JPS61293408A - 額縁および額縁の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は額縁および額縁の製造方法に関し、一層詳細
には組み上がりと外観が非常に優れているにもかかわら
ずその製造が容易で低コストの額縁およびその製造方法
に関する。

（従来の技術） 従来は額縁材表面に粉体塗装樹脂コート、箔を張るなど
、種々の方法で木材表面を額縁にふされしい色沢、形状
味に仕上げている。　　　゛（発明が解決しようとする
問題点） 粉体塗装、樹脂コートなどは額縁の製造に多用されるが
、これらは豪華さや品の良い渋さを出すには不適当であ
り、外観の優れた額縁には多くシート張りや箔張りがな
されている。

ところが額縁表面は装飾のために激しい凹凸、彫刻など
が形成されており、これに追従するにはシート張りや箔
張り作業が著しく困難となるかあるいは全く不可能とな
る。

又、たとえシート張り、箔張り作業が可能であったとし
てもその表面が傷つきやすく、傷の修復　　−が困難で
あり、全てが手作業となるため時間、コスト面での欠点
が大きい。

しかも、額縁製造は、一旦、棹、状体を製造してからそ
れを切断して工場あるいは小売店で額縁に仕上げるもの
であり、この切断時にシートや箔が弱かったり基材であ
る木材と完全に一体化することができないためパリや欠
けが発生して鋭どい切断面を得ることができず、外観が
著しく重視される額縁としては不充分なものである。

この他、一旦張ったシートや箔に２次加工をほどこして
さらに味わい深い印象を与えることができるような表面
処理をほどこそうとしてもすぐ地が出たり、接着部分、
特にコーナーがはげるなど問題が多い。　この発明は、
上記の問題点を全て解決することを目的としてなされた
ものである。

（問題点を解決するための手段） この発明は従来額縁製造には全く取り入れら−れていな
い画期的な額縁製造手段を取り入れることによって従来
技術の有する問題点を全て根本的に解決することを特徴
としており、粉体溶射技術を額縁製造手段に必要な特性
を持たせて適用することによって完成したものであって
、粉体を溶射する溶射技術によって、額縁あるいは額縁
形成用の、棹状体表面にぶつぶつ状の凹凸面を形成し〆
ことを特徴とする額縁、および微粉体に微粉末を混入し
て溶射トーチに供給し、額縁あるいは額縁形成用棹状体
表面に溶射して、該表面にぶつぶつ状の凹凸面を形成し
、そのままあるいは仕上げ工程を経て額縁とする額縁製
造方法を提供するものである。

（作用） 本発明は、従来技術として存在する溶射技術を単に転用
したものではない。額縁製造は特に外観が重視される分
野であって、単なる技術の転用によっては必要な品質を
有する額縁を製造することはできない。

例えば金属棒状体とアーク溶射技術との組み合わせであ
れば、その溶射スピードが足りないため接着強度が不足
し、しかも、表面状態の凹凸の制御ができず、製品に味
を与えるぶつぶつやギザギザを与えることができないな
ど表面の外観が適していない。

そこで、本発明に使用する、本発明者の開発になる、粉
体溶射技術について説明する。

金属の微粉末状の溶射材料を溶射トーチによって溶融し
て素材上に被膜を形成する、いわゆる溶射技術が普及し
ているが、金属の微粉末を溶射材料として使用し、素材
上に溶射被膜を形成するには、素材が耐熱性で熱容量が
大であるなど、高温に対して比較的抵抗力のある物にの
み制服されている。

しかし、発明者は、溶射における火力温度を上げること
によってではなく、溶射材料の状態に着目して、高温弱
体である額縁、額縁用棹状体への溶射を可能にする技術
を開発した。

溶射方法によって素材の変質なしに気孔や結合不良のな
い均一な被膜を得るためには、熱源の弱い状態で十分に
溶融することのできる、できる限り細かい微粉末の溶射
材料を用いればよい。

しかしながら、これら金属あるいはサーメットから成る
破砕機によって破砕して微粉体に形成するため、微粉体
表面には鋭角部が生じている。このため溶射トーチに微
粉体を供給する場合に、微粉体同士が鋭角部によってカ
ミツキ結合して大粒子となる、いわゆるブリッジ現象が
生じる。このブリッジ現象は微粉体が細かい程顕著に生
じる。

このためせっかく微粉末を使用しても、上記のブリッジ
現象によって大粒子化し、微粉末を用いる効果が生じな
いばかりか、ブリッジ現象が生じた大粒子とブリッジ現
象が生じない粒子とが混在するため、溶射トーチによっ
て噴射する際、噴射に波打ち現象が生じ、得られた被膜
厚さにバラツキが生じるという弊害がある。

