JPS61266596A - 燃料容器用鋼板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、アルコール燃料、アルコールを含有するガソ
リン、ガソリンの如き燃料収容容器材料として使用され
る燃料容器用表面処理鋼板に関するものである。

（従来の技術） 最近の石油事情の悪化（石油コストの上昇および生産量
の減少）に伴って、自動車用燃料としてガソリンに代っ
て、メチルアルコールやエチルアルコールの如きアルコ
ール燃料或いはガソリンに対シて、メチルアルコール、
エチルアルコール、メチルターシャリ−ブチルアルコー
ル（ＭＴＢＡ）等の如きアルコールを混入した燃料（所
謂ガソホール）が代替燃料として使用されつつある。

これらのアルコール燃料或いはアルコール添加ガソリン
（ガソホール）の自動車燃料容器材料には、特開昭５０
−２３３４．５号公報、特開昭５１−１１５２４０号公
報など多く発表されているようなＰｂ−Ｓｎ合金被覆鋼
板が一般に使用されているが、その鋼板の耐食性を著し
く劣化せしめられる問題があった。

その原因は、Ｐｂ　−Ｓｎ合金鋼板は、ｐｂを主体とす
るｐｂとＳｎの共晶合金で、その被覆層が構成されてい
るために、例えば ｆａｌ’Ｐｂ金属はメチルアルコールに著しく腐食され
るため、被覆層のｐｂ金属層の部分が腐食され易い。

（ｂｌ　　アルコール燃料又はアルコール添加ガソリン
が酸化されて生成されるアセトアルデヒド、さく酸（エ
チルアルコールの酸化生成物）或いはホルムアルデヒド
、ギ酸（メチルアルコールの酸化生成物）にｐｂ金金属
著しく腐食され、被覆層中のｐｂ金属層の部分が腐食さ
れる。

（Ｃ１アルコールに含有される水分或いはアルコールの
酸化生成物によって、被覆層で形成されたピンホール部
から腐食を増大する。等の原因にょつて、Ｐｂ−Ｓｎ合
金メッキ鋼板は、その耐食性が著しく劣化せしめられる
。

このため、このような燃料を収容する容器鋼板として、
被覆層のピンホールが少なく、またアルｓ　−／Ｌ、　
ヤアルコールの酸化生成物（ホルムアルデヒド、アセト
アルデヒド、ギ酸、さく酸）に対し、耐食性のすぐれた
高耐食性の素材が要求されることになる。

これらの要求に対処する材料として、表面にＮｉメッキ
、Ｎｉ−Ｃｏ合金メッキ、Ｎｉ−８ｎ系合金メッキ、Ｓ
ｎメッキのように、Ｎｉ＋　Ｃｏ＋　Ｓｎやこれらの合
金の被覆層を施した鋼板が開発され、比較的良好な耐食
性が得られている。

さらに燃料容器の加工形状或いは高速成形加工によって
、被覆層のピンホールの拡大、表面のプレス１カジリ“
現象による被覆層の疵付きにょる地鉄に達する欠陥又取
扱い時の地鉄に達する疵等により、これら欠陥部から発
生する赤錆現象がみられた。特に、ガソリン或いは外部
から混入するＣ１−イオン、水分カ多い場合や、アルコ
ールトカソリンの混合燃料から分離した水分によって腐
食が進行し、穿孔腐食もみられた。

一方、タンク外面の融雪板腐食問題も近年さらにシピア
ーになり、被覆層の欠陥部或いは道路散布塩の衝突（い
わゆるチッピング現象）による地鉄に達する疵の発生に
よって、Ｃｌ−イオンによる腐食、特に孔あきにつなが
る穿孔腐食も懸念された。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明はこれらの状況に対してなされたもので、鋼板の
アルコール燃料、アルコール含有燃料、ガソリン等に対
する耐食性問題や、タンク外面の融雪板腐食問題を解決
すると共に、成形加工性、溶接性等にすぐれた燃料容器
用鋼板を提供するものである。

