JPS6141701A - 焼結ギヤの製造方法 - Google Patents
焼結ギヤの製造方法Info
- Publication number
- JPS6141701A JPS6141701A JP16400184A JP16400184A JPS6141701A JP S6141701 A JPS6141701 A JP S6141701A JP 16400184 A JP16400184 A JP 16400184A JP 16400184 A JP16400184 A JP 16400184A JP S6141701 A JPS6141701 A JP S6141701A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gear
- blank
- width
- die
- size
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H55/00—Elements with teeth or friction surfaces for conveying motion; Worms, pulleys or sheaves for gearing mechanisms
- F16H55/02—Toothed members; Worms
- F16H55/06—Use of materials; Use of treatments of toothed members or worms to affect their intrinsic material properties
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、焼結ギヤの製造方法、特に内接ギヤ形オイル
ポンプのドライブギヤに好適な製造方法に関するもので
ある。
ポンプのドライブギヤに好適な製造方法に関するもので
ある。
〈従来の技術〉
一般に自動車用エンジンでは、その各部に潤滑油を供給
するための手段として互いに噛合回転するドライブギヤ
およびドリブンギヤをポンプハウジング内に組込んだ内
接ギヤ形オイルポンプを使用している。かかるオイルポ
ンプの各ギヤは一般に焼結金属で成形されているが、特
にドライブギヤについてはクランク軸に嵌合する２面幅
形状を歯形と一緒に均一密度で焼結成形するようにして
いる。
するための手段として互いに噛合回転するドライブギヤ
およびドリブンギヤをポンプハウジング内に組込んだ内
接ギヤ形オイルポンプを使用している。かかるオイルポ
ンプの各ギヤは一般に焼結金属で成形されているが、特
にドライブギヤについてはクランク軸に嵌合する２面幅
形状を歯形と一緒に均一密度で焼結成形するようにして
いる。
〈発明が解決しようとする問題点〉
上記した内接ギヤ形オイルポンプにおいては、ギヤの小
形化かつ軽量化のために、ドライブギヤの歯底から内周
までの肉厚を薄くすると衝撃的な荷重がドライブギヤに
作用した場合、ギヤの歯底から２面幅部にかけて亀裂が
はいる恐れがあり、ギヤの小形化に限界を生ずる問題が
ある。
形化かつ軽量化のために、ドライブギヤの歯底から内周
までの肉厚を薄くすると衝撃的な荷重がドライブギヤに
作用した場合、ギヤの歯底から２面幅部にかけて亀裂が
はいる恐れがあり、ギヤの小形化に限界を生ずる問題が
ある。
く問題点を解決するための手段〉
本発明は上記した問題点を解決するために、２面幅部に
おける強度を向上させる焼結ギヤの製造方法を提供せん
とするもので、まずギヤ素材を焼結にて成形し、しかる
のちギヤを加熱した状態でその内周部と外周部を型で保
持し、その状態で２面幅部にダイスを押込んで２面幅部
を熱間鍛造により成形し、２面幅部の密度アンプを図る
ものである。
おける強度を向上させる焼結ギヤの製造方法を提供せん
とするもので、まずギヤ素材を焼結にて成形し、しかる
のちギヤを加熱した状態でその内周部と外周部を型で保
持し、その状態で２面幅部にダイスを押込んで２面幅部
を熱間鍛造により成形し、２面幅部の密度アンプを図る
ものである。
〈実施例〉
以下本発明の製造方法を内接ギヤ形オイルポンプのドラ
イブギヤに通用した例につき図面に基づいて説明する。
イブギヤに通用した例につき図面に基づいて説明する。
第１図および第２図において、１０は自動車用エンジン
のシリンダブロック、１１はクランク軸、１２は前記シ
リンダブロック１０に固定されたポンプハウジングであ
る。このポンプハウジング１２には蓋部材１３が固定さ
れ、この蓋部材１３とポンプハウジング１２との間に形
成されたギヤ室１４に焼結金属からなる外歯のドライブ
ギヤ１５ならびにこのドライブギヤ１５に噛合する焼結
金属からなる内歯のドリブンギヤ１６が収納されている
