JP2826255B2 - 両端支持形ギヤ付きシャフトの製造方法 - Google Patents
両端支持形ギヤ付きシャフトの製造方法Info
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Description
フトの製造方法に係り、特にスタータモータ(機関始動
装置)等に利用するのに好適な両端支持形ギヤ付きアー
マチャシャフトの製造方法に関する。
フトは、特開平4−4308号公報に記載のように、ブ
ランクを鍛造で成形した後に切削加工でギヤを形成して
いた。
載の従来技術では、一端にベアリング支承部を有し、他
端にギヤ部を有し、このギヤ部に続いてもう1つのベア
リング支承部を設けたアーマチャシャフトの製造方法に
おいて、ギヤ部を冷間鍛造で成形することが提案されて
いる。この製造方法を応用して両端支持形ギヤ付きシャ
フトを製造する場合は、例えば、ギヤ部をあらかじめ長
く成形し、ギヤ部を切削加工してベアリング支承部を形
成し、硬化熱処理後、両ベアリング支承部とコンミテー
タ嵌合部を研削加工の工程により製造することになる。
技術おいては、各ベアリング支承部は片方ずつ切削・研
削され、ギヤ部とそれぞれ別工程で仕上げているので、
各ベアリング支承部とギヤ部の同軸精度が低く、両端支
持でモータに組み込んだ時に、ギヤ騒音が大きく、ギヤ
破損、ベアリングの偏摩耗など製品性能上の問題を生じ
ていた。また上述したように、両ベアリング支承部は2
箇所同時に切削又は研削できないため、加工工数が大で
高価な加工機も多数必要となり、コスト高となってい
た。
に両ベアリング支承部とギヤ部の同軸度を向上し、かつ
外周部の無研削化により製造工程の合理化を図り得る両
端支持形ギヤ付きシャフトの製造方法及び両端支持形ギ
ヤ付きアーマチャシャフトの製造方法を提供することに
ある。
に、本発明は、両端にベアリング支承部を有し、該支承
部の一方に続いてギヤ部を設けた両端支持形ギヤ付きシ
ャフトの製造方法において、(a)棒状のブランクを冷
間鍛造し、両端に軸部を有し、該両端軸部の一方に続い
て鍔部を設けた鍔付ブランクに成形する第1工程と;
(b)前記第1工程で得られた鍔付ブランクの少なくと
も両端軸部と鍔部の3箇所を1組の金型内で同時に冷間
鍛造して、これらを直接前記両ベアリング支承部とギヤ
部に仕上げる第2工程と;(c)前記第2工程で得られ
たブランクを硬化熱処理する第3工程と;を有すること
を特徴とするものである。
を有し、該支承部の一方に続いてギヤ部を設け、該ギヤ
部と前記支承部の他方との間にコンミテータ嵌合部とア
ーマチャコア嵌合部とを設けた両端支持形ギヤ付きアー
マチャシャフトの製造方法において、(a)棒状のブラ
ンクを冷間鍛造し、両端に軸部を有し、該両端軸部の一
方に続いて鍔部を設けた鍔付ブランクに成形する第1工
程と;(b)前記第1工程で得られた鍔付ブランクの少
なくとも両端軸部と鍔部の3箇所を1組の金型内で同時
に冷間鍛造して、これらを直接前記両ベアリング支承部
とギヤ部に仕上げる第2工程と;(c)前記第2工程で
得られたブランクを硬化熱処理する第3工程と;を有す
ることを特徴とするものである。
トの製造方法において、好ましくは、前記両ベアリング
支承部とギヤ部を冷間鍛造で仕上げる際に、前記コンミ
テータ嵌合部とアーマチャコア嵌合部も同じ1組の金型
内で同時に冷間鍛造で仕上げる。また、好ましくは、前
記両ベアリング支承部と、ギヤ部と、コンミテータ嵌合
部と、アーマチャコア嵌合部とを同時に冷間鍛造で仕上
げた後、前記コンミテータ嵌合部及びアーマチャコア嵌
合部に圧印痕加工する。
ブランクの表面に形成されたスケールをショットブラス
トで除去してもよい。
を有し、該両端軸部の一方に続いて鍔部を設けた完成品
に近い形状にブランクを冷間鍛造し、この鍔付ブランク
の少なくとも両端軸部と鍔部の3箇所を1組の金型内で
同時に冷間鍛造して、これらを直接両ベアリング支承部
とギヤ部に仕上げることにより、これら3箇所が同時に
仕上がるためそれらをほぼ同軸にできる。また、径寸法