（問題点を解決するための手段） すなわち、本発明の要旨はＣ：　０．１％以下、Ｃｒ：
３〜２０％、酸可溶Ａｌ：　０．００５〜０．１０％を
含有し、あるいは必要によってはＴｉ・Ｎｂ・Ｚｒ＋Ｖ
の１種または２種以上で０．０３〜Ｑ、５０％を含有し
て、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼板の燃料
容器内面相当側に、厚さ０．５〜１０μのＳｎ＋　Ｎｉ
＋　Ｃｏの１種または２種以上からなる被覆層を施し、
他方の燃料容器外面相当側に、厚さ１〜１０μのＰｂ−
Ｓｎ合金被覆層あるいはまた厚さ０．０１〜１μのＳｎ
＋　Ｎｉ＋　Ｃｏ＋　Ｃｕの１種または２種以上からな
る下地被覆層を施した後、前記の厚さ１〜１０μのＰｂ
　−Ｓｎ合金被覆層を施した燃料容器用鋼板である。

以下に本発明について詳細に説明する。

アルコール、アルコールを含有する燃料、ガソリン、ア
ルコールの酸化物（アルデヒド類、ギ酸、さく酸等の有
機酸）、これらに含まれる水分等に対して、Ｃｒ３％以
上含有する鋼板、特にＣｒが５％以上含有される鋼板は
、すぐれた耐食性を示す。

しかしながら、Ｃｒ含有量が２０％をこえると、加工性
と溶接性が劣化し、燃料容器製造時の成形加工、或いは
溶接性を困難にする。従って、燃料容器内面を対象とし
た腐食雰囲気に対する耐食性と加工性、溶接性の観点か
ら、Ｃｒ含有量を３〜２０％で、好ましくは５〜１１％
の範囲とする。

加工性の点から、Ｃｒ　１１％以下のγ相とα相の変態
領域組成においては、鋼板製造時において、これらの変
態により結晶粒の粗大化が生じに＜＜。

苛酷な成形加工を受けた場合に、リジングと呼ばれるハ
ダ荒れ現象が生じに＜＜、加工性の点から、Ｃｒ含有量
の上限は、１１％以下が特に好ましい。

鋼板の耐食性からは、上記の如（Ｃｒの効果が最も大き
いが、本発明では自動車その他貯蔵用の燃料タンク素材
を対象とする観点から、Ｃ２酸可溶Ａｌその他の鋼成分
についても、その含有量を限定する必要がある。

Ｃは含有量の増加でクロムカーバイドを析出して、鋼の
機械的性質と耐食性を劣化する。従って、Ｃ含有量は０
．１０％以下、好ましくは０．０２％以下である。

ＡＡは、鋼中に残存する酸可溶Ａｌ（ｓｏｌ　Ａｌ　）
量が０．００５％未満の歩合有量では、酸化性ガスによ
る気泡の発生を防止する事が困難であり、鋼の表面欠陥
発生率を著しく高め、鋼素材の耐食性劣化の起点となる
。また、０．１０％を超える過剰な酸可溶Ａ７は、Ａｌ
系酸化物を鋼表面に点在せしめて、耐食性劣化の起点或
いはメッキ面においては不メッキ、ピンホール等を発生
して、メッキ層の健全性を損じる。

又、本発明においては、必要に応じて上記の鋼成分の他
に、　０．０３〜０．５０　％　（７）　Ｔｉ、　Ｎｂ
、　Ｚｒ、　Ｖを１種又は２種以上含有させて、鋼中の
Ｃと結合せしめて、含有されるＣｒの有効化を計り、更
にすぐれた成形加工性と、耐食性を向上せしめるもので
ある。

Ｔｉなどの鋼成分の含有量が総和で０．０３％未満では
、クロムカーバイドの析出を防止して、成形加工性及び
耐食性を向上せしめる効果が少なく、またその含有量が
０．５０％を超えると、その効果が飽和に達し経済的で
なくなると共に、これら成分の析出によって素材の硬質
化を起し、成形加工性を劣化する傾向にある。特に、好
ましいのは、これら元素の含有量が０．０７５〜０．２
０％の範囲である。

本発明は、上記のような成分組成の鋼板を、そのままア
ルコール燃料、アルコール含有燃料などの燃料容器材料
として使用したのでは、必ずしも良好な結果が得られな
い。

この原因は、大気中のＣＡ−イオン或いは水分が、燃料
や容器内面に蓄積されたり、或いは容器製造時に使用さ
れたフラツクス、例えば塩化亜鉛、水分等が容器内部に
混入され、アルコール燃料とＣ６″′イオンを含有する
水分が二相に分離され、その時のＣ！−イオンを含有す
る水分相によって、赤錆の発生、穿孔腐食の発生が生じ
るのである。

