JPS6136065B2

JPS6136065B2 -

Info

Publication number: JPS6136065B2
Application number: JP8759380A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Baba; Teruo Uno; Hideo Yoshida
Original assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Priority date: 1980-06-27
Filing date: 1980-06-27
Publication date: 1986-08-16
Also published as: JPS5713141A

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は結晶粒の微細で耐食性にすぐれた段付
きの航空機ストリンガーおよびその製造法につい
てである。本発明におけるストリンガーとは第１図に示す
ように航空機の胴体１の内部に使用される長手方
向の補強材２（ストリンガー）と円周方向の補強
材３（ストリンガーフレーム）のことをいい、そ
の断面形状は第２図に示すａハツト型、bZ型お
よびcJ型等が代表的なものである。航空機ストリンガー用材料にはAA7075合金が
主として使用されているが、AA7075合金は耐食
性が問題となる場合があるので、AA7075合金を
芯材とし、AA7072合金を皮材とした耐食性良好
なAA7075合金クラツド材も用いられている。このAA7075クラツド材ストリンガーの従来法
による代表的な製造法はつぎのとおりである。 AA7075合金を約460〜480℃で約16〜24時間の
近質化熱処理し、このAA7075合金を芯材とし、
AA7072合金を皮材として約400℃で厚さ４〜８
mm程度に熱間クラツド圧延し、約410℃×約１時
間の中間焼鈍をしたのち１時間当り約25℃以下の
冷却速度で炉冷し、厚さ２〜４mm程度の板に冷間
圧延したのち、８〜12時間の昇温時間で約420℃
に昇温し、その温度で約２時間加熱軟化したの
ち、１時間当り約25℃の冷却速度で約235℃まで
冷却し、235℃で６時間保持後空冷してAA7075
合金Ｏ材板とし、さらに加工度最大90％の段付き
冷間圧延加工（テーパーロール加工）をし又は段
付き冷間圧延加工をすることなく、溶体化処理し
てストリンガ用材料を製造していた。上記中段付
き冷間圧延加工は例えば第３図に示すような形態
にすなわち、長さ方向で圧延加工度を変え、加工
度０の部分Ａ、比較的低加工度の部分Ｂ、中間の
加工度の部分Ｃ、高加工度の部分Ｄなどを有する
形態に加工する。これは強度を要しない部分の肉厚を薄くするこ
とにより航空機全体の重量を軽減するためのもの
である。このようにして製造されたストリンガー
用材料をセクシヨンロール成形により、例えば第
２図ａに示すハツト型に成形し、ついでT6テン
パー処理を施すことによりストリンガーとするも
のである。上記のような工程でストリンガーを製造する場
合にはつぎのような点が問題となる。すなわち、従来法によりストリンガー素材とし
て製造されたAA7075合金Ｏ材クラツド板は芯材
の結晶粒径が150〜250μｍ程度と粗大であり、こ
の素材を10〜30％程度の低加工度の冷間加工（テ
ーパー圧延）後に溶体化処理を行なう場合には素
材の結晶粒よりさらに芯材の結晶粒が粗大化し、
約20％の加工度の部分が経験上最も粗大化してい
る。勿論このような素材を使用する場合でも50％
以上の冷間加工を行なつた後に溶体化処理を行な
う部分では芯材の結晶粒径50μｍ程度の微細結晶
粒が得られるが、１本のストリンガー内には冷間
加工度０から最大90％までの種々の加工度の部分
が存在するため、ストリンガーの全長約10m全体
にわたつて結晶粒径を100μｍ以下にすることは
極めて難しい。第４図には既存のストリンガー素材を種々の加
工度で冷間加工後に溶体化処理した場合の加工度
（上段）と芯材の結晶粒径（下段）との関係の１
例を示す。加工度の大きいＤ，Ｆ，Ｇ等の部分で
は結晶粒径は微細であるが、加工度の小さいＡ，
Ｂ，Ｃ，Ｅ等の部分では結晶粒径は非常に大き
い。Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ等の結晶粒径が100μｍ以上の
部分については機械的性質、伸び、破壊靭性値等
が低下すると共にセクシヨンロール成形時に肌荒
が生じたり、割れが発生するため、ストリンガー
の製造が極めて難しいだかりでなく、その機能を
低下する。また結晶粒径が100μｍ以上と粗大な
場合にはケミカルミーリング後の面粗さが粗く疲
労強度が低下する問題がある。本発明は上記の問題点を解決せんとするもの
で、最大90％までの冷間加工度に溶体化処理を行
なつても芯材の結晶粒径が100μｍ以下で、耐食
性にも優れた段付きの航空機ストリンガーおよび
その製造法を提供するものである。すなわち、本発明の第１発明は、Zn5.1〜8.1