も金型で決まるので寸法のばらつきも極めて少なく、外
周部の研削工程も不要となる。
する際に、コンミテータ嵌合部とアーマチャコア嵌合部
も同時に冷間鍛造で仕上げることにより、両ベアリング
支承部とギヤ部に加えてコンミテータ嵌合部及びアーマ
チャコア嵌合部もほぼ同軸にでき、かつこれらの研削工
程も不要となる。
コア嵌合部に圧印痕加工することにより、特公昭59−
38861号公報に記載の方法を用いてその圧印痕にて
アーマチャコア嵌合部及びコンミテータ嵌合部にアーマ
チャコア及びコンミテータを嵌合結合することができ
る。
合には、熱処理によるスケールをショットブラストで除
去することにより、低コストでベアリング寿命を延ばす
ことができる。
き説明する。図1は本実施例の方法により製造される両
端支持形ギヤ付きアーマチャシャフトの一例で、アーマ
チャシャフト15は両端にすべり軸受に回転自在で嵌合
されるベアリング支承部1及び5、回転力を伝達するギ
ヤ部2、冷間鍛造時に使用する鍔18、アーマチャコア
を嵌合する圧印痕8を備えたアーマチャコア嵌合部3、
コンミテータを嵌合する圧印痕9を備えたコンミテータ
嵌合部4からなり、アーマチャ組立て工程で必要なセン
タ穴6及び7を両端面に有している。
て構成したアーマチャロータの一例で、アーマチャロー
タ69はアーマチャシャフト15(鍔18は切削除去し
ている)に積層構造のアーマチャコア70、コンミテー
タ71が嵌合され構成されている。図3はこのアーマチ
ャロータ69を用いて構成した遊星減速式スタータモー
タの一例で、アーマチャロータ69に組まれたアーマチ
ャシャフト15はブラケット72のすべり軸受73及び
ピニオンシャフト74のすべり軸受75に嵌合され、ギ
ヤ部2は3個の遊星ギヤ76と噛み合っている。ピニオ
ンシャフト74には一方向クラッチ77を介して回転す
るピニオンギヤ78が設けられ、一方向クラッチ77及
びピニオンギヤ78はマグネットスイッチ79により作
動するシフトレバー80により前方に押出され、図示し
ないエンジンのリングギヤと噛み合う。
の一例を示す。まず、SCM415等の肌焼き鋼のコイ
ル材30を多段パーツフォマーに供給し、コイル材30
を所要長さに切断し素材10を得る。多段パーツフォマ
ーは、コイル材30を切断する切断装置を有すると共
に、同時に開閉する複数段、例えば4段の金型装置を内
蔵したものであり、切断装置で得られた素材10はこれ
ら金型装置に順次送られて冷間鍛造され(途中工程は図
示せず)、両端軸部1a,5a、中間軸部3a,4a及
び鍔部18aを有したブランク11とされる。このよう
にブランク11をパーツフォマーで冷間鍛造することに
より、安定した精度のブランク11を歩留まり良く安価
に製造することができる。
で焼鈍し、工程33でボンデ処理を行ない、冷間鍛造工
程34で油圧プレスを用い図5及び図6に示すような金
型で両ベアリング支承部1,5、ギヤ部2、アーマチャ
コア嵌合部3、コンミテータ嵌合部4を同時に成形仕上
し、シャフト12を得る。このとき、センタ穴6,7も
型内で成形する。この成形工程については後に詳しく説
明する。冷間鍛造工程34で成形されるシャフト12は
切断時の体積ばらつきによる余肉分をベアリング支承部
1の軸方向長さに持っているので、工程35でベアリン
グ支承部1の端面16を切削加工で除去調整して、シャ
フト13を得る。また、アーマチャシャフトが例えば止
め輪係止用の溝を有する場合、この工程35でその溝を
加工してもよい。更に、必要に応じ鍔18を除去しても
よい。
載のような圧印痕8及び9をアーマチャコア嵌合部3、
コンミテータ嵌合部4に同時に成形してシャフト14を
得る。さらにシャフト14を工程37に送り、浸炭焼入
を行なう。このとき、極表層に硬いスケールが形成さ
れ、摺動性を害することがあるので、工程38で両ベア
リング支承部1,5にガラスビーズ等の投射材40を用
いてショットブラストを行い、スケールを除去する。シ
ョットブラストに代え、ブラシによりスケール除去を行
なっても良い。このようにして上記のアーマチャシャフ