一方、燃料容器外面は、冬期における道路凍結防止用の
散布塩によるＣ１−イオン、或いはＣＡ−イオンの存在
する海風雰囲気等において、赤錆の発生、赤錆発生部か
らの穿孔腐食を起し、耐食寿命を著しく劣化する問題が
ある。従って、本発明は上記の様な鋼板を、そのまま燃
料容器に使用したのでは、耐食性力【不充分である。

本発明においては、前記のＣｒ含有鋼板の燃料容器内面
側は、厚さ０．５〜１０μのＳｎ＋　Ｎｉ＋　Ｃ。

被覆層及びこれら２種以上の合金被覆層を施す。

一方、燃料容器外面側は、（１）厚さ１〜１０μのＰｂ
−Ｓｎ合金被覆層（２）厚さ０．０１〜１μのＳ　ｎ　
＋　Ｎｌ　ｒＣｏの１種或いは２種以上からなる被覆層
と、厚さ１−１０μのＰｂ−Ｓｎ合金被覆層を各々施す
。

すなわち、燃料容器内面に相当する側のＣｒ含有鋼板の
片面に対しては、アルコール、アルコール含有燃料、ア
ルコールの酸化生成物、水分、ガソリン、Ｃ７−イオン
等に対して、耐食性の良好なＳｎ・Ｎｉ・Ｃｏの金属又
は合金の被覆層を施す事によって、耐食性を確保すると
ともに、これら被覆層の欠陥部（ピンホール）、成形加
工時の地鉄に対する庇部等の鋼素地の耐食性を確保する
事にある。

さらに加うるに、　Ｃｒ含有鋼成分と、被覆層を用いる
事によって、鋼素地と被覆層のカップル腐食電流を減少
する効果によって、例えばピンホールや成形加工時に生
じる疵等の被覆層欠陥が存在しても、被覆層が鋼素地に
比して、電位的に卑な場合には、被覆層の犠牲防食によ
る腐食量が小さく、また被覆層が鋼素地に比して電位的
に責な場合でも、鋼素地の腐食量が小すく、穿孔腐食の
危険性が極めて少ない。

その結果１本発明の被覆層の被膜量（メッキ量）を少な
くする事ができるので、被覆メッキ層の密着性、燃料容
器に特に要求される成形加工性の点で、極めてすぐれた
効果が得られる。

而して、本発明において、　Ｓｎ＋　ｌ’Ｊｔ＋　Ｃｏ
の被覆処理方法、被覆処理条件等は特に規定されるもの
でないが、脱脂、酸洗等のＣｒ含有鋼板に対する表面清
浄化、活性化処理を行なった後に、以下のような条件で
被覆処理が行なわれる。

（１）Ｎｉメンキ メッキ浴組成：硫酸ニッケル　２５０　ｇ／ｌ塩化ニッ
ケル　　７０．！９／１３ ホウ酸　　　　３０　ｇ／／） 電流密度　　　　　　　５〜１５０　Ａ／　ｄｍ”（２
）Ｓｎメッキ メツキ浴組成：フェノールスルフォン酸　２０９／！ｌ
硫酸第１錫　　　　　６０９／１１ ＥＮＳＡ（添加剤）　　　１０９／１ 電流密度　　　　　　　　　　５〜５０Ａ／ｄｍ２（３
）　Ｎｉ　−Ｓｎ合金メッキ 塩化ニッケル　　　２５０　、ｉｉ’　／７３塩化第１
錫　　　　　５０９／１ 酸性弗化アンモニウム　　５０１／１ 電流密度　　　　　　　　　　５〜５０　Ａ／ｄｉ２（
４）　Ｎｉ　−Ｃｏ合金メッキ 硫酸ニッケル　　　１２５　＆／１ 硫酸コバルト　　　１２５　ｊ；ｌ／１塩化ニツケル　
　　　３０９／１ 塩化コバルト　　　　３０１／ｌｌ ホウ酸　　　　　　２５　ｇ／ｌ 電流密度　　　　　　　　　　５〜１５０　Ａ／ｄｎｔ
２それぞれの被覆メッキ層の厚さは、０．５〜ｌｏμで
施され、特に好ましくは１〜７μである。これは、０．
５μ厚さ未満では被覆層の均一被覆性が極めて不充分で
あり、ピンホールの生成量が多く、耐食性向上効果が得
られない場合がある。さらに、被覆層の厚さが１０μを
超えると、耐食性向上効果が飽和するとともに、被覆層
の密着性、成形加工性が劣化する傾向にあり、好ましい
ものでない。