％，Mg1.8〜3.4％，Cu1.2〜2.6％，Ti0.20％以
下、さらにCr0.18〜0.35％又はZr0.05〜0.25％の
１種又は２種を含み残りAlと不純物より構成さ
れる組成を有する合金を芯材とし、Zn0.8〜1.3％
を含むAl合金を皮材とする片面又は両面クラツ
ド材で芯材の結晶粒が100μｍ以下の耐食性にす
ぐれた段付きの航空機ストリンガーである。本発明の段付きの航空機ストリンガーの芯材合
金成分の限定理由を以下に示す。 Zn……5.1％未満の場合にはT6処理後の素材の強
度が低く、8.1％を越えると鞄性が低下し
たり、応力腐食割れの危険がある。 Mg……1.8％未満の場合にはT6処理後の素材の
強度が低く、3.4％を越えると、軟質材の
冷間加工性が悪く、またT6処理後の素材
の靭性が低下する。 Cu……1.2％未満の場合にはT6処理後の素材の強
度が低く、2.6％を越えると素材の靭性が
低下する。 Ti……0.20％以下の添加は鋳造組織の微細化鋳造
時の鋳塊割れの防止に有効であるが、0.20
％以下をこえると巨大な金属間化合物が晶
出する。 Cr……0.18％未満の場合には応力腐食割れの危険
があり、0.35％を越えると巨大な金属間化
合物が晶出するもので好ましくない。 Zr……0.05〜0.25％の添加は応力腐食割れの防止
とさらに結晶粒の微細化に有効であるが、
0.05未満の場合にはその効果が少なく、
0.25％をこえると巨大な金属間化合物が晶
出するので好ましくない。なお、不純物元素としてのFe，Si，Mn
は以下のように規制する必要がある。 Fe……Feは結晶粒微細化に効果があるが、0.50
％をこえると合金中の不溶性化合物の量が
増加するための素材の靭性が低下する。 Si……Siは結晶粒の微細化に効果があるが、0.40
％をこえると合金中の不溶性化合物の量が
増加するため素材の靭性が低下する。 Mn……Mnは応力腐食割れの防止に効果がある
が、0.70％をこえると焼入性や靭性が低下
する。皮材の合金としては耐食性に劣る芯
材を保護し耐食性を向上させる目的で、
AA7075合金合せ板（AA Alclad 7075
Sheet and Plate）やAA7178合金合せ板
（AA Alclad 7178 Sheet and Plate）の場
合と同様にAA7072合金を使用する。本発明材料を使用して航空機ストリンガーを製
造する場合には全長にわたつて芯材の結晶粒径が
100μｍ以下と微細なため、セクシヨンロール成
形時に割れや肌荒れが全く生じないばかりでな
く、機械的性質、伸び、破壊靭性値、ケミカルミ
ーリング性、耐食性等にすぐれたストリンガーを
得ることが可能である。本発明の第２発明は、上記第１発明における段
付き航空機ストリンガーの製造法であつて、上記
限定のアルミニウム合金の芯材と皮材を均質化処
理してから熱間クラツド圧延を行ない、その後冷
間圧延により所定の厚みにまで圧延した材料を
320〜500℃の温度に平均11℃／分より大きい昇温
速度で急速に加熱することにより軟化し、最大90
％までの段付きの冷間加工を行ない、溶体化処理
を行なうことを特徴とする方法である。本第２発明は上記限定のアルミニウム合金を均
質化処理するが、この均質化処理は芯材のアルミ
ニウム合金鋳塊を400〜490℃で２〜48時間十分に
加熱し、Zn，Mg，Cu等の元素を十分に固溶させ
ると共にCrやZrを微細な金属間化合物として析
出させるものである。温度が低いか時間が短いか
して均質化処理が不十分な場合には、アルミニウ
ム合金鋳塊の熱間加工性が悪く、耐応力腐食割れ
性が低下したり、結晶粒が粗大化たりする。ま
た、均質化処理温度が490℃よりも高いと共晶融
解を生じるので好ましくない。皮材の合金鋳塊についても400〜560℃の温度で
２〜48時間の均質化処理を行ないZn等の添加元
素を十分に固溶させることが望ましい。均質化処
理後に皮材鋳塊は所定の厚みに圧延して皮材とす
る。熱間圧延に先立つて芯材と皮材を脱脂洗滌
し、芯材と皮材を溶接により接合する。熱間クラ
ツド圧延は、350〜470℃の温度で開始することが
望ましい。350℃未満の場合には変形抵抗が大き
いので圧延加工性が悪く、470℃を越えると脆化
するので加工割れが生ずるようになり好ましくな
い。クラツド率については片面0.05〜10％とするこ
とが望ましい。0.05％未満の場合には皮付圧延が
困難であるばかりでなく、皮材が損傷しやすく耐
食性にも問題がある。クラツド率が10％を越えた場合には合せ板の熱
処理後の強度が低下するので問題である。熱間圧
延終了後、必要に応じて軟化を行なう。軟化は
300〜460℃の温度に保持後に１時間当り30℃以下
の冷却速度で260℃程度まで冷却する必要があ
る。この軟化工程はつぎの冷間圧延の加工度を高
くとる場合に特に必要である。冷間圧延における加工度は20％以上が望まし
く、加工度が低い場合にはストリンガー用材料の
芯材結晶粒径が100μｍ以上に粗大化する。冷間圧延した材料は320〜500℃の温度に平均11