。しかしてドライブギヤ１５は後述するように製造され
、クランク軸１１の２面幅部１１ａに係合されるように
なっている。
のシリンダブロック、１１はクランク軸、１２は前記シ
リンダブロック１０に固定されたポンプハウジングであ
る。このポンプハウジング１２には蓋部材１３が固定さ
れ、この蓋部材１３とポンプハウジング１２との間に形
成されたギヤ室１４に焼結金属からなる外歯のドライブ
ギヤ１５ならびにこのドライブギヤ１５に噛合する焼結
金属からなる内歯のドリブンギヤ１６が収納されている
。しかしてドライブギヤ１５は後述するように製造され
、クランク軸１１の２面幅部１１ａに係合されるように
なっている。
前記ドライブギヤ１５の一端にはジャーナル部１７が形
成され、このジャーナル部１７は前記ポンプハウジング
１２に形成された軸受穴１８に回転可能に嵌合されてい
る。またドリブンギヤ１６は前記軸受穴１８と偏心して
ポンプハウジング１２に形成された支持穴１９に回転可
能に嵌合されており、これによりドライブギヤ１５とド
リブンギヤ１６との間に三ケ月状の空間２０を形成して
いる。そして三ケ月状の空間２０は両ギヤ１５゜１６の
歯先によってシールされ、２分されている。
成され、このジャーナル部１７は前記ポンプハウジング
１２に形成された軸受穴１８に回転可能に嵌合されてい
る。またドリブンギヤ１６は前記軸受穴１８と偏心して
ポンプハウジング１２に形成された支持穴１９に回転可
能に嵌合されており、これによりドライブギヤ１５とド
リブンギヤ１６との間に三ケ月状の空間２０を形成して
いる。そして三ケ月状の空間２０は両ギヤ１５゜１６の
歯先によってシールされ、２分されている。
上記構成により、クランク軸１１によってドライブギヤ
１５が回転駆動されると、吸入ポート２１より潤滑油が
空間２０内に吸入され、吐出ポート２３より吐出され、
エンジン各部に供給される。
１５が回転駆動されると、吸入ポート２１より潤滑油が
空間２０内に吸入され、吐出ポート２３より吐出され、
エンジン各部に供給される。
・次に前記ドライブギヤ１５の製造方法を第３図ないし
第７図に基づいて説明する。
第７図に基づいて説明する。
先ず第３図に示すようにドライブギヤ１５の素材を焼結
により成形する。かかるステップにおいては外径の歯形
および内周の一部を最終形状に成形するとともに、２面
幅部１５ａをその２面幅寸法２１が最終製品の２面幅寸
法ｌ（第２図参照）より僅かに大きな前形状に成形する
。続いてギヤ素材を第５図および第６図に示す上型３０
と下型３工との間に位置決め保持し、塑性加工を容易に
するために一定温度に加熱する。かかる下型３１には第
６図に示すようにギヤ素材の内周に嵌合するガイド部３
２が突設され、このガイド部３２には最終製品の２面幅
寸法ｌに合致する２面幅部３２ａが形成されている。ま
たガイド部３２には２面幅部３２ａと直交する方向に案
内溝３２ｂが形成されている。これによりギヤ素材が上
型３０と下型３１との間に位置決め保持された状態にお
いては、ガイド部３２の２面幅部３２ａとギヤ素材の２
面幅部１５ａとの間に僅かな隙間が形成される。続いて
上型３０の上方よりダイス３５を前記ガイド部３２の案
内溝３２ｂによってガイドしながら押込む、ここでダイ
ス３５の幅は前述したギヤ素材の２面幅寸法より大きく
なっており、先端にはテーパが形成されている。かかる
ダイス３５の押込みによりギヤ素材の２面幅部１５ａの
中央部が外方に加圧されて塑性加工され、かつこの加圧
による塑性加工により金属組織の流れが生じて２面幅部
１５ａの両端部が隆起し、ガイド部３２の２面幅部３２
ａに圧接されてガイド部３２の２面幅部３２ａの寸法に
一致する仕上げ寸法に成形される。このようにしてダイ
ス３５を所定位置まで圧入することにより、第７図に示
すように中央部にぬすみ３７をもつ２面幅部１５ａが成
形されたドライブギヤ１５が製造される。その後ダイス
３５を上昇させてドライブギヤ１５より引抜き、かつ上
型３０と下型３１との間よりドライブギヤ１５を取出す
。
により成形する。かかるステップにおいては外径の歯形
および内周の一部を最終形状に成形するとともに、２面
幅部１５ａをその２面幅寸法２１が最終製品の２面幅寸
法ｌ（第２図参照）より僅かに大きな前形状に成形する
。続いてギヤ素材を第５図および第６図に示す上型３０
と下型３工との間に位置決め保持し、塑性加工を容易に
するために一定温度に加熱する。かかる下型３１には第
６図に示すようにギヤ素材の内周に嵌合するガイド部３
２が突設され、このガイド部３２には最終製品の２面幅
寸法ｌに合致する２面幅部３２ａが形成されている。ま
たガイド部３２には２面幅部３２ａと直交する方向に案