また、被覆層の合金組成については、Ｎｉ＋Ｓｎ＋Ｃｏ
を組み合わせた場合の合金組成は、各金属ともほぼ同様
のすぐれた耐食性能を示し、全組成範囲の合金組成が使
用される。

次に、燃料容器外面に対しては、アルコール、アルコー
ル含有燃料に対しては耐食性は劣るが、Ｃ１−イオン、
水分等に対する耐食性が極めてすぐれ、また燃料容器に
要求されるその他の重要特性である半田性、成形加工性
等をＣｒ含有鋼板に対して付与しうるＰｂ−Ｓｎ合金被
覆を施す。

従って道路凍結防止用の散布塩や海風雰囲気の如き、Ｃ
Ｚ−イオンや水分の多い腐食雰囲気に曝された場合の燃
料容器外面の耐食性を向上せしめるのに優れた効果を付
与しうる。特に、本発明に使用されるＣｒ含有鋼板との
複合効果により、鋼板とＰｂ−Ｓｎ合金被覆層間のカッ
プル腐食電流が、Ｃｒを含有しない鋼板を被メツキ原板
として使用した場合に比して、極めて小さくなるか或い
はＣｒ含有量によっては、Ｐｂ−Ｓｎ合金被覆層がアノ
−ディックになるため、これら合金被覆層のピンホール
部或いは成形加工時の疵付き部分等からの被メツキ原板
の腐食が、著しく軽減されるため、極めてすぐれた耐食
寿命延長の効果が得られる。

さらにまた、上記の如き燃料容器外面に相当する片面に
、Ｐｂ−Ｓｎ合金被覆層を施す効果として、該被覆層は
軟質で、潤滑性に富む金属で構成されるため、燃料容器
用鋼板の如き苛酷な成形加工を要求される場合、被覆層
の潤滑効果が付与されるため、極めて有利である。

また、Ｐｂ　−Ｓｎ合金被覆層は、半田合金であるため
、燃料容器の如く、燃料送入管の如き配管類の接合が、
半田接合される部分が多いので、本発明の鋼板は半田性
が極めて優れるため、燃料容器用鋼板としては特に有利
である。

而して、このＰｂ　−Ｓｎ合金被覆層の組成とじては、
特に規定されるものではないが、半田性の点からＳｎ含
有量が３％以上、好ましくは５％以上のＰｂ−Ｓｎ合金
組成のものが用いられ、Ｓｎ含有量の上限は規定されな
いが、経済的な面から５０％未満、好ましくは３０％以
下の組成の合金が使用される。この被覆層の厚さは、本
発明の目的を達成するために重要であり、その厚さは１
〜１０μの範囲に規定される。

即ち、その厚さが１μ未満では、Ｃｒ含有鋼板表面に対
する均一被覆性が充分でなく、ピンホールの生成量が多
く、その耐食性が充分でなく、また被覆層が薄すぎるた
め、本発明の目的とする被覆層による潤滑効果、半田性
向上効果が得られない。また、その厚さがｌＯμをこえ
る場合、効果が飽和し、経済的でなくなるとともに、被
覆層による平滑性が増大するため、成形加工時の接触抵
抗が増加し、成形加工性が劣化する事及び燃料容器作成
の溶接時に、被覆層金属による電極の汚染が増加するな
ど、溶接性が劣化するので好ましくない。従って、Ｐｂ
　−Ｓｎ合金被覆層の厚さは、１〜１０μ、好ましくは
３〜７μ厚さの被覆層が施される。