℃／分より大きい昇温速度で急速に昇温させる急
速加熱による軟化が行なわれるが、この工程は高
品質のストリンガー用材料を得る上で特に重要で
ある。従来からAA7075合金の軟化の方法は413〜454
℃に加熱し、この温度で２時間保持し、空気中で
冷却し、232℃に再加熱し、この温度に６時間保
持し、これから室温まで冷却することによつて行
なわれている。この方法は、米国防省のMIL−
H6088E軍用規格中５，２，７，２項で推奨する
方法であり、航空機用7075合金の軟化方法はすべ
て上記方法に準拠しており、当業者の常識となつ
ている。本発明における上記軟化工程はかかる当
業者の常識を打破つたものである。この軟化工程において加熱温度が500℃をこえ
ると材料が溶融したり、異常結晶粒成長が起こり
芯材の再結晶粒が著しく粗大化するので好ましく
ない。加熱温度が320℃より低い場合には材料が完全
に軟化再結晶しないため、ストリンガーを製造す
る際の段付き冷間圧延加工（テーパーロール加
工）で割れが生ずる問題がある。結局320〜500℃の温度が加熱軟化する場合にの
み100μｍ以下の微細な芯材の再結晶粒を有する
段付き航空機ストリンガーの製造が可能となる。上記温度への昇温速度については、平均11℃／
分より大きい速度での急速加熱を行なうことが必
須で、この場合には加熱途上における芯材中の
Mg／Zn系化合物の析出が少なく、冷間圧延によ
り導入された転位組識は急速加熱による軟化を行
うことにより均一微細なセル組識に変化する。こ
のような組識を有する材料を弱加工度のテーパー
ロール加工（10〜30％）を行なつた後に溶体化処
理を行なう場合には均一微細なセル組織を核とし
て再結晶が進行するため均一微細な芯材の再結晶
粒が得られる。昇温速度が11℃／分より、小さい
場合には所定の軟化温度への加熱中に芯材中で
Mg／Zn系の化合物が不均一析出すると共に転位
組織も完全に消滅するかあるいは粗大な不均一な
サイズのセル組織が残留する。このような材料を
弱加工のテーパーロール加工後に溶体化処理を行
なう場合には前記のような均一微細な再結晶粒は
得られず、芯材の結晶粒は著しく粗大化する。急速加熱による軟化後の冷却速度については、
冷却速度が１時間当り30℃以下の場合には完全な
Ｏ材が得られるので、素材の冷間加工性は良好で
あり、１度に90％のテーパーロール圧延が可能で
ある。これに対し急速加熱による軟化後の冷却速度が
速い場合には焼きが入り時効硬化するため、通常
の一般Ｏ材よりは強度の高い材料が得られるが、
この場合には比較的加工度の低いストリンガー素
材としては適用が可能であるが、高加工度を必要
とするストリンガーへの適用には加工性の点で問
題がある。本発明の第３発明はその対策のためのもので、
第２発明において軟化の際の冷却速度が１時間当
り30℃以上のときには、200〜500℃に再加熱して
とりわけ再加熱温度が200〜350℃未満の場合には
空冷するか１時間当り30℃以下の速度で冷却し、
再加熱温度が350〜500℃の場合には１時間当り30
℃以下の速度で冷却することを特徴とする方法で
ある。すなわち、急速加熱後の冷却速度が１時間当り
30℃以上のときは焼きが入り時効硬化するため、
所定の温度に再加熱してＯ材とする必要がある。
再加熱温度が200℃より低い温度では軟化せず、
500℃を越えると結晶粒が粗大化するおそれがあ
る。そして、再加熱後の冷却速度は再び焼きが入
らないようにするため再加熱温度が比較的低温の
200〜350℃未満の場合には空冷するか冷却速度が
１時間当り30℃以下の冷却速度で冷却し、再加熱
温度が比較的高温の350〜500℃の場合には冷却速
度が１時間当り30℃以下の冷却速度で冷却する。
再加熱温度が200〜350℃未満の場合は温度が低い
ので、冷却は空冷でも焼きが入らない。また再加
熱温度が350〜500℃の場合は、冷却速度は１時間
当り30℃より大きいと焼きが入つて好ましくな
い。このようにすることによつて急速加熱後の冷
却速度が速い場合でも高加工度が可能となる。また、再加熱温度は得られた素材の引張強さお
よび素材を段付きテーパーロール加工した後溶体
化処理した材料の芯材結晶粒径に影響することが
実験により分つた。この関係の１例を第５図に示
す。第５図は急速加熱による軟化を行つた材料を各
温度で再加熱したＯ材の引張強さ及びこのＯ材を
20％冷間加工後470℃×40分溶体化処理したの
ち、水焼入したＷ材の芯材の結晶粒径と再加熱温
度との関係を示す。即ち、急速加熱による軟化後空冷し、室温に放
置した材料は焼きが入つているから引張強さは高
く、再加熱することにより引張強さは再加熱温度
の上昇と共に低くなつている。また再加熱後20％
の冷間加工を施した後に溶体化処理した材料の芯
材の結晶粒径は再加熱温度により異なり、再加熱
温度200〜350℃未満のときの結晶粒径は約25〜35
μｍで比較的小さく、再加熱温度350〜440℃未満
のときの結晶粒径は35〜50μｍと大きくなり、再
加熱温度440〜500℃のときの結晶粒径は30〜35μ
ｍと再び小さくなる。