内溝３２ｂが形成されている。これによりギヤ素材が上
型３０と下型３１との間に位置決め保持された状態にお
いては、ガイド部３２の２面幅部３２ａとギヤ素材の２
面幅部１５ａとの間に僅かな隙間が形成される。続いて
上型３０の上方よりダイス３５を前記ガイド部３２の案
内溝３２ｂによってガイドしながら押込む、ここでダイ
ス３５の幅は前述したギヤ素材の２面幅寸法より大きく
なっており、先端にはテーパが形成されている。かかる
ダイス３５の押込みによりギヤ素材の２面幅部１５ａの
中央部が外方に加圧されて塑性加工され、かつこの加圧
による塑性加工により金属組織の流れが生じて２面幅部
１５ａの両端部が隆起し、ガイド部３２の２面幅部３２
ａに圧接されてガイド部３２の２面幅部３２ａの寸法に
一致する仕上げ寸法に成形される。このようにしてダイ
ス３５を所定位置まで圧入することにより、第７図に示
すように中央部にぬすみ３７をもつ２面幅部１５ａが成
形されたドライブギヤ１５が製造される。その後ダイス
３５を上昇させてドライブギヤ１５より引抜き、かつ上
型３０と下型３１との間よりドライブギヤ１５を取出す
。
このように熱間にてダイス３５を押込んでギヤ素材の２
面幅部１５ａを鍛造成形することにより、２面幅部１５
ａの焼結密度が向上され、引張強度および衝撃強度が高
められるようになる。
面幅部１５ａを鍛造成形することにより、２面幅部１５
ａの焼結密度が向上され、引張強度および衝撃強度が高
められるようになる。
〈発明の効果〉
以上述べたように本発明方法によれば、熱間にてダイス
を押込んで鍛造することによりギヤの２面幅部を成形す
るようにしたので、２面幅部の焼結密度が向上されると
ともに、金属組織の流れが生じ、焼結ギヤの引張強度お
よび衝撃強度を向上することができるようになる。した
がってギヤを大型化することなく２面幅部の強度を向上
でき、高負荷に耐える焼結ギヤが得られる効果がある。
を押込んで鍛造することによりギヤの２面幅部を成形す
るようにしたので、２面幅部の焼結密度が向上されると
ともに、金属組織の流れが生じ、焼結ギヤの引張強度お
よび衝撃強度を向上することができるようになる。した
がってギヤを大型化することなく２面幅部の強度を向上
でき、高負荷に耐える焼結ギヤが得られる効果がある。
図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は本発明の
製造方法によって得られる焼結ギヤの使用例を示す内接
ギヤ型オイルポンプの断面図、第２図は第１図の■−■
線矢視断面図、第３図ないし第７図は本発明の製造方法
を示すもので、第３図はギヤ素材を示す図、第４図はギ
ヤ素材の保持状態を示す図、第５図は第４図のＶ−Ｖ線
矢視断面図、第６図は第４図の下型を示す斜視図、第７
図は熱間鍛造の状態を示す図である。 １５・・・焼結ギヤ（ドライブギヤ）、１５ａ・・・２
面幅部、３０．３１・・・型、３５・・・ダイス。
製造方法によって得られる焼結ギヤの使用例を示す内接
ギヤ型オイルポンプの断面図、第２図は第１図の■−■
線矢視断面図、第３図ないし第７図は本発明の製造方法
を示すもので、第３図はギヤ素材を示す図、第４図はギ
ヤ素材の保持状態を示す図、第５図は第４図のＶ−Ｖ線
矢視断面図、第６図は第４図の下型を示す斜視図、第７
図は熱間鍛造の状態を示す図である。 １５・・・焼結ギヤ（ドライブギヤ）、１５ａ・・・２
面幅部、３０．３１・・・型、３５・・・ダイス。
Claims (1)
- （１）内周に軸に係合する２面幅部を持つギヤの製造方
法にして、ギヤ素材を焼結にて成形し、しかる後ギヤを
加熱した状態でその内周部と外周部を型で保持し、その
状態で２面幅部にダイスを押込んで２面幅部を熱間鍛造
により成形するようにしたことを特徴とする焼結ギヤの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16400184A JPS6141701A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 焼結ギヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16400184A JPS6141701A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 焼結ギヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6141701A true JPS6141701A (ja) | 1986-02-28 |
Family