ト15が得られる。
M415等の肌焼き鋼のコイル材30を用いたが、それ
に代えS35C、S38C、SCM435等を用い、上
記浸炭焼入37に代えて両ベアリング支承部1,5、ギ
ヤ部2を高周波焼入れしても差し支えなく、この場合も
スケールが付着するときには、上記の方法でスケール除
去すると良い。
焼入れ条件が同じならその量は一定であるから、始めか
らその量を見込んでおけば良く、焼き曲がりについて
は、両端部での曲がりは微小であり、特に、高周波焼入
れによれば熱処理しない部分は曲がりが生じないため焼
き曲がりを考慮しなくてよい。
成形工程を説明する。図5はブランク11を金型内に挿
入後、プレス成形する前の状態を示しており、図6は主
プレス下死点位置で主プレス成形が完了し、副プレス成
形前の状態を示す。
3に圧入嵌合されたリングパンチ52とダイス(B)5
4とからなり、リングパンチ52はアーマチャコア嵌合
部3を成形する型部45を有し、ダイス(B)54はコ
ンミテータ嵌合部4、ベアリング支承部5を成形する型
部46,47を有している。これら型部45,46,4
7の径はブランク11の軸部3a,4a,5aの径(本
実施例ではそれぞれ16mm,12.5mm,11m
m)より0.02〜0.12mm程度大とされる。ダイ
ス(A)53及びダイス(B)54は、実際にはそれぞ
れ複数のパーツを組合わせてなる多重ばめされたダイス
構造を有している。ダイス(B)54にはセンタ部56
を有した下部センタピン55がスライド可能に嵌合され
ている。ダイス(B)54の下にはダイスシキ20があ
り、これら下型はプレスボルスタ側に締結されたホルダ
21,22により、嵌合された型面に成形中にも隙間が
生じないように締結されている。ホルダ22はホルダ2
1上にねじ部21A,22Aにより締結されている。
7、ギヤダイスシキ23と副プレスを形成する副油圧シ
リンダ装置24とからなり、プレスラム側に締結された
ホルダ25,26により締結されている。ギヤダイス5
1も実際には複数のパーツを組合わせてなる多重ばめさ
れたダイス構造を有している。また、ホルダ26はホル
ダ25上にねじ部25A,26Aにより締結されてい
る。ギヤダイス51にはブランク11の鍔部18aが挿
入され、リングパンチ52が嵌合する押出し孔27、押
出しテーパ部28、ギヤ型部29、しごき孔41と上部
センタピン57がスライド可能に嵌合されるガイド孔4
2が設けられている。ここで、リングパンチ52と押出
し孔27との嵌合はリングパンチ52の破損を防ぐため
圧入がよく、圧入代は成形応力に応じて設定する。また
押出し孔27とギヤ型部29としごき孔41は必要に応
じてギヤダイス51内で分離構造とすることが、型寿命
や型製作上望ましい。また成形時に塗布する潤滑油が成
形途中にギヤ部2、ギヤ型部29、ベアリング支承部
1、しごき孔41との空間90(図6参照)に閉じ込め
えられ金型破損に至るのを防ぐため、ギヤ1枚ごとに小
さな溝を設け、等配に3箇所備えた油孔62につないで
潤滑油を排出できる構造になっている。
導入径d、導入角度αを有するテーパ状の導入部41
A、導入部41Aに続くしごきランド41B、しごきラ
ンド41Bに対して逃げδを有する逃げ部41Cからな
り、逃げ部41Cは上部センタピン57のガイド孔42
につながっている。導入径dはブランク11の凸部1a
の径(本実施例では8mm)より大で同軸精度を考慮し
た大きさがよく、導入抵抗としごき抵抗を低減するた
め、導入角度αは35°以下が望ましい。しごきランド
41Bでの径のしごき代は0.05〜0.15mm程
度、しごきランド41Bの長さを1〜2mm程度、逃げ
部41Cの逃げδを0.01〜0.03mm程度とする
のが良い。
いプレスラムが下降して押出し孔27が鍔部18aに嵌
合され、続いてリングパンチ52が圧入嵌合され、フラ
ンジ部上面80が押出しテーパ部28の入り口に接し、
圧力がかかるとセンタ部56にブランク11が押し込ま
れセンタ穴7が成形され、リングパンチ端面81と鍔部