而して、Ｃｒ含有鋼板の片面のみに、このＰｂ−Ｓｎ合
金被覆層を設ける方法としては、電気メツキ方法、溶融
メッキ方法、気相蒸着メッキ方法のいずれの方法でもよ
い。

Ｃｒ含有鋼板の表面を、脱脂、酸洗等の表面清浄化、活
性化処理後に、Ｐｂ　−Ｓｎ合金被覆処理が施される。

例えば、電気メツキ法の場合には、所定の合金組成に対
応するｐｂイオンと、Ｓｎイオンを含有するホラフッ化
物浴を用いて、鋼板の片面のみに、所定厚さを得るため
の電気量を通電電解処理する事によって得られる。

また、溶融メッキの場合には、Ｃｒ含有鋼板の非メッキ
面に、溶融Ｐｂ−Ｓｎ合金メッキ浴との反応を阻止する
マスキング剤、例えばＣｒ２Ｏ３系化合物やケイ酸化合
物を塗布して、メッキ浴中に浸漬処理する事によって、
片側メッキ面のみに、所定含有量のＳｎを含む溶融Ｐｂ
　−Ｓｎ合金メッキ被覆層を得ることができる。

気相蒸着メッキ法についても、片側メッキ面のみに、真
空中で溶融Ｐｂ　−Ｓｎ合金メッキ浴を加熱蒸発し、鋼
板の片面のみに、Ｐｂ　−Ｓｎ合金蒸着層を設ける事に
よって達成する事ができる。本発明においては、いずれ
の方法においてＰｂ　−Ｓｎ合金被覆層を、Ｃｒ含有鋼
板の片面のみに設けてもよいが、前記の１〜１０μ厚さ
の被覆層を、性能面から設ける事が必要である。

而して、このＰｂ　−Ｓｎ合金被覆層は、水分、Ｃ１−
イオン、５Ｏ４−２イオン等に対しては、すぐれた耐食
性を示すが、アルコール、アルコールの酸化物等に対し
て、極めて耐食性が劣り、その溶解が著しい。その結果
、アルコール燃料に接する面に、Ｐｂ−Ｓｎ合金被覆層
が存在すると、アルコール燃料による腐食生成物が、タ
ンク配管の目詰りを起こす問題がある。従って、このＰ
ｂ　−Ｓｎ合金被覆層は、燃料容器外面に相当する片面
のみに限定されなければならない。

さらに、また本発明においては、燃料容器外面に相当す
る片面のＰｂ−Ｓｎ合金被覆層と、Ｃｒ含有銅板の中間
層として、各々厚さ０．Ｏ１〜１μのＳｎ＋　Ｎｉ＋　
Ｃｏ＋　Ｃｕの１種又は２種以上からなる下地被覆層が
施される。Ｃｒ含有鋼板とＰｂ　−Ｓｎ合金被覆層の中
間被覆層に、これらの被覆層を設ける事によって、以下
の様な利点が得られる。

すなわち、Ｃｒ含有鋼板表面に、直接Ｐｂ　−Ｓｎ合金
被覆層を設けるのに較べ、Ｐｂ　−Ｓｎ合金被覆層と、
これら下地被覆層との重畳効果によるピンホールの減少
による耐食性向上効果が得られる。

さらに、またこれらの下地被覆層を構成する金属又は合
金は、いずれもＰｂ　−Ｓｎ合金被覆層中のＳｎ金属と
の反応性が優れている。そのため、均一緻密な合金層の
生成を助長し、Ｐｂ−Ｓｎ合金被覆層のピンホールを減
少せしめる効果が得られる。さらに、また溶接或いは半
田作業等の熱影響を受ける場合、被覆層とこれら下地金
属とのＳｎを含有する合金化反応が容易におこり、これ
ら熱影響部の耐食性劣化が防止できるとともに、半田接
合性が強化される等の利点が得られる。

而して、この下地被覆層の厚さは０．０１〜１μを必要
とする。被覆層の厚さが０．０１μ未満では。

Ｃｒ含有鋼板表面に対する下地被覆層の均一被覆性が不
充分であり、ピンホールの生成量が多く、本発明の目的
とする効果が得られない。一方、厚さが１μをこえると
、性能向上効果が飽和し、経済的でなくなり、加工時に
下地被覆層の影響により、Ｐｂ　−Ｓｎ合金被覆層の被
膜剥離或いは下地被覆層が起点となったクラックが、表
面のＰｂ　−Ｓｎ合金被覆層表面に達し易くなるなどの
欠点を生じる。従って、これらの下地被覆層の厚さは０
．０１〜１μ、好ましくは０．０５〜０．３μである。