ID=15784870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16400184A Pending JPS6141701A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 焼結ギヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6141701A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63256237A (ja) * | 1987-04-10 | 1988-10-24 | Mitsubishi Metal Corp | 歯先面取り付き鍛造傘歯車 |
| JP2008190678A (ja) * | 2007-02-07 | 2008-08-21 | Sumitomo Denko Shoketsu Gokin Kk | 圧入ピンを有する焼結部品 |
-
1984
- 1984-08-03 JP JP16400184A patent/JPS6141701A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63256237A (ja) * | 1987-04-10 | 1988-10-24 | Mitsubishi Metal Corp | 歯先面取り付き鍛造傘歯車 |
| JP2008190678A (ja) * | 2007-02-07 | 2008-08-21 | Sumitomo Denko Shoketsu Gokin Kk | 圧入ピンを有する焼結部品 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4111031A (en) | Powder metal crown gear forming process | |
| JPH0683862B2 (ja) | 中空カムシヤフトの製造方法 | |
| CN102101171A (zh) | 锥齿轮和准双曲面齿轮及其制造方法 | |
| KR100534383B1 (ko) | 래크 제작 방법 | |
| US20020090314A1 (en) | Process to manufacture a sintered part with a subsequent shaping of the green compact | |
| US20070125148A1 (en) | Method and apparatus for forging gear teeth | |
| JPS63149034A (ja) | インターナルギヤの製造方法 | |
| JPS6141701A (ja) | 焼結ギヤの製造方法 | |
| JPH02185905A (ja) | 粉末冶金により製作されたクラッチ体の歯面の変形方法と装置 | |
| US6742253B2 (en) | Process for eliminating vertical flash on an as-forged connecting rod | |
| US6401562B1 (en) | Method for producing gear wheels from blanks obtained by sintering metal powders | |
| US20030221514A1 (en) | Hollow shaft and method of manufacturing a hollow shaft | |
| JP2003041302A (ja) | ベアリングキャップの製造方法 | |
| JP2000192805A (ja) | 中空カムシャフトの製造方法および中空カムシャフト | |
| JP4979086B2 (ja) | ギアポンプ用ロータの製造方法 | |
| JPH08284856A (ja) | ロータ及びその成形方法 | |
| JP5019125B2 (ja) | 内接歯車ポンプ用ロータの製造方法 | |
| JP2805056B2 (ja) | シンクロナイザリングの製造方法 | |
| JPS6263190A (ja) | スクリユロ−タの製造方法 | |
| JP2826255B2 (ja) | 両端支持形ギヤ付きシャフトの製造方法 | |
| JP3659961B2 (ja) | ロッカーアームの製造方法 | |
| JP2009078272A (ja) | 冷間鍛造部品と、その製造方法 | |
| KR20100010946U (ko) | 조립식 캠 샤프트용 센서 피스 조립구조 | |
| JP2002178051A (ja) | 突起付き中空軸の製造方法 | |
| JPH09141365A (ja) | 歯車ポンプ用歯車の製造方法 |