このため従来における溶射法においては、溶射材料は粒
径が５μｍのものが限界であり、これよりも粒径の小さ
いものは不可能とされていた。

発明者は、上記のように５μｍ以下の溶射材料を用いる
ことができないのは、溶射技術そのものに欠陥があるわ
けではなく、溶射トーチに供給する前段階である輸送段
階での溶射材料のブリッジ現象に問題があることに鑑み
、ブリッジ現象が生じない微粉体を使用する溶射方法に
ついて検討を重ねた結果、例えば破砕によって形成され
た微粉体などたとえ表面に鋭角部がある微粉体であって
も、微粉体同士の鋭角部のカミツキによるブリソジ現象
を生じさせることな（輸送することのできる微粉体とし
、しかも、熱源によっても十分に低温において溶融する
粒度に制限して成る低融点の微粉体によって、種々の粒
度の金属を溶射することのできる溶射方法を利用するこ
とによって本発明にかかる優美な溶射被膜を有する高温
弱体としての額縁、額縁用棹状体を得ることができるの
である。

第１図は微粉体同士のカミツキによるブリッジ現象を示
す。図に示すように微粉体の鋭角部同士のカミツキによ
ってブリッジ現象が生じる。このブリッジ現象は前記し
たように微粉体が５μｍ以下の小粒で、径が小さくなれ
ばなる程顕著に生ずる。なお従来、微粉体を界面活性剤
で処理して、微粉体表面に界面活性剤の被膜を形成し、
微粉体に疏水性を付与して、微粉体の滑りをよくする微
粉体供給方法があることを付記する。しかしながらこの
方法によるも、粒子径が大なるときは有効と言えるが、
粒子粒が５μｍ以下の細かいものであるときは、やはり
カミツキによるブリッジ現象の発生を抑えられない。

本発明において特徴的なことは、第２図に示すように金
属の微粉体１０に、微粉体１０よりも粒径の小さな微粉
末１２を混入させ溶射可能とするところにある。微粉末
１２は図に示されるようにほぼ球状をなし、これが微粉
体１０同士を遠ざけ、物理的に微粉体１０の鋭角同士の
カミツキを少な（する。またさらに微粉体１０が溶射ト
ーチ内に供給される際、微粉体１２が転勤する、いわゆ
るベアリング効果を生ずることから、微粉体１０の鋭角
部同士のカミツキを一層抑止するとともに、たとえ一部
にカミッツキを生じてもこれを引離す作用が生じ、結局
微粉体１０の鋭角部同士のカミツキを極少にすることが
でき、ブリッジ現象の発生をほぼ完全に抑止することが
できる。

なお微粉体は、界面活性被膜による疏水性処理を施すこ
とにより滑り効果を生じさせれば一層好適である。さら
に同時に微粉体にも界面活性剤によって表面にトリメチ
ルシロキシル基等の層を形成する疏水性処理を施してお
けば完璧である。

微粉末の混入量は特に限定されないが溶射材である微粉
体に対して１％以下の少量で十分有効であり０．１％で
も効果を有する。

微粉末と微粉体との材質の関係も特に限定されない。微
粉末と微粉体との物理的作用によって上述のブリッジ現
象が抑止されるからである。

上記溶射の法によれば、溶射トーチからの噴射の際に微
粉体中に混入されて粉末は飛ばされてしまい、さらに高
熱によって気化されてしまうので溶射被膜中に微粉末は
混入して来す、理想的な溶射被膜が得られる。そして微
粉体が５μｍのものであってもブリッジ現象が生じない
から、微粉状のまま溶射できる表面のぶつぶつザラザラ
したものから滑らかなものまで極めて緻密な溶射被膜を
得ることができる。

微粉体の安息角を測定する流動特性試験結果から微粉末
を混入することによって微粉体の安息角が小さくなり、
流動性が改善され、微粉末の転勤によるベアリング効果
によって、さらに流動性が向上することが判明した。こ
れによって微粉体が５μｍより小径のものであっても前
記したようなブリッジ現象がほとんど生じないため低温
下で高温弱体上にコーティングすることができ、溶射ト
ーチの火力、温度を最小限まで絞ることができる。