下面19が接し、鍔部18aがギヤ型部29に押し出さ
れながら軸部3a,4a,5aの軸半径方向に圧力が生
じ、型部45,46,47内に充満し、アーマチャコア
嵌合部3、コンミテータ嵌合部4、ベアリング支承部5
の軸径を形成して行く。このとき、軸部1aの外径はギ
ヤ型部29の小径より小さいのでギヤ型部29には接触
しない。鍔部18aのギヤ型部29への押し出しが進む
と、軸部1aはしごき孔41によりしごかれ、図6及び
図7に示すごとく塑性流動を完了した状態となる。
させ、副シリンダ59で上部センタピン57を押し、セ
ンタ穴6を成形する。このとき、ベアリング支承部1の
変形を防ぐため、センタ穴6の成形が完了するまで主プ
レスは図6に示すように下死点位置に保持しておくとよ
い。
すときにもベアリング支承部1の変形を防ぐため、潤滑
油を上型側にのみ塗布することによりアーマチャシャフ
ト12が下型に残るように抵抗を制御して、下部センタ
ピン55を下部エジェックト装置(図示せず)で押し上
げて取り出すとよい。
鍔付ブランク11を完成品に近い形状に冷間鍛造し、こ
の鍔付ブランク11の両端軸部1a,5aと鍔部18a
の3箇所、更には中間軸部3a,4aを1組の金型内で
同時に冷間鍛造して、これらを直接両ベアリング支承部
1,5とギヤ部2及びアーマチャコア嵌合部3aとコン
ミテータ嵌合部4aとに仕上げるので、それらをほぼ同
軸にできる。また、径寸法も金型で決まるので寸法ばら
つきも極めて少なくでき、外周部の研削工程も不要とな
る。これにより製造作業工程の合理化と製造コストの大
幅な低減を図り、かつ同軸精度の高いアーマチャシャフ
ト15を得ることができる。
テータ嵌合部4に圧印痕8,9を加工することにより、
特公昭59−38861号公報に記載の方法を用いてそ
の圧印痕8,9にてアーマチャコア嵌合部3及びコンミ
テータ嵌合部4に図2に示すようにアーマチャコア70
及びコンミテータ71を嵌合し結合することができる。
示すようにすべり軸受75,73で支持する場合には、
熱処理により形成されるスケールをショットブラストで
除去することにより低コストでベアリング寿命を延ばす
ことができる。
工程の合理化と製造コストの大幅な低減を図り、かつ同
軸精度の高い両端支持形ギヤ付きシャフトを得ることが
できる。
する際に、コンミテータ嵌合部とアーマチャコア嵌合部
も同時に冷間鍛造で仕上げることにより、両ベアリング
支承部とギヤ部に加えてコンミテータ嵌合部及びアーマ
チャコア嵌合部もほぼ同軸にでき、かつこれらの研削工
程も不要となる。
載の圧印痕を用いてコンミテータ嵌合部及びアーマチャ
コア嵌合部にアーマチャコア及びコンミテータを結合す
ることができる。
する場合には、熱処理によるスケールをショットブラス
トで除去することにより低コストでベアリング寿命を延
ばすことができる。
ギヤ付アーマチャシャフトの斜視図である。
んだアーマチャロータの一部縦断面図である。
んだ遊星減速式スタータモータの一部縦断面図である。
マチャシャフトの製造方法を示す製造工程図である。
始する前の状態を示す金型の一部縦断面図である。
完了(主プレス下死点位置)し、副プレス成形前の状態
を示す金型の一部縦断面図である。
図である。
Claims (5)
- 【請求項1】 両端にベアリング支承部を有し、該支承
部の一方に続いてギヤ部を設けた両端支持形ギヤ付きシ
ャフトの製造方法において、 (a)棒状のブランクを冷間鍛造し、両端に軸部を有
し、該両端軸部の一方に続いて鍔部を設けた鍔付ブラン
クに成形する第1工程と; (b)前記第1工程で得られた鍔付ブランクの少なくと
も両端軸部と鍔部の3箇所を1組の金型内で同時に冷間
鍛造して、これらを直接前記両ベアリング支承部とギヤ
部に仕上げる第2工程と; (c)前記第2工程で得られたブランクを硬化熱処理す
る第3工程と;を有することを特徴とする両端支持形ギ
ヤ付きシャフトの製造方法。 - 【請求項2】 両端にベアリング支承部を有し、該支承
部の一方に続いてギヤ部を設け、該ギヤ部と前記支承部
の他方との間にコンミテータ嵌合部とアーマチャコア嵌