而して、これらの下地被覆層を設ける方法については、
特に規定するものではないが、Ｃｒ含有鋼板を脱脂、酸
洗後に、電気メツキ法により通常の方法で施せばよい。

尚、Ｐｂ　−Ｓｎ合金被覆層中に、被覆層形成に使用さ
れる地鉄等から、Ｚｎ＋　ｓｂ等が含有される場合にお
いては、本発明の製品の性能に対して、何ら悪影響を及
ぼさないので、５％以下含有されても、何ら悪影響を及
ぼすものでない。

さらに、また本発明に使用されるＣｒ含有鋼板に、耐食
性向上元素のＮ　ｉｒ　Ｍａ　ｒ　Ｃｏ等が１０％以下
程度含有される場合においても、本発明を何ら妨げるも
のではない。

次に、この燃料容器外面を対象としたＰｂ−Ｓｎ合金被
覆層表面に対して、その被覆層の欠陥部を、さらに化学
的に処理する事によって、耐食性能を向上する事或いは
塗装して使用する場合を対象とした塗装性能の向上等を
目的として、リン酸イオンを含有する水溶液或いはＣｒ
”　＋　Ｃｒ＋３イオンを含有する水溶液を用いた化学
処理を施してもよ−１゜ 例えば、０．１〜５％のリン酸水溶液を用いて、常温〜
８０℃の温度で、１〜１０秒間の浸漬或いはスプレィ処
理を行なって、その耐食性或いは塗料密着性を向上する
化学処理を施してもよい。

以上本発明をアルコールもしくはアルコールを含有する
燃料タンクについて主として説明したが、通常のガソリ
ンを対象とした燃料タンクに適用又は共用しても、その
耐食性は良好であり、何ら差支えない。

以下に本発明の実施例について述べる。

第１表に、Ｃｒ含有量を中心に変化させた鋼成分の鋼板
°を用い、脱脂、酸洗等の前処理、活性化処理を施した
後、Ｃｒ含有鋼板の各面に対して、本発明の被覆処理を
所定量節した本発明の製品について、各々燃料容器外面
及び内面を対象とした性能評価を行なった結果を示した
。

また、本発明の製品について、第１表に示し、燃料容器
形成を想定した成形加工性、半田接合性、溶接性につい
ての性能評価を行なった結果を第２表に併せ示した。尚
被覆層に対しては、Ｐｂ−Ｓｎ合金層表面を主体に０．
５％リン酸水溶液を用い、７０℃で７．５秒間の浸漬処
理、リンガロール絞り処理、乾燥による化学処理を施し
た。

評価試験については以下の方法で実施した。

１．燃料容器外面を対象とした耐食性評価囚　塩水噴霧
試験による耐食性 塩水噴霧試験５００時間後の燃料容器外面（被覆層面）
を対象とした耐食性を評価し、評価基準は以下の基準に
よった ◎・・・１００Ｘ３００ｉｏａの試験片サイズ中の赤錆
発生個数５個以下 ○・・・１０１００Ｘ３００の試験片サイズ中の赤錆発
生個数６〜１２岡 Δ・・・１１００Ｘ３００１１Ｉの試験片サイズ中の赤
錆発生個数１３〜２０個 ×・・・１００Ｘ３００１ｕｉの試験片サイズ中の赤錆
発生個数２１個以上 （Ｂ）　　Ｃ，Ｃ，Ｔ試験による耐食性サイクルコロ−
ジョン試験（Ｃ，Ｃ，Ｔ試験）■塩水噴霧（５％ＮａＣ
ｊｌ　３５　ＣＸ　４時間）→■乾燥（７０Ｃ湿度６０
％　２時間）→■湿潤（４９Ｃ湿度９８チ　２時間）→
■冷却（−２０ＣＸ２時間）→■塩水噴霧 ■〜■が１サイクルのＣ，Ｃ，Ｔ試験６０サイクルを行
ない、Ｑ、８１ＪＩＫの板厚の試験片を用いて、赤錆発
生・腐食部の板厚減少量の測定により、耐食性評価を行
なった。