【表】実施例１表１に示した合金No.１およびNo.４を芯材とし合
金No.10を皮材とする合せ板（片面2.5％で両面ク
ラツド）より構成される３mm厚のストリンガー用
材料を下記本発明法と従来法により製造し、その
諸性能を比較した。本発明法：芯材の均質化処理（460℃×16hr）→熱間クラ
ツド圧延（400℃で300mmより６mmに圧延）→冷延
（６→３mm）→急速加熱（450℃に昇温速度200
℃／分で加熱した３分保持）→冷却（５℃／分で
冷却）→300℃×1hr加熱軟化→20℃／hrの冷却速
度で200℃まで冷却→冷間加工（加工度０〜90
％、表２に表示）→溶体化処理（470℃×40分、
ソルトバス使用）→水焼入れ。従来法：芯材の均質化処理（460℃×16hr）→熱間クラ
ツド圧延（400℃で300→６mmに圧延）→420℃×
1hr加熱後30℃／hrの冷却速度で冷却→冷間圧延
（６→３mm）→軟化（0.5〜１℃／分の平均昇温速
度で420℃に加熱して2hr保持→25℃／hrの冷却速
度で冷却→235℃に6hr保持→空冷）→冷間加工
（加工度０〜90％、表２に表示）→溶体化処理
（470℃で40分保持、ソルトバス使用）→水焼入
れ。上記の方法で製造した材料（Ｗ材という）の諸
性能の結晶粒、溶体化処理前の冷間加工度ととも
に表２に示す。本発明材は０〜90％の全加工度にわたつてＷ材
の芯材の結晶粒径が100μｍ以下と微細なためＷ
材の曲げ性、T6材の伸び、破壊靭性値、ケミカ
ルミーリング性等が従来材に比べてすぐれてい
る。