合部とを設けた両端支持形ギヤ付きアーマチャシャフト
の製造方法において、 (a)棒状のブランクを冷間鍛造し、両端に軸部を有
し、該両端軸部の一方に続いて鍔部を設けた鍔付ブラン
クに成形する第1工程と; (b)前記第1工程で得られた鍔付ブランクの少なくと
も両端軸部と鍔部の3箇所を1組の金型内で同時に冷間
鍛造して、これらを直接前記両ベアリング支承部とギヤ
部に仕上げる第2工程と; (c)前記第2工程で得られたブランクを硬化熱処理す
る第3工程と;を有することを特徴とする両端支持形ギ
ヤ付きアーマチャシャフトの製造方法。 - 【請求項3】 請求項2記載の両端支持形ギヤ付きアー
マチャシャフトの製造方法において、前記両ベアリング
支承部とギヤ部を冷間鍛造で仕上げる際に、前記コンミ
テータ嵌合部とアーマチャコア嵌合部も同じ1組の金型
内で同時に冷間鍛造で仕上げることを特徴とする両端支
持形ギヤ付きアーマチャシャフトの製造方法。 - 【請求項4】 請求項3記載の両端支持形ギヤ付きアー
マチャシャフトの製造方法において、前記両ベアリング
支承部と、ギヤ部と、コンミテータ嵌合部と、アーマチ
ャコア嵌合部とを同時に冷間鍛造で仕上げた後、前記コ
ンミテータ嵌合部及びアーマチャコア嵌合部に圧印痕加
工することを特徴とする両端支持形ギヤ付きアーマチャ
シャフトの製造方法。 - 【請求項5】 請求項2記載の両端支持形ギヤ付きアー
マチャシャフトの製造方法において、前記硬化熱処理に
よりブランクの表面に形成されたスケールをショットブ
ラストで除去することを特徴とする両端支持形ギヤ付き
アーマチャシャフトの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18502293A JP2826255B2 (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 両端支持形ギヤ付きシャフトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18502293A JP2826255B2 (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 両端支持形ギヤ付きシャフトの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0739986A JPH0739986A (ja) | 1995-02-10 |
JP2826255B2 true JP2826255B2 (ja) | 1998-11-18 |
Family
ID=16163414
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18502293A Expired - Lifetime JP2826255B2 (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 両端支持形ギヤ付きシャフトの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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CN103595211B (zh) * | 2013-11-19 | 2016-08-17 | 江苏航天动力机电有限公司 | 高速永磁同步电机三段转轴结构 |
CN104785698B (zh) * | 2015-03-20 | 2017-09-15 | 北京科技大学 | 一种用于齿轮轴锻造的模具及工艺 |
-
1993
- 1993-07-27 JP JP18502293A patent/JP2826255B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Publication number | Publication date |
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