◎・−・板厚減少量０．２５謁未満 ○・・・板厚減少量０．２５以上〜０．４５１ｆｆ１未
満Δ・・・板厚減少量０．４５以上〜０．７５１１１１
未満×・・・板厚減少量０゜７５鶴以上 （Ｃ）　　０．８　Ｘ　１００　Ｘ　１５０　ｆｉｌｌ
の試験片を用い、直径１〜２ＩＩＩｍのアランダムを圧
力１　ｋｆ　／　ｃｍ２で１０秒間、試験片の被覆層面
に１　ｃｍ２当り１．５１を衝突、チッピングさせてか
ら、上記Ｃ，Ｃ，Ｔ試験を４５ザイクル実施し、赤錆発
生部の板厚減少量を測定して、上記（Ｂ）の評価基準に
より評価を行なつ之。

２、燃料容器内面対象試験 プランタサイズ０．８Ｘ１５Ｑｍｚφの試験片より、ポ
ン↓直径７５ｖｒｘφ、しわ押え力１ｔで７５ｆｆｌｌ
ｌφＸ高さ４０１１１鳳の円筒容器を作成、１００　Ｃ
Ｃの以下のアルコール燃料を対像とした腐食促進溶液を
充填、密封して評価試験を行なった。

Ｑ））　　ガソホール対象試験 （２０％エタノール＋０．０３チさく酸十０．１５％の
１チＮａＣ６水十残ガソリン）溶液を用いて、３ケ月間
評価試験実施 （Ｅ＞　　ガソホール対象試験 （７０％メタノール＋１０％イングロビルアルコール＋
０．０３チギ酸＋０．３％の１．２％ＮａＣ１水＋残ガ
ソリン）溶液を用いて、３ケ月間評価試験 （Ｆ）１００チアルコール対象試験 （９９％メタ／　−／し＋０．０１　％ギ酸＋ｏ、９９
チの０．５　％　ＮａＣｌ１水溶液）からなる溶液を用
いて、３ケ月間評価試験 を各々実施し、以下の評価基準によりその評価を行なっ
た。

◎・・・円筒容器内（溶液浸漬部、蒸気接触部共）の赤
錆発生数０〜３個 ○・・・円筒容器内（溶液浸漬部、蒸気接触部共）の赤
錆発生数３〜ｌＯ個 △・・・円筒容器内（溶液浸漬部、蒸気接触部共）赤錆
発生数１０〜２０個 ×・・・円筒容器内（溶液浸漬部、蒸気接触部共）赤錆
発生数２１個以上〜多数発生 ３、燃料容器対象・シーム溶接部対象試験燃料容器内面
に相当する内面対象被覆層同志志を重ね合わせて、０．
８１１１８の試験材を用い、４ＩＩｌ巾の台形電極で、
加圧力４００　ｋＰ・「、溶接速度２．５　ｍ　／　ｗ
ｕａ、溶接時間２−２００秒で、シーム溶接Ｗを行ない
、第１図の様な試験片を作成し、下記に示す溶液を充填
して、上部にプラスチック製の蓋をして、３ケ月後の外
装々察により評価を行なった。

○ガソホール対象試験液 （８０％メタノール＋５％イングロビルアルコール＋０
．０１％ギ酸＋０．１％のＮａＣｊ？水０．３％十残ガ
ソリン）溶液を用いて、３ケ月間評価試験 Ｏ評価基準 ◎・・・下面及び側面の赤錆発生率　５チ未満○・・・
下面及び側面の赤錆発生率　５〜１０％未満△・未満下
面及び側面の赤錆発生率　１０〜２０チ未満 ×・・・下面及び側面の赤錆発生率　２０％以上４、半
田性 燃料容器の配管に使用されるＳｎ　　Ｚｎ合金（Ｓｎ中
８０〜９０％）メッキ鋼板と、本評価材の外面の半田接
合性を評価するため、　ＺｎＣｌ２−ＨＣ６系フラック
ス及び６０　％　Ｓｎ　　４０　％　Ｐｂ半田を用いて
、Ｓｎ　　Ｚｎ合金メッキ面と、被覆層面間の半田昇り
性と、半田接合部の強度を測定して、総合的に評価材、
比較材の相対評価を行なった。