【表】実施例２表１に示す合金No.１を470℃に24時間の均質化
処理後No.10合金を皮材として420℃より熱間クラ
ツド圧延を開始し、350mmより６mm厚の板に圧延
した。熱間圧延の終了温度は340℃であつた。つ
いで６mm厚板を３mm厚まで冷間圧延し、これを表
３に示す種々の加熱速度で450℃に加熱し、２分
間保持した後に１時間当り25℃の冷却速度で冷却
し、３mmＯ材とした。この板を種々の加工度で冷
間加工後にソルトバスを使用して470℃×40分の
溶体化処理後に水焼入した。これらの材料の芯材
の結晶粒度と450℃への昇温速度の関係を表３に
示す。（なお、クラツド率は片面2.4％の両面クラ
ツドである。）

【表】

【表】＊従来法による昇温時間に相当
表３に示されるように、450℃への平均昇温速
度が11℃／分より大きい場合には冷間加工度後溶
体化処理した材料の芯材の結晶粒は100μｍ以下
の均一微細粒であるが、平均昇温速度が11℃／分
より小さい場合には結晶粒は著しく粗大化する。
ついで表３中の昇温速度が80℃／分，20℃／分、
14℃／分、11℃／分、0.9％／分のものを代表的
に選んでＷ材および水焼入後に120℃で24時間時
効したT6材の諸性能を表４に示す。平均昇温速
度が11℃／分より大きい材料はストリンガー用材
料として良好な性能を有している。

【表】

【表】実施例３表１に示すた合金No.２を芯材とし、No.10合金を
皮材として実施例２と全く同じ方法で３mmの冷間
圧延上りクラツド板に圧延した、この板を320〜
550℃間の各温度に、種々の昇温速度で加熱し、
その後１分当り５℃の冷却速度で冷却し、ついで
300℃で1hr加熱し、１時間当り20℃の冷却速度で
冷却し３mmＯ材とした。なお、クラツド率は片面
2.5％の片面クラツドである。上記３mmＯ材を冷間加工後に、ソルトバスを使
用して470℃で40分の溶体化処理後に水焼入した
Ｗ材芯材の結晶粒度と加熱温度の関係を表５に示
す。弱加工後に溶体化処理を行なつた場合でも芯
材の結晶粒の微細な材料の得られるのは、冷間圧
延上り板を320〜500℃の温度に急速加熱して軟化
した材料のみであり、加熱温度がこの範囲外の場
合には弱加工後に溶体化処理しても芯材の結晶粒
の微細な材料は得られない。表５に示した条件で軟化した３mm厚Ｏ材のうち
３例につき、最大80％の冷間圧延をし、470℃で
40分の溶体化処理をしてから水焼入れしたＷ材お
よび焼入後に122℃で25時間時効したT6材につい
ての試験をした。その結果を表６に示すが、各例
ともストリンガー用材料として十分な性能を有し
ていた。