さらに噴出スピードを絞り、冷却用エアーを強（するな
どの素材冷却手段、加速手段を使用して溶射トーチの炎
からの熱容量を低下させ高温弱体を保護する。

微粉体としては鉛、ブロンズ、アルミの粉末が特に額縁
用としては好適であるがその他銅、亜鉛、スズ等あるい
はこれらの各種合金を使用することができる。又、サー
メットとして、上記金属に炭化物、金属酸化物、ホウ化
物、窒化物を少量混入したものあるいは後に粉末冶金法
によって焼結した複合材料を粉砕した溶射材料を使用す
ることができる。セラミックスが多い場合には溶射が困
難になる他に、木材の強度が著しく上がり、鋭い断面を
成形することのできる切断が困難になるため、セラミッ
クスは着色を目的とする場合などに使用し使用量は少量
におさえておくのが良い。

（実施例） 溶射材料としてアルミ粉末を使用し、シリカ０．６％を
添加したものを用い、木材を棹状に形成し彫刻を施して
なる額縁用棹状体上に溶射した。アルミ粉末の粒度分布
は５〜２５μｍであったが、シリカを０．６％添加した
ところ安息角が５８度から３６度に向上した。厚さ０．
３５ｎ＋＋ｍの木材と緊密に結合し打ち込まれた印象を
与える緻密な溶射被膜が得られ、母材の変形や燃焼も発
生しなかった。又、外観は、若干荒めのブツブツ状であ
り、渋い銀色を為す優美なものであり、２次加工は不用
であった。又、その切断は容易でパリは一切発生しなか
った。被膜が強固に接着しているため２次加工は容易で
あって、ブラスト、サンディング、とぎ出し等が行え、
一層優美となってさらに良い額縁を形成することができ
た。

アルミ粉末として、粒度５μｍ以下のものを用いたとこ
ろ、上記と同様の結果が得られたが、外観はより滑面に
近づいた。アルミ粉末粒度を荒くすることによってぶつ
ぶつ状態をより強調することができ粒径数μｍ程度まで
使用できた。

なお棹状体として、紙、プラスチック、アルミニウムを
用いた所、同様の外観のものを得ることができた。

（発明の効果） このように本発明によるときは、木材等の表面のみなら
ずその内部にまで言わば金属粒子が打ち込まれてしっか
りと支持されているため完全に一体化しており棹状体の
切断が極めてシャープにでき、コーナーが出るうえ、パ
リの発生が一切無い。

又、棹状体の作製が機械的にてき、時間面、コスト面で
の困難点が解決できる。

しかも、額縁という非常に外観が重視される分野におい
て、粉体の粒度を変えるのみによって表面の凹凸の仕上
げ状態を制御し粒子の荒いもので表面の荒いものを粒子
の細かいもので平滑面へと変化させることができ、多様
なニーズに容易に応えることができる。この棹状体表面
に粉体溶射技術によって形成されるギザギザ凹凸、荒い
ザラザラ、ぶつぶつした感じが、額縁としては高い評価
を受けるのに必要な渋い味をつくるもととなり、何工程
もかけなくとも、そのままでも額縁として使用できる。

この表面光沢の無い状態での棹状体に必要に応じて表面
処理することは、素材と金属粉体との接着強度が充分に
高いため容易であって表面酸化層を削り取るとさらに優
れた外観が得られる。この場合においてもその表面状態
は完全平滑面となるのではなくぶつぶつ状の凹凸面が残
る点が極めて望ましい特質となっている。すなわち素材
が有する優美さ、ソフトさとが保たれ、カチンとした無
機的な冷たさは生じないうえ、従来は困難であった昔な
がらの渋味のような複雑な表面の表現が容易に出てくる
という利点を有する。

この他、粉体溶射によって、彫刻した棹状体の凸面に粉
体が多量に付着するように距離を隔てであるいは斜め方
向からの溶射によって凹凸、陰影を強調し、彫りの深い
印象を与えることができる。

このように本発明によるときは、単に従来技術の欠陥を
おぎなうのみでなく、さらに優れた多くの効果を奏する
。

以上本発明につき好適な実施例を挙げて種々説明したが
、本発明はこの実施例に限定されるものではな（、発明
の精神を逸脱しない範囲内で多くの改変を施し得るのは
もちろんのことである。

【図面の簡単な説明】

第１図は微粉体のブリッジ現象を示す説明図、第２図は
微粉末の介在状態を示す説明図である。 １０・・・微粉体、　１２・・・微粉末。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、粉体を溶射する溶射技術によって、額縁あるいは額
   縁形成用の棹状体表面にぶつぶつ状の凹凸面を形成した
   ことを特徴とする額縁。 ２、微粉体に微粉末を混入して溶射トーチに供給し、額
   縁あるいは額縁形成用棹状体表面に溶射して、該表面に
   ぶつぶつ状の凹凸面を形成し、そのままあるいは仕上げ
   工程を経て額縁とする額縁製造方法。 ３、仕上げ工程がサンディングである特許請求の範囲第
   ２項記載の額縁製造方法。