◎・・・極めて良好 ○・・−比較的良好 Δ・・・や−や劣る ×・・・非常に劣る ５、溶接性 板厚０．８」の試料を用いて、燃料容器内面を対象とし
た被覆層同志を重ね合わせて、４厘寡巾の台形電極で、
加圧力４００ｋｇ−ｒ、溶接速度２、５　ｍ　／　ｒｒ
ｍ　、溶接時間２−２００秒で、溶接電流範囲、ナゲツ
トの生成状況、溶接部外観を総合的に評価し、各評価材
の溶接性を相対的に評価した。

◎・・・非常に良好 ○・・・比較的良好 △・・・可成り劣る Ｘ・・・非常に劣る ５、成形加工性 ブランクサイズ０．８Ｘ５００Ｘ５００謁、潤滑油塗布
後、シワ押え圧力３０ｔの条件で１５０Ｘ　１５０　ｒ
ｔｔｒｎ角のポンチで角筒絞りを行ない、絞り深さの限
界と角筒絞付外面のカジリの発生状況より評価した。

◎・・−被覆層のカジリによる損傷なく、成形加工性極
めて良好 ○・・・被覆層のカジリによる損傷なく、また成形加工
性可成り良好 Δ・・・加工層によっては被覆層のカジリによる損傷若
干発生、或いは外観上ハダ荒れが成形加工面に発生 ×・・・成形加工性極めて劣る （発明の効果） 以上の通り本発明の製品は比較材に較べ、アルコールも
しくはアルコールを含有する燃料容器用鋼板として、極
めてすぐれた特性を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図はシーム溶接対象試験片の模式図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、Ｃ：０．１％以下、Ｃｒ：３〜２０％、酸可溶Ａｌ
   ：０．００５〜０．１０％を含有して、残部が鉄および
   不可避的不純物から鋼板の燃料容器内面相当側に、厚さ
   ０．５〜１０μのＳｎ、Ｎｉ、Ｃｏの１種または２種以
   上からなる被覆層を施し、他方の燃料容器外面相当側に
   、厚さ１〜１０μのＰｂ−Ｓｎ合金被覆層を施したこと
   を特徴とする燃料容器用鋼板。 ２、Ｃ：０．１％以下、Ｃｒ：３〜２０％、酸可溶Ａｌ
   ：０．００５〜０．１０％の他に、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、
   Ｖの１種または２種以上で０．０３〜０．５０％を含有
   して、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼板の燃
   料容器内面相当側に、厚さ０．５〜１０μのＳｎ、Ｎｉ
   、Ｃｏの１種または２種以上からなる被覆層を施し、他
   方の燃料容器外面相当側に、厚さ１〜１０μのＰｂ−Ｓ
   ｎ合金被覆層を施したことを特徴とする燃料容器用鋼板
   。 ３、Ｃ：０．１％以下、Ｃｒ：３〜２０％、酸可溶Ａｌ
   ：０．００５〜０．１０％を含有して、残部が鉄および
   不可避的不純物からなる鋼板の燃料容器内面相当側に、
   厚さ０．５〜１０μのＳｎ、Ｎｉ、Ｃｏの１種または２
   種以上からなる被覆層を施し、他方の燃料容器外面相当
   側に、厚さ０．０１〜１μのＳｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕの
   １種または２種以上からなる下地被覆層と、その上に厚
   さ１〜１０μのＰｂ−Ｓｎ合金被覆層を施したことを特
   徴とする燃料容器用鋼板。 ４、Ｃ：０．１％以下、Ｃｒ：３〜２０％、酸可溶Ａｌ
   ：０．００５〜０．１０％の他にＴｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｖ
   の１種または２種以上で０．０３〜０．５０％を含有し
   て、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼板の燃料
   容器内面相当側に、厚さ０．５〜１０μのＳｎ、Ｎｉ、
   Ｃｏの１種または２種以上からなる被覆層を施し、他方
   の燃料容器外面相当側に、厚さ０．０１〜１μのＳｎ、
   Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕの１種または２種以上からなる下地被
   覆層と、その上に厚さ１〜１０μのＰｂ−Ｓｎ合金被覆
   層を施したことを特徴とする燃料容器用鋼板。