【表】

【表】実施例４表１に示す合金No.３を芯材とし、No.10合金を皮
材として実施例２と全く同じ方法で３mm厚の冷間
圧延上りクラツド板に圧延した。この板を表７に
示す昇温熱速度で各温度に加熱し、各時間保持し
たのち、１分当り10℃の冷却速度で冷却し、つい
で300℃×１時間の加熱後空冷し３mmＯ材とし
た。（なお、クラツド率は片面2.5％であり両面ク
ラツドを行なつた。）この３mmＯ材を最も結晶粒の粗大化傾向の大き
い20％の冷間圧延後にソルトバスを使用して470
℃で40分の溶体化処理後に水焼入したＷ材の芯材
の結晶粒度と加熱温度と保持時間の関係を表７に
示す。

【表】

【表】この表７から判るとおり、各保持時間にわたつ
て芯材の結晶粒の微細な材料が得られることは明
らかである。上記の３mmＯ材板を０〜90％冷間圧延したのち
に、溶体化処理して水焼入したＷ材の芯材の結晶
粒は全て100μｍ以下であり、1.5t（ｔ＝板厚）
の曲げ半径で90゜曲げを行なつた場合にも肌荒れ
割れは全く生ぜず、ストリンガー用材料として好
適なものであつた。実施例５（製造条件の影響）表１に示した合金No.１の400mm厚鋳塊芯材と
し、No.10合金を皮材として表８に示す製造条件の
下でクラツド圧延し、最終２〜５mm厚のＯ材板と
した。表８におけるNo.１〜17の製造条件で製造したＯ
材板を最も芯材の結晶粒の粗大化傾向の大きい20
％冷間圧延したのちにソルトバスを使用して470
℃で40分の溶体化処理後に水焼入したＷ材と120
℃で24時間時効したT6材の諸性能の試験結果を
表９に示す。

【表】

【表】表９より明らかなように本発明の条件により製
造したストリンガー用材料の芯材の結晶粒径は
100μｍ以下であり、冷間加工後に焼入した材料
についても芯材の結晶粒径は100μｍ以下と粗大
化せず、またＷ材、T6共にストリンガー用材料
として良好な性能を示している。なお、表９には加工度20％の場合の結果のみ示
したが、０〜80％の冷間加工を行なう場合につい
ても溶体化処理後の結晶粒径は全て100μｍ以下
であり、Ｗ材，T6材共にストリンガー用材料と
して十分な性能を有していた。実施例６（合金組成の影響）表１に示した合金No.３〜７の400mmの厚鋳塊を
470℃で25時間均質化処理したのち芯材とし、No.
10合金を皮材として、400℃より熱間クラツド圧
延を開始し、６mm厚の板に圧延した。熱間圧延終
了後温度は300℃であつた。ついで、６mm厚板を
３mm厚まで冷間圧延し、平均昇温速度300℃／分
で460℃に加熱し、２分間その温度に保持したの
ち、１分当り10℃の冷却速度で冷却し、その後
300℃で１時間加熱後空冷し３mmＯ材とした。比較のため表１に示した合金No.８並びにNo.９の
ものも同じ方法でNo.10合金を皮材としてクラツド
圧延し最終３mm厚のＯ材板とした。なお、クラツ
ド率は全て2.6％であり、片面のみクラツドを行
なつた。これらのＯ材板のストリンガー素材としての性
能をみるため、各Ｏ材板を０〜75％冷間圧延した
のち、470℃で40分溶体化処理し水焼入れしたＷ
材および焼入後に120℃で24時間時効したT6材に
ついての試験をした。その芯材の結晶粒径を表10
に示す。各合金共に芯材の結晶粒径は全加工度にわたつ
て100μｍ以下である。表11には最も芯材の結晶粒径の粗大化傾向が大
きい20％加工の場合について、冷間加工後にソル
トバスを使用して470℃×40分の溶体化処理後に
焼入した材料の諸性能を示す。

