプラグ移動用エアシリ
ンダー、１３は雌型、１４は成形品の離型用エア
シリンダーである。第２図のａ〜ｄはプラスチツ
ク容器の成形工程を示すものであり、図中、１５
は雌型、１６はシート、１７は補助型、１８は補
助型の鍛造部、１９は雌型の鍛造部、２０は容器
のフランジ部、２１は圧空供給口、２２は離型装
置、２３はスクラツプ部分を示す。 第３図は、雌型内の最終挿入位置まで絞り込ん
だプラグの状態を示し、２４はプラグ、２４−１
はプラグ前部、２４−２はプラグ後部、２５はプ
ラグの中心軸、２６はプラグの前部と後部との境
界線、２７はプラグ前部の輪郭線、２８はプラグ
後部の輪郭線、ａ，ｂはそれぞれ楕円の長軸及び
短軸を示す。 第４図は、深さ対口径の比が2.0の容器及び生
じたスクラツプを上から見た図と横から見た図を
示し、図中、２９はスクラツプであり、Ａ〜Ｊは
肉厚の測定点を示す。第５図は、深さ対口径の比
が3.0の容器を示し、Ａ〜Ｊは肉厚の測定点を示
す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 空洞部の開口端の周囲に環状のフランジ部を
   有するカツプ状の薄肉中空容器を熱成形する方法
   において、厚さが1.2mm以上の結晶性プラスチツ
   クシートを、少くとも一対の加熱加圧板から成る
   シート予熱手段の加熱加圧板の間へ供給し、該加
   熱加圧板間の圧力によつて該シートの表裏全面を
   押圧しながら、該樹脂の結晶融点（Tm）以下の
   成形可能温度（Ts）まで予熱し、次いで開口し
   た空洞部と、該空洞部の開口端に位置する環状の
   鍛造部とから成る雌型と、該雌型と向き合つて配
   せられ雌型の鍛造部と対を成す環状の鍛造部を具
   備する補助型と、補助型の内部に設置され該シー
   トを雌型の開口方向へ絞り込む為のプラグとから
   成る成形手段の雌型と補助型との間へ該シートを
   供給し、まず雌型の環状の鍛造部と補助型の環状
   の鍛造部とで該シートの表裏から鍛造面の単位面
   積当り100Kg/cm²以上の押圧力を掛けて該シートの
   周縁部分を鍛造圧延することによつて環状のフラ
   ンジ部を形成せしめ、次いで一対の該鍛造部で該
   フランジ部を十分に圧締した状態において、（Ts
   ＋10）℃乃至（Ts−40）℃の範囲内の温度に保
   持した金属製のプラグを、該シートの上から雌型
   の開口方向へ向つて空洞部の深さの80％以上の深
   さまで前進させて、原反シートのフランジ部内側
   の部分を面積延伸倍率にして５倍以上に達するま
   で予備的に延伸し、次いで該プラグの側からシー
   ト上へ圧力流体を導入して、圧力差によりフラン
   ジ部内側のシート部分を原反に対する面積延伸倍
   率にして７倍以上に達するまで延伸して雌型空洞
   部の表面にシートを成形し、成形深さ対口径の比
   で1.5以上のカツプ形状を付与せしめることを特
   徴とする薄肉中空容器の製造方法。 ２ 結晶性プラスチツクシートがポリプロピレン
   樹脂シート又はポリプロピレン樹脂層を主体とす
   る多層シートであり、成形可能温度がポリプロピ
   レン樹脂の結晶融点（Tm）乃至（Tn−50）℃の
   範囲内の温度（Ts）であり、プラグの温度が
   （Ts＋10）℃乃至（Ts−40）℃の範囲内の温度
   である特許請求の範囲第１項記載の薄肉中空容器
   の製造方法。 ３ 少なくとも一対の加熱加圧板から成るシート
   予熱手段へシート供給するに際し、シートを一対
   のコンベアベルトの間に挾み、該コンベアベルト
   の回転によつてコンベアベルトに挾んだまま該シ
   ートを加熱加圧板の間へ供給し、加熱加圧板の間
   を通過させて成形可能温度（Ts）まで予熱する
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項又は第２
   項記載の薄肉中空容器の製造方法。 ４ プラグがプラグ前部及びプラグ後部から成
   り、該プラグの移動方向に沿つた中心軸を通つて
   該プラグ中心軸に平行な総てのプラグ断面におい
   て、プラグ前部は実質的に半楕円状であり、プラ
   グの中心軸が楕円の短軸上にあり、プラグ前部と
   プラグ後部との境界線がほぼ楕円の長軸に相当し
   ており、その長軸の長さをａ、短軸の長さをｂと
   したとき、プラグ前部の輪郭線の形状は１≦ａ／
   ｂ≦５の範囲内にあり、プラグ前部の輪郭線とプ
   ラグ後部の輪郭線とは滑らかに接続しており、プ
   ラグ前部とプラグ後部との境界からプラグ後端部
   方向へ向う輪郭線は実質的に直線状の部分を含ん
   でおり、該プラグは表面を高度に研磨した金属製
   であり、プラグの雌型内への最終挿入位置におい
   て、雌型開口部の高さからプラグ中心軸上におけ
   るプラグ先端部までの長さと雌型開口端部から雌
   型底部までの深さの比が0.85乃至0.98までの範囲
   内にあり、プラグ前部とプラグ後部との境界の高
   さにおいて、プラグの外径と雌型の内径との比が
   0.7乃至0.95であることを特徴とする特許請求の
   範囲第１項乃至第３項記載の薄肉中空容器の製造
   方法。