【表】

【表】合金３〜７を芯材とするクラツド材はストリン
ガー材として良好な性能を有しているが、No.８合
金を芯材とする場合は強度が低く、No.９合金を芯
材とする場合には応力腐食割れの危険があるため
ストリンガー材としての使用には問題がある。

【表】【図面の簡単な説明】

第１図は航空機胴体内部の一部斜視図、第２図
ａ，ｂ，ｃはストリンガーの断面形状の例、第３
図はストリンガー素材の加工状態を示す斜視図、
第４図は加工度と結晶粒径との関係の一例を示す
説明図、第５図は素材の引張強さとＷ材の結晶粒
径と再加熱温度との関係を示すグラフである。１……胴体、２……補強材（ストリンガー）、
３……補強材（ストリンガーフレーム）。

Claims

【特許請求の範囲】１ Zn5.1〜8.1％，Mg1.8〜3.4％，Cu1.2〜2.6
％，T10.20％以下、さらにCr0.18〜0.35％又は
Zr0.05〜0.25％の１種又は２種を含み、残りAlと
不純物より構成される組成を有する合金を芯材と
し、Zn0.8〜1.3％を含むAl合金を皮材とする片面
又は両面クラツド材で、芯材の結晶粒径が100μ
ｍ以下の耐食性にすぐれた段付きの航空機ストリ
ンガー。２ Zn5.1〜8.1％、Mg1.8〜3.4％，Cu1.2〜2.6
％，Ti0.20％以下、さらにCr0.18〜0.35％又は
Zr0.05〜0.25％の１種又は２種を含み、残りAlと
不純物よりなる合金を均質化処理してから芯材と
し、Zn0.8〜1.3％を含むAl合金を皮材として片面
又は両面クラツドの熱間クラツド圧延を行ない、
その後冷間圧延により所定の厚みにまで圧延した
材料を320〜500℃の温度に平均11℃／分より大き
い昇温速度で急速に加熱することにより軟化し、
最大90％までの段付き冷間加工を行ない、溶体化
処理を行なつて芯材の結晶粒径が100μｍ以下と
することを特徴とする耐食性にすぐれた段付きの
航空機ストリンガーの製造法。３ Zn5.1〜8.1％，Mg1.8〜3.4％，Cu1.2〜2.6
％、Ti0.20％以下、さらにCr0.18〜0.35％又は
Zr0.05〜0.25％の１種又は２種を含み、残りAlと
不純物よりなる合金を均質化処理してから芯材と
し、Zn0.8〜1.3％を含むAl合金を皮材として片面
又は両面の熱間をクラツド圧延を行ない、その後
冷間圧延により所定の厚みにまで圧延した材料を
平均11℃／分より大きい昇温速度で320〜500℃の
温度に急速加熱することにより軟化し、この軟化
の際の冷却速度が１時間当り30℃以上のときに、
200〜500℃に再加熱して再加熱温度が200〜350℃
未満の場合には空冷又は１時間当り30℃以下の速
度で冷却し、又再加熱温度が350〜500℃の場合に
は１時間当り30℃以下の速度で冷却し、最大90％
までの段付き冷間加工を行ない、溶体化処理を行
なつて芯材の結晶粒径が100μｍ以下とすること
を特徴とする耐食性にすぐれた段付きの航空機ス
トリンガーの製造法。